PD产品检验和试验控制程序

产品检验和试验状态控制程序第1条为了对产品的检验和试验状态进行适当的标识，防止误用不合格品，确保只有合格的产品才能投入使用、转序和交付，特制定本程序。

第2条本程序适用于从进货、制造到成品交付全过程的检验和试验状态的标识的控制。

第3条各部门的职责如下。

1. 质量部的职责如下。

（1）负责检验和试验状态标识的制作，并负责原材料、外购件、外协件、半成品和成品的检验和试验状态标识的管理。

（2）负责强制性认证标志使用的统一管理。

2. 仓库负责库存产品和原材料检验状态标识的维护。

3. 制造部负责产品转序过程中状态标识的维护。

第4条检验和试验状态分为合格、不合格、待检和可疑。

第5条状态标识包括标志卡、贮存容器、贮存区域。

第6条进货产品的状态标识过程如下。

1. 物料进厂后，仓库管理员应首先在物料包装箱或托盘上悬挂或张贴“标识卡”，注明零件名称、零件号、批号或日期、数量；在“标识卡”上钩选“Incoming”后把物料放置在“待检区” 内，保留三色标签。

2. “待检区”内物料经检验员检验合格后，撕去红、黄色标签，保留绿色标签以标识物料进货检验合格，然后通知仓管员上货架；如检验不合格，仅保留红色标签并按《不合格品控制程序》处置；如果因为界限模糊，暂时无法判定是否合格的视为可疑物品，保留三色标签，签字并在备注栏内标明原因，按《不合格品控制程序》执行。

第7条过程中转序的产品和原材料的状态标识过程如下。

1. 制造过程中的原材料和零件如经操作员自检被认定为不合格，应用红色箭头标贴指明缺陷位置后，放置在指定的物料箱内。

2. 转序中的不合格产品，可选用红色箭头标贴、标识卡、红色物料箱和返工区相结合的方式进行标识。

3. 生产过程中的合格品均采用标准物料箱进行储放，不再另外采用其他形式的合格标识。

第8条成品和交付产品的状态标识过程如下。

1. 检验员检验合格后，在“最终产品检验记录表” 上签上姓名和检验日期并撕去红、黄色标签，保留绿色标签，表明产品经最终产品检验和试验合格，具体可按照《最终检验和试验控制程序》执行。

目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证 交付的产品满足顾客要求。

2.0适用范围木程序适用于对公司各类产品（包括•购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需 入库的半成晶和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。

3.0术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测暈、试验所进行的符合性评价。

3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。

3・3验证：通过提供客观证据，对规定要求己得到满足的认定。

3・4进货检验：对进入木公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供）， 进行质星特性符合性验证的一组操作。

3・5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定英是否 符合规定的质屋要求。

3.6首件检验：某种产品或某道工序投入批暈:生产前，对试产阶段产晶进行测量或验 证，确认符合质星要求后，才允许转入批量生产。

3.7自主检验：由各产晶（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。

3.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的 产品质量进行监督或确认活动。

最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成阳在包装前 及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。

职责晶质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定 不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给 予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。

品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最 终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及 时处理或汇报不合格情况。

品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。

4・4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。

4.5生产部各直接生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互 检和全尺寸检验活动；各班组班长巡检员负责进行首检确认和互检验证。

