水泥回转窑煅烧过程中常见故障的成因及处理

一、造成回转窑热耗高的原因1、热耗高的原因：（1）预热预分解系统、回转窑、篦冷机表面散热。

（2）不完全燃烧造成的热损失。

（3）系统漏风导致废气量升高造成的热损失。

（4）生料水分大、细度粗，换热不充分。

（5）撒料装置效果差，物料分散不均匀。

2、减少热损失的途径：（1）采取隔热措施降低系统表面热损失。

（2）在燃料完全燃烧的前提下，保持较少的过剩空气系数，减少废气带走的热量。

（3）严格控制煤粉的细度和水分，保证完全燃烧。

（4）保证喂煤量的稳定，消除不完全燃烧。

（5）加强密封堵漏，消除预热器系统内外漏风、窑头和窑尾外漏风、篦冷机系统内外漏风。

（6）提高篦冷机效率，减少篦冷机熟料热损失。

（7）降低废气带走的热损失。

（8）降低窑灰及蒸发（生料和煤粉）水分带走的热损失。

二、预分解窑的塌料1、造成塌料的原因：（1）预热器或分解炉的设计或结构缺陷；（2）生料及燃料质量的影响；（3）生产设备及故障的影响。

2、预热器或分解炉的设计或结构缺陷影响及措施：（1）热风管道风速太低，通过加缩口提高风速解决。

（2）窑尾缩口尺寸过大，缩口风速太低（28m/s～35m/s），降低缩口尺寸保证缩口风速。

（3）各级撒料器的位置、撒料板伸入长度及角度不合理。

保证撒料板的来料能充分撒开。

（4）下料管设计空间角小于55°或拐弯太多、物料填充率低、翻板阀配重太重。

设法技改解决。

（5）旋风筒平管道或分解炉鹅颈管积料。

通过改造解决。

（6）预热器内筒插入深度太少，内循环物料过多造成富集。

3、生料及燃料质量波动的影响及措施：有害成分碱、硫循环富集，物料易烧发粘、煤粉不完全燃烧等导致旋风筒内壁结皮或附着在旋风筒内壁的物料出现塌料。

通过配料及工艺操作调整解决。

4、生产操作及设备故障的影响及措施：（1）开窑时的低温、长火焰、低产量、慢窑速导致管道风速低，产生积料或在预热器内富集导致塌料。

采取快升温、加大料、提窑速的方法操作。

（2）窑、炉风量不平衡，窑内通风不足，缩口风速过低，导致塌料。

常见工艺故障及处理：1、预热器分解炉堵塞：现象：①锥体压力突然显示为零；②同时入口与下一级出口温度急升；③如C5堵，烟室、分解炉及C5出口温度急升。

原因判断：①煅烧温度过高造成结皮；②内部结皮塌料高温物料来不及排出而堵塞在缩口处；③拉风量不足，排风不流畅或拉风变化引起平台积料塌落；④预热器内部耐火材料或内筒脱落掉卡在锥体部位；⑤翻板阀失灵；⑥漏风严重引起结块；⑦煤粉燃烧不好，C5内仍有煤粉继续燃烧；⑧生料喂料波动过大。

处理措施：在发现锥体压力逐渐变小时，就应及时进行吹扫和加强捅堵，同时减料和调整操作参数。

当锥体压力为零时，应立刻止料停窑处理。

2、烟室结皮现象：①顶部缩口部位结皮：烟室负压降低，三次风分解炉出口负压增大，且负压波动很大。

②底部结皮：三次风、分解炉出口及烟室负压同时增大。

窑尾密封圈外部伴随有正压现象。

原因判断：①温度过高；②窑内通风不良；③火焰长，火点后移；④煤质差，硫含量高，煤粉燃烧不好；⑤生料成份波动大，KH忽高忽低；⑥生料中有害成份（硫、碱）高；⑦烟室斜坡耐火材料磨损不平整，造成拉料；⑧窑尾密封不严，掺入冷风。

处理措施：①窑运转时，要定时清理烟室结皮，可用空气炮清除，效果较为理想，如果结皮严重，空气炮难以起作用时，从壁孔人工清除，特别严重时，只能停窑清理。

②在操作中严格执行要求的操作参数，三班统一操作，稳定热工制度，防止还原气氛出现，确保煤粉完全燃烧。

当生料和煤粉波动较大时，更要特别注意必要时，可适当降低产量。

3、窑内结大蛋现象：①窑尾温度降低，负压增高且波动大；②三次风、分解炉出口负压增大；③窑功率高，且波动幅度大；④C5和分解炉出口温度低；⑤在筒体外面可听到有振动声响；⑥窑内通风不良，窑头火焰粗短，窑头时有正压。

