拟占位信号输出，液压系统切换为高压（见液压系统附图），测量液压 压力值，依据工艺要求高压压力为16MB，低压为3MB，但是钢卷的重量不 同（10t～25t），小车会在接卷后随着芯轴的缩径而弹起或下降，这时 要适当调节高压压力消除这种现象，芯轴胀缩径直径差为18mm，在试生 产时，用实际钢卷测试调整后载重卷时下降3mm,载轻卷时上升1mm,高压 压力为13MB。 卸卷车自动调试 ❖ 输入模拟卷径和线协调LCO及MTR信号，取小车上升到位信号激活钢卷占 位信号（依靠临时程序执行），操作自动卸卷，观察卸卷车执行顺序， 并以PDA记录所需信号以提供调试参考(见PDA附表2)。 ❖ 在试生产时，出现了卸卷过程芯轴下沿与钢卷内径有摩擦的现象，对自 动卸卷的执行有很大的影响，通过实际观察，在钢卷占位后，升降系统 压力切换到高压，芯轴缩径时卸钢卷小车有上升动作，因而，出现了钢 卷内径摩擦现象，通过对PDA信号记录的分析，小车升降系统压力切换高 压是在小车鞍位接触卷，钢卷占位信号完成后，而这时由于小车升降比 例阀的输出在斜坡调节器的作用下，并没有立即停止输出，所以在切换 高压、芯轴缩径的同时，钢卷车应有上升给定输出，在发现问题后，在 程序执行切换高压和芯轴缩径指令时，加了上升给定输出为零的判断条 件，摩擦现象消除了。
❖ 取消维护模式，进行手动操作，测试设备控制逻辑，调试双速设备执行过程中速 度( 一般为液压比例阀和变频器驱动设备)。
❖ 轮盘调试（变频器驱动） ❖ 1. 变频器与PLC采用Profibus DP进行通讯连接，在变频器单体调试完成
后，要对二者之间通讯进行调试，核对控制字和状态字的设置（控制字 PZD1的第10位为DP网通讯使能，要求建立通讯后常为“1”）。在设备 本地运行时从状态字中读取所需设备运行电流、转矩、速度等数据值， 卷取机轮盘运行时PLC需要它的转动角度，由PZD3传送。 ❖ 2. 通讯调试后，将轮盘的止动器、夹紧器、外支撑和助卷器打开，关闭 液压开闭器开关，使它们对轮盘运行没有干涉，在维护模式下操作轮盘 运行，根据角度反馈和机械设备实际位置定位极限。选择手动模式，执 行轮盘转动一周控制，观察个定位点信号并应用PDA记录反转运行角度 和速度曲线（见附表1），以判断信号的准确性和可靠性。考核轮盘自 动反转执行指令发出顺序是否正确。 ❖ 3. 轮盘运行速度给定曲线控制由功能块FB_POS（图2）实现。定位块 提供了最大速度、最小速度、加速时间、减速时间、位置设定和实际位 置值等接口，并为定位精度提供了设定接口。轮盘翻转电机额定速度为 1000r/min,功能块接口V_MAX设定为15.0（90%×额定速度）,V_MIN设 定为0.375（2.25%×额定速度），减速时间T_DEC为10.1秒，加速度 到零的时间T_AB为10.1 ，定位精度TOL为0.1（单位：角度）。设备工 艺要求在轮盘转动到88.5°时，电动机达到最大设定速度，在转动到 178°时，轮盘转速为最小设定速度，所以，加/减速时间依据这个要求 调试设定。轮盘转动速度曲线由功能块控制特性得出。