本标准要求组织建立形成文件的程序对这一活动按产品实现过程的策划（7.1）作出安 排。应当规定： a)何时何处进行对产品的监视和测量：标准提出在产品实现的适当阶段安排这项活动， 如硬件一般规定进货检验、最终成品检验，生产过程中也不要求每道工序后全面检验， 而是在关键工序的前后进行，所谓检验点（或停止点）的设置。 b)在每个阶段进行监视和测量的依据是什么：如零件图、工艺规程、产品标准、验收条 件、检验规程或试验软件等。 c)用什么方法和方式对产品进行监视和测量：如进货可采取检验或验证，验证是对供方 提供的合格证明进行评审，如检验是全检还是抽样检验，按什么抽样方法。 d)产品的监视和测量由哪个部门、哪个岗位实施。 e)有些监视和测量专业技术性很强，检验规程中要规定检验的特性，使用的设备与量具、 操作方法、判别依据等。 f)每项监视和测量要形成什么记录，根据需要规定内容。有的记录不仅是合格的证据， 还是可追溯、数据分析、纠正/预防措施的依据。其内容的繁简根据实际需要进行设计。 记录要记录日期、执行人员或授权放行人员。
组织应对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求已 得到满足。这种监视和测量应依据所策划的安排（见7.1） 和形成文件的程序（见7.5.1.1），在产品实现过程的适当 阶段进行。应保持符合接收准则的依据。记录应指明有权 放行产品的人员（见4.2.4）。只有在策划的安排（见7.1） 已圆满完成时，才能放行产品和交付服务。 8.2.4.2有源植入性医疗器械和植入性医疗器械的专用要求 组织应记录检验和试验人员的身份（见4.2.4）。
➢ 4.1.4如有不合格或不符合情况发生时，则执行《不合格品控制程序》，由检验员填写《不合格品处 理记录表》，在来料上张贴 “拒收”标识，物资供应部负责隔离该批物料。质量部应及时将相关信 息反馈给采购部，采购部就不合格情况与供方联系，督促供方协调解决并逐步改善。

结果解释
对报告中的结果进行解释和说明，提供合理的解释和建议，以便客户或相关部门理解和应用。
结果报告
结果报告与解释
CHAPTER
04
pd检验质量控制
定义和重要性
01
室内质量控制是实验室为了保证检测结果的准确性，通过在实验室内部实施一系列措施，对检测过程进行监控和纠正的过程。它是保证实验室质量的基础，也是实验室质量管理的核心。
质量控制
pd检验工作的质量控制是保证检验结果准确性和可靠性的关键。因此，需要建立完善的质量控制体系，加强内部审核和外部比对，确保检验结果的准确性和可靠性。
要点三
远程诊断
随着互联网技术的发展，未来pd检验工作将更加注重远程诊断，通过互联网等技术实现跨地区、跨医院的远程会诊和诊断。
个性化治疗
随着基因测序等分子生物学技术的发展，未来pd检验工作将更加注重个性化治疗，根据患者的基因信息等个性化特征制定更加精准的治疗方案。
实验室应清晰标识紧急出口和安全通道，确保在紧急情况下能够快速疏散。
实验室标识和通道
实验室应建立严格的化学品管理制度，对化学品的采购、储存、使用和废弃等环节进行规范和管理。
化学品管理
实验室应制定详细的实验操作规范，确保实验人员正确、安全地进行实验。
实验操作规范
实验室应按照国家相关规定对废弃物进行分类，并分别放置在指定的容器中。
当前挑战与对策
要点三
技术瓶颈
虽然自动化和人工智能技术的发展为pd检验带来了很多机遇，但是也存在着一些技术瓶颈，如人工智能技术的误诊率、数据安全等问题。因此，需要进一步加强技术研发，提高诊断准确性和安全性。
要点一
要点二
人员素质
pd检验工作需要高素质的检验人员，但是目前一些医疗机构缺乏高素质的检验人员，影响了检验工作的质量和效率。因此，需要加强人才培养和引进，提高检验人员的专业素质和技术水平。