原因判断：①配料不当，SM低IM低，液相量大，液相粘度低；②生料均化不理想，入窑生料化学成分波动大，导致用煤量不易稳定，热工制度不稳，此时易造成窑皮粘结与脱落，烧成带窑皮不易保持平整牢固，均易造成结大蛋；③喂料量不稳定；④煤粉燃烧不完全，煤粉到窑后烧，煤灰不均匀掺入物料；⑤火焰过长，火头后移，窑后局部高温；⑥分解炉温度过高，使入窑物料提前出现液相；⑦煤灰份高，细度粗；⑧原料中有害成份（碱、氯）高。

回转窑常见故障原因及排除回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下：【常见故障】：红窑掉砖【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。

2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。

3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。

4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。

【排除方法】：1、可以加强配料工作及煅烧操作。

2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。

3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换；4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置；5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。

【常见故障】：托轮断轴【发生原因】：1、托轮与轴配合不合理托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。

2、疲劳断裂由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。

3、制造缺陷托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。

4、温度应力或受力不当回转窑大瓦发热是一种常见故障，若操作维护不当，容易使托轮轴产生表面裂纹。

当大瓦发热时，轴的温度一定很高，此时若使轴急剧冷却，由于轴的内部冷却很慢，急剧收缩的轴表面只有通过裂纹来释放巨大的收缩应力，这时表面裂纹会产生应力集中，在交变应力的作用下，裂纹一旦出现环向扩张，且达到一定程度就会发生断裂。

各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。

结圈使窑该处的横断面积显著减少,严重影响窑内通风,阻碍物料运动,对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。

尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。

Eg2jexl 引起回转窑结圈的因素很多,它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。

在实际生产过程中,煅烧硅酸率高的熟料时,对减少结圈有好处,但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结圈。

至于说煤灰的影响,但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。

所以结圈问题比较复杂。

现结合生产中的体会和认识,谈谈水泥回转窑结圈的预防和处理。

t%k`)p7O1 结圈的形成 LtKR15h,回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。

而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。

在熟料煅烧过程中,生料在1200℃左右出现液相,在1250℃左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。

窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。

如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚,反之就变薄。

在正常情况下,窑皮可保持在200mm左右的厚度。

该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。

当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。

当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。

ma) + G!1.1 前结圈的形成 Gb"kl .j前结圈(又称窑口圈),是结在回转窑烧成带末端部位的圈。

在正常煅烧条件下,物料温度为1350～1450℃,液相量约为24%,其粘度较大。

当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。

在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。

回转窑常见故障及处理方法一.掉转红窑:1.窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按时更换,导致掉转红窑?方法:选用质量高的耐火砖,停窑补换新砖,提高镶砌质量,严禁补压。

2.窑皮挂的不好?方法:加强配料工作,提高煅烧操作水平。

3.轮带与垫板磨损严重,间隙过大,窑筒体径向变形增大?方法:严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙,间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。

4.窑体中心线不直?方法:定期校正窑体中心线。

5.窑筒体局部过热变形,内壁凹凸不平?方法:红窑必停,对变形过大的窑筒体及时整修或更换。

二.窑筒体振动:1.窑筒体受热不匀,弯曲变形过大,托轮脱空?方法:正确调整托轮。

2.大小齿轮齿合间隙过大或过小?方法:调整大小齿轮的齿合间隙。

3.大齿圈接口螺栓松动或断落?方法:紧固或更换螺栓。

4.弹簧板焊缝开裂?方法:重新找正焊补。

5.传动小齿轮磨损严重,产生台阶?方法:更换小齿轮。

6.基础地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。

三.窑筒体开裂:1.表面温度太高或红窑烧损窑筒体,强度和刚度削弱? 方法:窑筒体补焊,加固烧焊。

2.某档托轮顶力太大?方法:正确调整托轮,减轻负荷。

3.窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差?方法:探伤检查内部缺陷四.窑筒体弯曲偏斜:1.突然停窑,长时间没有转动?方法:将窑弯出做一记号,等窑转到上面停窑数分钟使其复原。