最终产品最终检验和试验控制程序第1条目的确保交付产品的质量符合客户或合同的要求，全尺寸检验和功能试验的结果满足客户或合同的要求。

第2条适用范围本程序适用于公司最终产品的检验和试验，产品质量审核，交付审核以及产品的全尺寸检验和功能验证。

第3条定义1. 全尺寸检验：对零件在设计记录上标明的所有尺寸的完整测量。

2. 功能验证：为保证零件符合所有顾客和组织规定的工程性能和材料要求而进行的试验。

第4条职责1. 质量检验员负责对最终产品进行检验。

2. 质量工程师负责制定最终产品的《检验计划/指导书》和《产品质量审核计划/指导书》及“交付审核检查表”。

3. 质量管理部负责产品的全尺寸检验和功能验证及交付前的质量审核和交付审核。

第5条检验依据质量管理部依据产品的控制计划制定《检验指导书》，检验员按照控制计划和《检验指导书》进行产品最终检验及试验。

第6条最终产品的检验要求1. 生产制造部依据《检验计划/指导书》对生产线完工的每批成品进行100%检验。

2. 产品的功能性试验要求对批量连续生产的产品在实验室内进行与生产同步的COP 试验，试验的具体要求参见客户的相关要求。

3. 质量管理部按要求抽取COP试验样品，贴好试验标识并填写《COP 试验报告》中的“产品信息”项目，送入实验室进行试验。

4. 检验/试验合格的产品由检验员粘贴保留“绿色标识”的标识卡，制造部可办理入库手续。

5. 如果试验不合格，必须立即按《不合格品控制程序》采取措施。

6. 质量数据和检验结果应记录在《最终产品检验记录》上，如果最终产品经检验为不合格品，检验员应在该批产品状态标识上保留“红色“标签并按照《不合格品控制程序》进行处置。

7. 交付审核。

产品交付之前，由审核员进行交付审核并填写“交付审核检查表”。

8. 产品审核。

审核员按《产品质量审核指导书》的要求定期进行产品审核，形成审核报告。

第7条全尺寸检验和功能验证1. 每年年初由质量管理部编制COP试验计划并负责执行。

1.目的
对产品质量形成过程按规定进行检验和试验，确保经过检验和试验合格的原材料/零部件、过程和最终产品才能投产、转序和交付。

2.适用范围
本程序规定了产品检验职责，内容和方法。

本程序适用于对采购产品、过程产品和最终产品特性进行监视和测量。

3.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产性和相关服务性零件组织应用ISO9001：2000的特定要求》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。

5.职责
5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制检验规程和检验指导书；负责实施协作配套件进货检验、过程检验以及产品最终检验。

5.2技术开发部负责实施功能试验和材料性能实验。

5.3分厂所有操作工负责本程序所规定的自检。

7．支持性文件
冲压件检验规程
焊接件检验规程
原材料协作配套件检验规程表面处理产品检验规程
检验指导书
产品检验和试验程序流程图
N Y N Y
N
Y。

1 目的对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，规定检验状态的标识种类和管理办法，确保不同状态的产品不会混淆、未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂。

2 适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。

3 职责3.1质量安全部是检验和试验的归口管理部门。

负责编制检验卡或者指导书，负责安装全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。

3.2施工人员负责安装过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序、并配合处理不合格品。

4 内容4.1进料检验控制程序采购回来的原材料、外协加工模具进厂后，由质量安全部检验人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货协议/合同进行验证。

4.1.1进货验证内容(1)供货方是否为合格供方；(2)原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；(3)外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；(4)对重要原材料、部件、元件、特种控制件要查验相关证件的有效性、合法性、匹配性，如《合标证》的有效期；部件、元件所标注的内容与《合标证》是否一致，防止假证或冒用证明。

4.1.2 采购产品的验证方式包括检验、测量、观察、工艺验证、提供合格证明文件等方式，根据采购物资的重要程度，在相应的规程中规定不同的验证方式。

验证合格后，方可投入使用。

如验证不合格，应通知物控部采购人员联系处理。

4.2 检验记录4.2.1 由质量安全部质检员实施，其中规定应由法定检测单位测试的由法定检测单位提供, 按规定表式内容填写记录并签姓名和日期，并由质量安全部保存汇总归类，直到产品验收交付，这些记录应妥善整理按规定保管，便于检索。

4.2.2进货检验或验证记录纳入供方档案，作为定期对供方进行评价的资料；对过程检验记录定期进行分析，根据分析结果，制定纠正和预防措施；最终检验记录是证明产品符合规定要求的证据，作为实施外部质量保证的证明。