2.窑墩基础下沉,托轮位置发生移动?方法:根据测量数据调整托轮位置五.托瓦衬瓦过热:1.窑中心线不直,衬瓦受力过大?方法:校正中心线,调整托轮受力情况。

2.托轮不正确歪斜,轴承推力过大?方法:调整托轮位置。

3.轴承内冷却水管漏水,用油不当或润滑油变质,以及油内混有其他杂物?方法:换油,修理水管,清洗衬瓦。

4.带油勺发生故障或油盘油沟堵塞?方法:清理油勺,修复带油勺。

六.电动机振动:1.地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。

2.电动机与联轴器中心线不同心? 方法:校正中心线。

3.轴承损坏?方法:更换轴承,检查,调整间隙。

回转窑的常见故障及处理措施一、温度指示误差大故障原因：1.热电偶被物料糊住；2.热电偶被烧断。

处理措施：1.清理积料；2.更换热电偶。

二、压力指示偏低故障原因：1.测压管被粉尘堵塞；2.旋风筒积料。

处理措施：1.用压缩空气吹扫测压管；2.用压缩空气吹扫旋风筒锥部。

三、跑生料故障原因：1.窑尾温度下降过大，喂煤量过少；2.预热器塌料，生料涌入烧成带，窜出窑头；3.火头被生料压缩，窑头温度下降，窑头负压波动，窑电流下降，窑内发浑，篦下温度高，窑头、冷却机冒灰。

处理措施：1.减喂料，减窑速；2.当出现跑生料预兆时或跑生料前期，可适当加煤。

当跑生料已成事实，窑头温度下降较大，宜适当减少喂料喂煤。

待电流及烧成带温度呈上升趋势时，即可加料，提高窑速，加料幅度不宜过大。

四、清理结皮故障原因：1.窑头正压太大；2.跑生料；3.冷却机堆雪人。

处理措施：1.放慢篦床速度,加大窑头抽风；2.减料、减煤、减风,大慢车；3.见冷却机“堆雪人”故障处理。

五、预热器塌料故障原因：1.总排风量突然下降；2.锥体负压突然降低；3.窑尾温度下降幅度很大；4.窑头负压减小，呈正压。

处理措施：大塌料按跑生料故障处理，小塌料可适当增加窑头喂煤，或不作处理。

六、窑筒体温度低故障原因：窑皮太厚。

处理措施：1.窑打快车；2.改变入窑生料率值，提高硅值，降低铝率。

七、窑体温度高故障原因：1.掉窑皮；2.耐火砖薄；3.烧成带温度高；4.入窑生料率值不当，窑皮难挂；5.烧成带掉砖引起红窑。

处理措施：1.移动冷却风机，冷却高温区；2.调节喷煤管内外风改变火点，如筒体温度高于400℃还有上升趋势，停窑换砖；3.保证生料分解率，减轻窑头压力；4.提高铝率，提高烧成带温度，窑速、喂料量低一些；5.停窑补砖。

八、预热器锥体堵塞故障原因：1.下料翻板阀长期窜风，下锥体结皮；2.分解炉煤粉未充分燃烧，物料粘性增大，逐步积于锥体，未及时清堵；3.锥体负压急剧减少，下料温度下降，出口温度上升。

1、熟料中的f-CaO偏高A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。

B、措施与办法（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。

（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。

（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。

（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。

（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。

（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。

（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。

（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。

（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦）（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。