产品检验与实验控制程序一、背景介绍在产品生产的过程中，为了确保产品质量的稳定性和可靠性，需要建立完善的产品检验与实验控制程序。

本文将介绍产品检验与实验控制程序的重要性、目的、内容和实施步骤。

二、重要性产品检验与实验控制程序是确保产品质量的重要环节。

通过建立科学合理的检验与实验控制程序，可以有效地避免产品质量出现问题，减少不良品率，提高产品的竞争力和市场占有率。

三、目的产品检验与实验控制程序的主要目的是确保产品符合相关标准和规范要求，保证产品质量稳定性和一致性。

同时，通过检验与实验控制程序，可以及时发现产品质量问题，进行及时调整和改进，不断提升产品质量。

四、内容1. 检验项目检验项目是检验与实验控制程序的核心内容，包括产品外观检查、尺寸测量、性能测试等。

检验项目应根据产品特性和客户需求确定，具体项目详见检验标准文件。

2. 检验方法检验方法是执行检验项目的具体操作步骤，包括检验设备、检验规程、检验环境等。

检验方法应科学合理、操作简便、可重复性好。

3. 抽样方案抽样方案是确定检验样本的方式和数量，包括随机抽样、按批抽样、特殊抽样等。

抽样方案应符合统计原理，保证检验结果的可靠性和准确性。

4. 检验记录检验记录是检验与实验控制程序的重要组成部分，用于记录产品检验结果和过程。

检验记录应规范完整，便于溯源和追踪。

五、实施步骤1. 制定检验计划根据产品需求和标准要求，制定详细的检验计划，包括检验项目、检验方法、抽样方案和检验记录。

2. 建立检验系统建立符合产品特性和工艺流程的检验系统，包括检验环境、检验设备、检验人员等。

3. 执行检验与实验控制程序按照检验计划和程序要求，执行检验项目、记录检验结果，并做好检验记录。

4. 分析和改进定期对检验与实验控制程序进行分析和评估，发现问题和不足之处，并及时改进和调整。

六、总结产品检验与实验控制程序是确保产品质量稳定与一致的重要保障。

建立科学合理的检验与实验控制程序，可以提高产品质量、降低风险并促进持续改进和发展。

1 目的加强生产过程监督检查，使产品质量得到良好的控制，防止未经检验或经检验不合格的产品投入使用、转序或出厂。

2 适用范围适用于公司从进货、生产到产品交付各阶段中的检验与试验。

3 职责3.1 质量部负责编制进货、生产各阶段以及产品最终检验与试验的指导书。

3.2 质量部负责从进货、生产到产品交付各阶段的检验与试验。

3.3 仓库管理人员负责对原材料、半成品和成品的点收。

3.4 生产操作人员负责生产过程各阶段的自检。

4 程序4.1 进货检验与试验4.1.1质量部应编制各类采购产品的检验与试验规程或指导书。

4.1.2原材料到公司后，由仓库管理人员根据合同（或协议、订单）、送货单对产品的名称、规格、数量和编号以及是否提供必要质量保证文件等进行清点核对，核对无误后方可进行接收。

4.1.3仓库管理人员应对接收的原材料挂待检标志，填写《报检单》通知质量部检验，同时将供方所提供的原材料的质量证明文件交给质量部。

4.1.4质量部检验员得到报检通知后要及时按照相关技术标准、检验指导书等要求对原材料进行检验或验证。

抽样检验按《产品检验抽样规定》要求确定抽样方案。

4.1.4.1检验员在进行产品验证时，应核对供方提供的质量证明文件（或出厂检测报告）。

4.1.4.2对于产品的所有原材料，应按检验规程规定施以检验，不存在放行。

4.1.5检验员在检验或验证结束后填写检验记录，做好检验和试验状态标识，及时告知报验部门，在《报检单》上填写检验结果，并签字。

《报检单》一式二份，一份送报验部门转交仓库作是否入库凭证，一份由质量部保存，不合格的原材料不准入库。

4.1.6原材料检验合格后，仓库管理员将合格物由待检区转到合格区，用合格标牌标识，办理入库手续，并填写物资台账和货位卡。

4.1.7进货检验或验证不合格的，按《不合格品控制程序》进行。

4.1.8进货检验和试验质量记录及厂商的质量检验报告由质量部保存，按《质量记录控制程序》执行。

4.2 过程检验与试验4.2.1质量部应编制生产阶段的检验和试验规程或指导书，并置于生产作业现场。

PD（局放）及耐压测试操作①试验准备：进行正确接线，高压导线直径必须足够大，以免产生PD，同时必须注意正确可靠接地。

高压试验回路的地线与测量回路地线分开，试验回路（主回路）地线在励磁变压器高压尾一端接地，由于高压试验回路地线中流过较大试验电流（1～30A），地线截面应足够大，以减小地线上压降引起的干扰。