（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。

（12）头煤使用量过多时，减少头煤。

（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。

（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。

但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。

C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。

另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。

2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。

由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。

回转窑窑况的原因及处理大倾角皮带因预热器溢料而造成破损故障现象：预热器入口处溢料,导致皮带停止运转而电机正常运转,皮带与头、尾轮产生磨擦。

原因分析：1.预热器料位计上限位故障。

2.设备保护系统失灵。

3.岗位工与中控工责任心不强。

预防及解决措施：1.岗位工与中控工要勤沟通，掌握当班生产计划及每次上料所需的时间。

2.上料时岗位工要对所辖区域内的设备进行监护，防止预热器入口处溢料。

3.上岗时，岗位工与中控工一旦发现皮带机不转时，要立即停机，并及时通知调度室，以防止皮带与头、尾轮磨擦产生损坏，造成重大生产事故。

窑体弯曲出现刮、卡现象原因：1.在停窑初期，窑内温度较高未及时转窑。

2.烘窑时，遇到雨天或雪天，造成窑体受热不均。

3.停窑后长时间不转窑。

4.因停电，设备故障或不按操作规程进行操作导致回转窑突然停转，石灰石集中在下部，局部高温。

影响：1.窑位窜动，影响窑头、窑尾密封。

2.窑体受力不均，震动大易损坏传动机构。

3.易损坏托轮。

防止及处理方法：1.停电时,及时启动备用电源转窑（15min以内），防止回转窑停转时间过长。

2.烘窑时，如遇到雨天或雪天应立即启动辅传转窑，使窑筒体受热均匀。

3.通常弯曲的凸向部分在下。

如弯曲不大，可将窑筒体弯曲部分向上，稍停片刻加热弯曲部分的筒体。

温度较高时，需慢转窑几周后，再使弯曲的凸向部分停在上方。

如此反复进行，直至基本复原为止。

4.如果筒体弯曲较大，拖轮与轮带有较大间隙，电机无法启动，应考虑大修处理。

5.严格按操作规程进行标准化操作。

结圈原因：1.石灰石中小粒灰石比例大,杂质含量多（Sio2、FeO3、A1i2O3.粉尘）。

2.操作不当，工艺参数不合理，致火点后移、燃烧带伸长使液相过早出现。

3.高温状态下带料停窑。

4.窑温、窑速、给料量不匹配，造成物料在高温区域内停留时间过长。

5.煤气质量差、发热植低、压力波动大，煤气在窑内未充分燃烧，导致煤气在窑尾和预热仓室内继续燃烧。

回转窑掉砖红窑原因分析及处理措施一、故障表现及故障分析回转窑内所有的耐火材料，要满足窑炉对它的一下要求：1、耐火度高；2、热膨胀及重烧线变化小；3、常温耐压强度及高温荷重变形温度高；4、抗热震性、抗渣性、耐磨性及抗震性好；5、尺寸准确、外形整齐等。

水泥回转窑用耐火转是根据回转窑系统各部位的使用条件，并注意选择不同品种的耐火材料进行合理匹配而砌筑在窑上的：A. 窑的卸料口使用硅莫砖以刚玉为骨料的耐火热混凝土，有时也使用碳化硅砖。

B. 窑的进料带一般使用AL2O3，含量为70％～80％的高铝砖、耐热震高铝砖、尖晶石转和镁铬砖。

C. 窑的烧成带普遍使用镁铬转质碱性耐火材料，也有的用高镁铝砖、聚磷酸钠结合镁砖、水玻璃结合镁砖等。

目前大部分使用镁铝尖晶石砖。

D. 过渡带使用以刚玉和50％～80％AL2O3的铝钒制成的高铝砖、直接结合镁铬砖、普通镁铬砖和尖晶石砖等。

E. 分解带（第二过渡带）使用粘土砖、高铝砖、煅烧成结合的轻质转或普通镁铬砖；在与过渡带相连的高磨损、高温度区域内，可采用含量50％～60％的高铝砖，普通鉻铬砖或尖晶石砖。

F. 预热带一段一般使用耐碱隔热粘土砖。

G. 预热器及分解炉的直筒、锥体部分以及连接管道内，采用耐碱粘土转及硅铝质耐磨转，并加隔热复合层，以及源砌筑；顶盖部分可采用火转挂顶，背衬矿棉，也可采用混凝土浇注；各处弯头多使用浇注料；窑尾上什管道等处使用结构致密的半硅质粘土砖。

H. 冷却机系统使用耐火转、轻质浇注料、隔热转、隔热板材等，下料喉部区域及高温区采用普通镁铬砖、高强高铝砖和普通高铝砖；中低温区域可采用粘土转等。

当具备下列情况之一时，回转窑就可能发生掉砖红窑现象而被迫停窑处理。

（一）、回转窑所用的耐火砖质量很差，不具备工业窑炉对耐火砖的起码要求；或未按使用场合进行匹配与否的选择；（二）、窑衬的镶砌不规范，砌筑质量差；或者镶砌方法选择不当，如采用横向环砌法，方法虽简单，技术容易掌握、镶砌速度也快，但当砖缝超过一定范围时，就容易从环内掉转，严重时整环砖都有脱落的危险；（三）、窑衬砌筑质量尚可，但窑皮未挂好，对耐火砖没有保护好；（四）、回转窑煅烧操作不当，如窑点火后升温速度过快等；（五）、喂煤过多，喷煤燃烧器净风旋流风比例过高，致使局部高温也会导致掉砖红窑。

回转窑常见故障及处理一、预热器堵料预热器堵塞是新型干法窑常见的工艺故障，也是比较严重的工艺故障。

主要原因有：1、操作不当或煤质差后燃烧，预热器系统高温，特别是C5溜子高温，导致的物料流动差，严重时有液相出现；2、由于结皮或翻板阀变形等导致的翻板阀卡死；3、长时间高温或漏风导致下料溜管结皮严重；4、内筒脱落或预热器耐火材料等异物脱落；5、风料不平衡，导致的塌料现象；6、有害成分：碱、氯、硫和镁等超标，这些有害成分熔点低、易挥发，在预热器内易循环富集导致大量结皮的出现。

当预热器发生堵塞时，旋风筒锥部负压急剧减小直至正压，下料溜管温度持续下降。

预热器出口负压增大，下级筒及分解炉出口温度迅速上升。

当判断出是预热器发生堵塞时立即止料停炉称，防止烧高温，降506转速及挡板压篦冷机风，注意在此过程中应控制好窑头负压，防止窑头正压。

根据窑电流退窑速至0.4rpm，窑头煤给定1-2t/h保温。

如果短时间内不能清通，则停窑熄火。

因现场巡检工在清料，应控制系统保持一定的负压，清料时窑头、篦冷机及熟料拉链机严禁作业或站人，防止生料粉涌出伤人。

二、飞沙料飞沙料是回转窑烧成带形成的大量细颗粒并飞扬的熟料，这种料一般1mm以下，在窑内到处飞扬，对窑的操作和熟料强度都有很大影响。

飞沙料形成原因：1、熟料KH、SM高，熔剂矿物少，熟料烧结主要在液相中进行，液相多熟料易结大块，液相少熟料结粒细小，易产生飞沙料。

2、操作不当，窑尾温度过高，物料预烧过好，充分分解，降低了物料表面活性和晶格缺陷活性，阻碍了阿利特矿的形成。

熟料中的液相也由于可浸润的表面减少了难以将物料粘结成粒，严重时造成熟料过烧又有大量粉料，即飞砂料。

3、生料中氧化铝和碱含量高，易产生飞沙料。

粘散料的特点是烧成带物料过粘，成片状滑动，很少滚动，熟料难结粒，产生大量飞沙。

原燃材料中有害成分含量高，熟料硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力，熟料结粒差产生飞沙料。

飞沙料的操作和处理：选择合理的配料方案和煅烧温度，熟料的三率值要适中；煅烧温度越高熟料液相量越多，反之越低。

水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法 ______________________________________ 1一、窑皮是如何形成 ____________________________________________________________________________ 1二、结圈的机理与成因__________________________________________________________________________ 2三、圈的种类____________________________________________________________________________________ 3四、避免结圈的方式和方法_____________________________________________________________________ 3五、窑皮窑圈的几个根本性问题 ________________________________________________________________ 4六、处理结圈的方式 ____________________________________________________________________________ 5水泥回转窑结圈的形成机理与处理方法不管现今悬浮预热窑外分解窑多么先进，出现非正常窑况——结圈，也是煅烧中的正常现象。

虽然经过多年水泥人努力及水泥专家的研究，对出现不正常窑况的问题基本上能够解决，并且已经形成了完整的理论。

但话又说回来一旦出现不正常现象，运用理论解决问题的时候，问题又不能很好的解决，这也是事实。

我们不能否认理论，但是也不能完全把希望寄托于原有的理论中，这就是矛盾的两面性。

如何才能够快速及时的解决问题其实是我们关注的主要问题，所以本文主要是从几个主要方面来探讨结圈的机理和处理结圈的措施，以及时帮助读者解决所面临的不正常窑况。

回转窑熟料烧成还原气氛的成因及对熟料的影响水泥熟料的正常生产是在氧化气氛下进行的，但是当燃料燃烧不充分时会产生还原气氛。

正常状态下，燃料充分燃烧生成CO2，燃料所蕴含的热能全部释放出来，若氧气不足时，煤粉就会不完全燃烧生成CO，产生还原气氛。

事实上还原气氛对熟料烧成产生严重的影响，烧成中出现黄心料，熟料易磨性差，并严重影响水泥的颜色。

（1）还原气氛对回转窑操作的影响（窑后结圈，虽说大窑结圈结球很难但是会影响窑内通风状况）：有专家说：燃料不完全燃烧产生还原气氛是造成预分解系统粘结堵塞的关键原因。

究其原因，煤粉的不完全燃烧使窑内产生还原气氛，未燃尽的焦炭离子沉落在窑后段继续燃烧产生大量的热致使窑内提早出现液相，引起后结圈结球，Fe2O3铁在还原气氛下被还原生成FeO，易形成低熔点矿物形成后结圈。