试品接地接于施加高压一端，该试品电流（1～30A）较大，接地线应有足够截面，并与电抗器高压尾连接后接地。

②接通控制电源，检查所有设备、仪器已进入正常状态。

③JF2000开机准备：时基扫描置于椭圆方式，放大器增益调至4档。

④合上JF2000电源，调节亮度及聚焦，使椭圆清晰可见。

⑤进行放电量定标校正，系统采用高压直接定标校正，高压注入电容C q=100pF/35kV，放大器倍率档调至4档，打开定标脉冲输出，可用5pC或10pC或20pC定标校正，调节放大器增益（Gain），使pC表读数为100，关闭定标脉冲输出，然后，微调档不动。

⑥合高压，加励磁电压约1%试验电压，调铁芯间隙调谐振点，谐振后逐步升压至1.2倍PD测试电压，经1Min后降至PD测试电压，或先做5Min3.5U0耐压试验后降至PD测试电压，放大器倍率恢复到校正时档位，此时，可在指针式和数字式表头读出pC值。

数字表读数不要超过130.0，否则不保证精度而使测试无效。

如要观察放电相位，分析放电类别，可打开峰标或零标，对照放电图谱分析。

⑦如产品另有规定外，PD测试时间不作规定，测得pC按产品标准规定进行判断，做好记录。

将励磁电压降至零，切除高压，再切除全部控制电源。

清理试品及试验场地。

除紧急情况外，禁止高压下切除电源。

局放试验中常见故障及排除法局放测量是一种微量放电测量，局放仪是一种高灵度的仪器，灵敏度高，也就意味着容易受干扰，因此，局放试验中常遇到的问题就是干扰问题，虽然一个局放系统经过上述各方面的考虑，可以排除大多数干扰，但任何措施总有其局限性，因此在实际检验中，经常由于经验的缺乏，操作的不熟练，造成不必要的麻烦。

产品检验和试验控制程序一、程序目的产品检验和试验控制程序的目的是确保所生产的产品符合质量要求和规格，并保证产品在出厂前经过检验和试验的合格性。

二、程序适用范围本程序适用于所有生产过程中需要进行产品检验和试验的环节，并适用于所有产品类型。

三、程序要求1. 检验和试验计划在生产过程中，由质量部门负责编制详细的检验和试验计划，包括所需的设备、材料、方法和标准等内容。

计划应事先确定，并在产品进入相应环节时及时执行。

2. 检验和试验设备质量部门应配备符合要求的检验和试验设备，并对其进行定期的校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。