（2）烧成中熟料有黄心料存在：还原气氛下烧成熟料外观呈现正常熟料颜色灰黑色，而内部呈浅棕色到棕黄色不等，随烧成还原气氛严重程度的不同，熟料内颜色的深浅程度也不同，严重时熟料呈棕黄素。

究其原因：物料在还原气氛下煅烧，高价氧化物Fe2O3被还原成低价氧化物FeO，大量的FeO进入B矿及玻璃体内，导致黑色矿物C4AF生成量减少而导致熟料黄心。

正常熟料磨制的水泥是墨绿色的，而还原气氛下烧成熟料磨制的水泥呈灰黄色，水泥用户往往担心灰黄色水泥存在质量问题而不敢放心使用。

（3）影响水泥熟料化学组成和矿物组成的影响：有实验指出，与正常煅烧的熟料相比，还原气氛下烧成的熟料中氧FeO的含量增加1.60%，f-CaO的含量增加1.71%，C2S含量增加8.14%，C3A增加2.84%，而C3S含量降低8.80%，C4AF 含量降低4.59%。

主要是因为水泥熟料在还原气氛下烧成,引起了熟料体系中可变价元素Fe的变化, 即Fe3+还原成Fe2+( 熟料中未发现单质Fe 的存在) , 使熟料体系中FeO 含量明显增加; 而且, 由于Fe 元素的价态变化, 将影响熟料体系中铁相的形成，使熟料中C3A的含量增加, A 矿的稳定性降低, 在A 矿晶体内部发生成分离析而形成二次B 矿和f-CaO。

问题1：火焰形状的控制方法及在操作中调节的方法？解答：现在窑用的都是多风道煤管，调节内风增加火焰变粗变短，反之变长变细。

外风增加火焰变长变细，反之变粗变短。

一般情况一次风增加火焰变长，调节内风过度将会损伤窑皮，外风增加过度，火焰变长，影响火焰对二次风卷吸，使火焰供氧不足。

问题2：窑飞沙现象非常严重是什么造成？生料KH、SM、IM指标都很正常。

同样指标，有时窑况很好，有时飞沙起粉现象很严重。

解答：检查煤粉的成分是否有变化，由于同一个矿点的煤不同煤层煤质时，有一定的变化的，煤质发生变化后，煤的燃烧情况等会发生变化，引起窑内燃烧状况的变化，回转窑温度可能降低，有生料黄心料等，飞沙现象严重，可以适当提高回转窑的煅烧温度。

配料没问题的话，生料细度很关键，还有过度带太长飞沙很多，再看看熟料的饱和度，会对液相的表面张力有影响！问题3：大齿圈震动怎么解决？一条2500t/d的回转窑，以前运转正常，停窑修了一次篦冷机，重新投入生产正常运行几天后，大齿圈开始出现震动现象。

请问是什么原因，怎么解决。

大齿圈没有问题，有时会正常，有时震动会减轻，加了产量也没有作用，窑前圈烧掉了也没有作用。

解答：停窑修篦冷机的时候，辅助传动需要按照要求转动回转窑，长期停止要转动，窑筒体会在重力的作用下弯曲，弯曲有弹性和塑性之分，弹性变形按照回转窑说明书上的操作，将弯曲的部分转于上部，筒体在重力和热应力的共同作用下筒体会恢复正常，但是是塑性变形，就要想彻底解决的办法，否则对大齿圈及托轮轮带的磨损增大，影响回转窑后期的正常稳定运作。

停窑没有规范翻窑操作造成筒体变形对窑震动也有影响，但一般情况下投料后运行数日，使热胀稳定后震动会减轻；另一种情况可以尝试着活动挡轮，使窑位置发生变化后再观察；还有一种是窑皮不平整造成，调整火嘴使窑皮平整。

问题4：窑电流为何老下滑？现遇这样的问题：分解炉温度在885-895℃之间，二次风温在1080℃以上，尾温在1100℃以上，而稍掉窑皮，窑电流就滑到300A 左右，并且电流波动也大，我们正常时在500A 以上，2500t/d的熟料生产线，315KW 的电机。

水泥窑常见工艺故障安全防范措施摘要：随着科学技术的发展，水泥业在生活参过程中已经实现了信息化管理，水泥生产已经逐渐实现了智能化。

水泥在生产过程中主要依靠水泥窑设备，该设备一旦出现故障，将会影响到整条生产线，对产品的质量和产量同时造成影响。

近些年，水泥厂所使用的水泥窑接连出现故障，一旦发生故障之后将会造成巨大的经济损失，所以必须要结合水泥窑的常见工艺故障制定相应的防范措施，才能保证水泥的产量和质量。