3. 检验和试验方法根据产品的特点和要求，选择合适的检验和试验方法。

对于频繁进行的检验和试验，应采用标准化的方法，以保证结果的准确性和可比性。

4. 检验和试验记录质量部门应对每次检验和试验的结果进行记录，并及时归档。

记录应包括检验和试验的日期、方法、设备、结果等信息，以备后续验证和追溯。

5. 异常处理当检验和试验结果不符合要求时，应立即采取措施进行纠正和处理。

质量部门应负责调查并记录异常情况，并在纠正措施得到执行后重新进行检验和试验，确保产品合格。

6. 检验和试验结果评定根据产品的规格和要求，对检验和试验的结果进行评定。

评定应根据设定的标准和限值，确保产品达到质量要求。

7. 认证和审计质量部门应定期进行内部和外部的认证和审计，以确保产品检验和试验控制程序的有效性和符合性。

认证和审计应包括程序的合规性、记录的完整性和设备的有效性等方面。

四、程序执行1. 生产过程中，相关操作人员应按照检验和试验计划的要求进行操作，确保检验和试验的顺利进行。

2. 检验和试验结果应及时记录，相关人员应按照标准的规范要求进行记录，以备后续分析和评定。

3. 当发现异常情况时，相关人员应及时报告给质量部门，并按照质量部门的要求进行纠正和处理。

4. 检验和试验的结果应及时评定，并由质量部门确认合格后，方可继续生产流程。

4.4 检验和试验记录
4.4.1 检验和试验记录应清楚的记录产品的型号、批号、生产日期、检测项目、检测数据，检测的结果是否合格，并经检测人员和试验人员签名确认。
4.4.2 所有记录按《文件和记录控制程序》进行管理。
4.5 检验准则
4.5.1 未经经验合格的产品不准流入生产及下工序加工；未经最终检验合格的产品不准许交付顾客使用；
6.3生产车间工艺监控记录，保存期限1年+1个日历年
6.4各种试验记录，保存期限3年+1个日历年
6.5产品质量检验报告，保存期限3年+1个日历年
6.6《紧急（例外）放行申请单》由检测部门保存，保存期限3年+1个日历年。
6、记录
4.5.2 品管人员按控制计划、检验规程或验收样件对进料及公司生产产品进行检验；
4.5.3 品管人员的印章管理由品质部统一归口管理；
4.5.4检验记录必须真实、完整，字迹清楚可辨，记录人应在记录上签名注明记录日期。涂改处也应签名注明记录日期；
4.5.5 当顾客要求时，必须满足顾客附加的验证/标识要求。
4.6 技能要求
各品管检验岗位应选派经过适当培训、取得必要资格、具有相应技能、确可胜任的人员担任。培训可参照《人力资源控制程序》。
5、参考文件
5.1《不合格品控制程序》
5.2《记录控制程序》
5.3《原材料检验规程》
5.4《出货检验规范》
6、记录
6.1进货物料验证记录，保存期限3年+1个日历年
6.2 原材料检验报告 ，保存期限3年+1个日历年
4.0 内容
4.1原材料/零部件进货检验
4.1.1 IQC根据仓库的《来料登记一览表》安排物料的检测，并按照《进料检验管理规范》对进货物料需检测的化学、物理、机械特性等抽样进行检验和试验，形成相应的《进料检验报告》。

检验和试验状态控制程序1. 目的对产品以适当方式进行标识，以防止产品混淆和误用。

对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。

2. 适用范围适用于产品的标识和可追溯性活动。

3. 职责3.1 生产部供应办仓库负责对购进原材料、产品附配件进行标识，对储存期间的标识负责。

3.2 各厂负责产品生产全过程标识，负责保护标识在运转过程中的有效性。

3.3 质检人员负责在制品、半成品、成品的标识有效性的监督检查。

当发生需要追溯的情况时，由技术人员组织并协调追溯工作的进行和控制。

3.4 各厂及各仓库对购进物料、成品及其附配件在入库、储存、包装、发运和结算各环节的标识负责。

3.5 品保部对所取的检验和试验样品的标识负责。

4. 工作程序4.1 进货标识控制4.1.1 仓库人员填写“材料收付卡片”对进厂的物料进行标识，内容包括:品名、规格、供方（产地）、日期、数量、批号等。

4.1.2 品保部按照《进货检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验和试验，并通知各仓库依据《检验和试验状态控制程序》进行状态标识。

4.1.3 入库的物资仓库人员填写“原材料质量跟踪卡”及“原材料明细账”。

对不同进厂日期的货物作好区分，要保持帐、卡、物一致。

4.1.4 按时核对物资与领用要求的一致性，发放时遵循先进先出的原则。

（有特殊规定的除外）4.2 生产过程中流转物料的标识各厂作好流转物料的产品标识和状态标识，状态标识可以分区域进行标识。

4.3 半成品及入库成品的标识4.3.1 半成品用标识卡片进行标识，内容包括:型号/规格、班/作业人员/机台、数量/重量、生产日期等等，状态标识也可在标识卡上说明。

4.3.2 入库成品入库成品填写“成品收付分类账”，可采用内、外标识的方式进行。

内标识卡贴在内包装上，内容:名称、型号/规格、数量、长度、生产批号等等外标识可贴在外包装上，内容：型号/规格、名称、数量、长度、生产批号、毛重、体积。

如顾客有特殊标识要求，各厂要按顾客要求做好标识或状态标识在标识卡上。

产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。

通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。

为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。

本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。

2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。

目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。

2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。

同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。

2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。

确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。

2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。

记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。

2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。

同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。

3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。

并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。

3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。

确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。

3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。

检验控制程序版次： B/0页次： 1/61. 目的：对产品的特性进行监视和测量，确保所验证的产品满足公司的质量标准及顾客的需求。

2. 范围：适用于对公司自产及外协、贴牌厂产品的原辅材料、半成品和成品进行监视和测量。

3. 职责和权限：3.1 人力行政中心负责组织检验人员的培训和考核；3.2 生产制造中心各车间负责生产过程的自检、互检、巡检；3.3 质量管理中心负责编制检验作业指导书并监督实施；3.4 质量检验部负责面辅料外观检验、面辅料理化检测（包括本厂理化室自检及送纤维检验所外检）；3.5 质量管理部负责过程检验、半成衣、成衣检验和监督抽检、外协贴牌产品入库前的抽检以及售后退回产品的检验。

3.6 外协质量管理部负责本厂外发及贴牌产品的半成衣、成衣检验和监督抽检；3.7 茄克质量管理部兼备3.3-3.6条款的职责和权限。

4. 工作程序：4.1 质量管理中心负责明确检验点、监测频次、抽样方案、项目、检验方法、判定准则、使用的检测设备等，编制产品的检验作业指导文件。

4.2 研发期样布送检：4.2.1.采购计划中心样品管理员对样布予以分类，填写《到货报检、接验单》，及时送交公司理化检测室，以示需进行面料类的理化性能的内控测试，此单一式二份，样品管理员及理化试验室各存档一份。

4.2.2 公司理化试验人员，按《到货报检、接验单》内容逐项、认真、及时准确的测试，将测试结果按单项记录表中内容逐一填写，并准确出据《（研发）检测报告》一式二份，分发样品管理员予以参考及存档。

4.3 进货检验：原辅材料进货检验，由质量管理中心设定专职原辅材料检验员、面料理化检测室分别进行外观质量及面料、里料、辅料类理化性能检测。

外观检验和理化检测方法按《进料检验员工作规程》、《面料外观质量要求》《面料理化试验工作规程》《面料理化性能要求》执行。

4.3.1 采购的原辅材料到仓库后，由原辅料仓库仓管员按照采购订单核对到货原辅材料的名称、规格、数量、颜色、外包装等，确认无误无损后，置于待检区。

程序文件产品检验和试验控制程序文件编号Q/HJE-PD16-2004版本 D/1见效日期P1/6文件发散部门及人员□总经理□管理者代表□技术工程部□副总经理□销售部□生产部□生产厂长□财务部□品管部□行政厂长□采购部□物料部□文控中心□行政部□文件修改栏№页码版本见效日期修改内容15D/0 2004．4．15 增加产品最后审察内容整合 CQC对要点资料例行检验和如期确认内容在此21-6D/12005．3．7份程序中页码 /版本对照表页码（ Page）P1P2P3P4P5P6版本（ Rev）D/1D/1D/1D/1D/1D/1编制审察赞同1目的程序文件产品检验和试验控制程序文件编号Q/HJE-PD16-2004版本D/1P 2/6为考据产品可否满足规定的要求，特拟定本程序。

2适用范围本程序适用于质量管理系统所覆盖的采买产品（包括顾客财产）、过程产品、最后产品的检验和试验 , 包括 X2 交流抗搅乱电容器所用的关健资料的检验和试验及如期确认。

3职责3.1 品管部负责：a)组织、协检检验和试验文件的编制工作，并组织工艺考据试验；b)产品检验、试验技术文件（包括采买产品的入厂检验和试验文件）编制；c)组织检验、试验工作的推行，仲裁检验、试验的正确性。

3.2 检验员负责：产品检验和试验的详细推行，对产品进行吻合性判断，负责废品隔断，检验状态表记，对检验、试验数据和吻合性结论、记录的正确性、完满性负责。

3.3 产品生产单位负责：产品自检，作好产品表记及状态管理、记录。

3． 4 认证联系工程师 / 质量负责人负责：拟定本程序，保证本公司供应商供应的要点资料满足认证所规定的要求。

4程序检验、试验文件要求检验、试验文件包括：a）产品标准、详细规范或技术条件；b）检验卡（分采买产品、半成品、成品检验卡）；c）质量计划等。

检验、试验文件应有以下内容：a）抽样方法；b）检验、试验项目及其方法；c）测量设备及其测试范围、精度要求；程序文件产品检验和试验控制程序文件编号Q/HJE-PD16-2004版本D/1P 3/6d）检查水平及其合格质量水平（AQL值）；e）记录方式。

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