关键词：水泥窑；工艺故障；安全防范引言水泥窑出现工艺故障一般都存在客观规律，所以在对常见工艺故障进行研究时，一般先从外观着手，掌握故障的具体问题之后在分析故障的内因和外因，这样总结出常见工艺故障的机理。

只有从根源上消灭故障，提前制定相应的防范措施，才能保证水泥窑的正常运转。

基于此，笔者首先阐述了水泥窑的分类和性能特征，然后在结合水泥窑常见的工艺故障进行分析，从而制定了相应的完善措施，希望能够为相关人员提供跟多的参考依据。

一、水泥窑的分类和性能特征我国水泥企业在生产过程中，由于生产方法和水泥类型不同，所以常见的水泥窑分为回转要和立窑。

如果按照生产材料可以将水泥分为干法生产和湿法生产，使用的水泥窑也分为干法回转窑和湿法回转窑两种。

湿法回转窑适用于湿法生产，这种生产方法主要是将水泥原料与水混合在一起，料浆的含水量控制在30%-40%。

由于泥浆具有较强的流动性，原料成分融合的也比较均匀，烧制成成品之后的质量能够得到保障，这样也是湿法生产最明显的优势。

干法回转窑的优点和缺点与湿法回转窑刚好相反，在生产水泥时需要控制原料的干燥程度，原料的含水量要控制在1%以内。

并且这种生产方法需要消耗大量的热能，生料在生产时没有流动性，所以原料的融合性较差，成分也不够均匀[1]。

常见的立窑也分为普通立窑和机械立窑两种。

普通的立窑就是通过人工的方式加料或者卸料，而机械立窑则是通过机械设备操作。

由于机械立窑在工作中主要由设备带动，所以能够实现连续生产，产量和质量自然也比普通立窑高。

水泥回转窑煅烧过程中常见故障的成因及处理(1)摘要：回转窑煅烧过程中出现的结圈，堆雪人等故障，其成因是非常复杂的，要针对性的实施处理方法。

关键词：回转窑煅烧故障处理我公司5000t/d熟料水泥生产线于2010年10月投产以来，由于矿山不能正常投用，原材料收购民采，入窑生料成分波动太大，给生产带来诸多麻烦。

煅烧过程中结圈，堆雪人等时有发生。

为了适用厂里现状，满足生产需要，我们精心组织，认真分析调整。

本文主要介绍一下，回转窑煅烧过程中出现的结圈，堆雪人等故障的成因和处理。

一、回转窑煅烧过程中的一般故障成因、分析和防范措施（一）原因：1.窑尾温度过高；2.熟料冷却过慢；3. 燃料在烧成带的不完全燃烧；4.火焰过长；5. 氯含量高；6. 硫含量高；7. 碱含量高；8. 设备的限制。

（二）分析：1. 取样；2. 关注样品的温度，风量，水分的一致性；3. 关注样品的代表性；4. 出现圈或雪人前后的操作记录对比（三）措施：1. 调整原料及燃料；2. 控制氯，碱，硫含量的内循环。

A,安装旁路放风系统。

B，减少窑灰的入窑量（比如窑灰可作为水泥的混合材）。

C，确定循环周期。

3. 调整喷煤管（保证熟料的冷却，缩短烧成带的长度，保证燃料的完全燃烧，喷煤管位于窑中心位置。

）；4. 提高窑速；5. 保持稳定的二次风温二、二次风温与火焰以及窑圈的关系在窑系统的操作中，我们对系统拉风，分解炉出口温度，窑速，窑电流，喷煤管的调整等都比较重视，而对篦冷机的操作：稳定的厚料层，稳定的二次风温,稳定的窑头罩负压重视不够，对篦冷机一段篦速，窑头排风机阀门的调整比较随意，其实回转窑出现的很多问题都是因为二次风温波动引起的。

我们都知道气体体积随温度变化而变化，但我们在操作时却常常会忘记这种关系。

却说：“我并没有提高风量？”“火焰扫窑皮了，而昨天并不是这样，肯定有谁调喷煤管了？”。

其实这都是因为二次风温的变化引起了窑况变化的缘故。

当二次风温提高时，二次风量及风速也同时提高，高风速就可能把二次风和粉尘带到窑头罩的顶部，因此在窑头罩的底部才表现为负压。

回转窑在运行中出现异常现象、处理方法及安全事项回转窑是水泥工业中常用的一种设备，主要用于熟料的烧制。

在运行过程中，可能会出现一些异常现象，如运行不稳定、温度过高、电机负载过大等问题，这些问题如果不得到及时处理，就会导致设备损坏、生产停顿、安全事故等问题。

因此，必须采取有效的措施，及时排查和处理异常现象，并严格遵守安全事项和操作规程。

下面就回转窑在运行中出现异常现象、处理方法及安全事项进行介绍。

一、回转窑在运行中出现的异常现象1.运行不稳定现象回转窑在运行过程中出现不稳定现象，主要表现为转速不均匀、运行频率不稳定等，这些问题通常与电机负载、传动系统配合、支承装置等相关。

2.温度过高现象回转窑在运行过程中，温度要求比较严格，若温度过高，会对设备产生很大的损害，主要原因可能是因为炉体内部有瓦斯等易燃物质的存在，也可能是由于设备密封性不达标等原因。

3.电机负载过大现象回转窑的电机负载过大，不仅会使得转速不稳定，而且会使得电机产生过热现象，从而使得设备无法正常运转，需要进行紧急处理。

二、处理方法1.针对运行不稳定现象针对回转窑运行不稳定的情况，需要首先检查支承装置、传动系统等设备是否正常，如果没有问题，可以对电机负载进行调节，保证回转窑稳定运行。

2.针对温度过高现象首先需要开启集尘器，释放炉内压力。

其次，对炉体进行检查，查看是否存在瓦斯等易燃物质，及时处理。

如果是密封性不合格造成的问题，需要重新进行密封，保障设备的可靠性和安全性。

3.针对电机负载过大现象当回转窑的电机负载过大时，需要进行紧急处理。

首先需要关闭设备，然后检查传动系统、支承装置等，找出问题点，及时进行更换或修理。

三、安全事项1.回转窑开机前，必须检查传动系统、支承装置等设备的状态，确保设备运行稳定。

2.运行过程中，回转窑必须进行严格监测，对于超出温度范围、电机负载过大等异常现象要及时处理并采取安全措施。

3.设备开机后，必须进行密封性检查，防止易燃物进入设备内部，造成安全事故。

回转窑结圈的原因及处理方法回转窑是一种常用于水泥生产过程中的设备，它通过高温和旋转运动将原料进行煅烧，以产生水泥熟料。

然而，有时候在回转窑的运行过程中，会出现结圈现象，这会严重影响设备的正常运行和水泥生产的质量。

了解回转窑结圈的原因及处理方法是至关重要的。

一、回转窑结圈的原因1. 原料成分不理想：回转窑的结圈问题与原料中的成分有很大的关系。

如果原料的化学成分不理想，其中含有过多的硫酸钠、硫酸镁等物质，将会导致煅烧过程中产生黏性物质，从而引起结圈。

2. 烧成温度过低：回转窑烧成温度过低也是导致结圈的一个重要原因。

当烧成温度过低时，原料中的化学反应无法完全进行，会导致部分物质残留在窑内，形成结圈。

3. 运行时间过长：长时间的运行也是回转窑结圈的一个重要原因之一。

当回转窑的运行时间超过其设计要求时，窑内结构会变得粘性，给结圈问题的发生提供了条件。

二、回转窑结圈的处理方法1. 优化原料配比：通过调整原料的化学成分，合理设计原料的配比，可以减少结圈问题的发生。

降低硫酸钠和硫酸镁等物质的含量，增加硅酸盐等成分，从而降低结圈的风险。

2. 提高烧成温度：增加回转窑的烧成温度可以有效地解决结圈问题。

适当提高温度可以加速化学反应的进行，降低黏性物质的生成，从而减少结圈发生的可能性。

3. 控制运行时间：合理控制回转窑的运行时间，确保在规定的运行时间内对窑内进行清理和维护。

定期对窑内进行清扫，清除可能产生结圈的物质，可以预防结圈问题的发生。

4. 使用防结圈剂：可以考虑在回转窑的煅烧过程中添加一定量的防结圈剂。

这些防结圈剂可以改变物料表面的化学性质，降低物料的粘性，减少结圈的风险。

5. 加强设备维护：定期对回转窑进行维护保养，保持设备的正常运行状态。

清理窑内的积存物，检查窑体和内衬的磨损情况，修复和更换损坏的部件，可以有效地预防结圈问题的发生。

总结与回顾：回转窑结圈问题是水泥生产过程中的常见现象，它会严重影响生产效率和产品质量。