1.目的
通过对锻件进行金相检验，使产品质量处于受控状态，确保产品的内在质量符合国家法规、标准和客户的要求。
2.适用范围
适用于本公司有金相试验要求的产品。
3.执行标准：
①ASTM E381-01-2006 棒材、锻坯、大方坯和锻件的宏观侵蚀试验标准
②ASTM E45-2013 测定钢材夹杂物含量的试验方法
③ASTM E112-2013 测定平均晶粒度的标准试验方法
4.检验人员必须经考核培训并取得相应岗位资格证书。
5.检验设备：光学显微镜、放大镜
6.操作程序：
6.1试样的制备
a)试样截取方向、部位、数量应依据检验的目的、技术标准或双方技术合同进行；
b)试样的尺寸见附图；
c)试样的制备：磨平磨光（粗磨、细磨）抛光浸蚀观察
6.2金相检验
6.2.1非金属夹杂物的检验：
6.2.1.1范围
本标准规定了用标准图谱评定压缩比大于或等于3的轧制或锻制钢材中的非金属夹杂物的显微评定方法。这种方法广泛用于对给定用途钢适应性的评估。但是，由于受试验人员的影响，即使采用大量试样也很难再现试验结果，因此，使用本方法时应十分慎重。
6.2.1.2原理
将所观察的视场与本标准图谱进行对比，并分别对每类夹杂物进行评级。这些评级图片相当于100倍下纵向抛光平面上面积为0.50mm2的正方形视场。
根据夹杂物的形态和分布，标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。
这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态：
——A类（硫化物类）：具有高的延展性，有较宽范围形态比（长度/宽度）的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角；——B类（氧化铝类）：大多数没有变形，带角的，形态比小（一般<3），黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行（至少有3个颗粒）；
——C类（硅酸盐类）：具有高的延展性，有较宽范围形态比（一般≥3）的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角；
——D类（球状氧化类）：不变形，带角或圆形的，形态比小（一般<3），黑色或蓝色的，无规则分布的颗粒；
——DS类（单颗粒球状类）：圆形或近似圆形的，直径≥13μm的单颗粒夹杂物。
非传统类型夹杂物的评定也可通过将其形状与上述五类夹杂物进行比较，并注明其化学特征。例如：球状硫化物可作为D类夹杂物评定，但是试验报告中应加注一个下标（如：D sulf表示；D cas表示球状硫化钙；D RES表示球状稀土硫化物；
D Dup表示球状复相夹杂物，如硫化钙包裹着氧化铝。
沉淀相类如棚化物、碳化物、碳氮化合物或氮化物的评定，也可以根据它们的形态与上述五类夹杂物进行比较，并按上述的方法表示它们的化学特征。
注：在进行试验之前，可采用大于100倍的放大倍率对非传统类型夹杂物进行检验，以确定其化学特征。
每类夹杂物又根据非金属夹杂物颗粒宽度的不同分成两个系列，每个系列由表示夹杂物含量递增的六级图片组成。
附录A列出了每类夹杂物的评级图谱。
评级图片级别i从0.5级到3级，这些级别随着夹杂物的长度或串（条）状夹杂物的长度（A，B，C类），或夹杂物的数量（D）类，或夹杂物的直径（DS类）的增加而递增，具体划分界限见表1。各类夹杂物的宽度划分界限见表2。
例如：图谱A类ｉ＝2表示在显微镜下观察的夹杂物的形态属于A类，而分布和数量属于第2级图片。
6.2.1.3取样
夹杂物的形态在很大程度上取决于钢材压缩变形程度，因此，只有在经过相似程度变形的试样坯制备的截面上才可能进行测量结果的比较。
用于测量夹杂物含量试样的抛光面面积应约为200mm2（20mm×10mm），并平行于钢材纵轴，位于钢材外表面到中心的中间位置。
取样方法应在产品标准或专门协议中规定。对于板材，检验面应近位于其宽度的四分之一处。
如果产品标准没有规定，取样方法如下：
——直径或边长大于40mm的钢棒或钢坯；检验面为钢材外表到中心的中间位置的部分径向截面；（见图1
——直径或边长大于25mm、小于或等于40mm钢棒或钢坯；检验面为通过直径的截面的一半（由试样中心到边缘）；（见图 2）
——直径或边长小于或等于25mm的钢棒：检验面为通过直径的整个截面，其长度应保证得到约200mm2的检验面积；（见图3）
——厚度小于或等于25mm的钢板：检验面位于宽度1/4的全厚度截面；（见图4）
——厚度大于25mm、小于或等于50mm的钢板：检验面为位于宽度的1/4和从钢板表面到中心的位置，检验面为钢板厚度的1/2截面。（见图5）
——厚度大于50mm的钢板：检验面为位于宽度的1/4和从钢板表面到中心之间的中间位置，检验面为钢板厚度的1/4截面（见图6）
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6.2.1.4试样制备
试样应切割加工，以便获得检验面。为了使检验面平整、避免抛光时试样边缘磨成圆角，试样可用夹具或镶嵌的方法加以固定。
试样抛光时，最重要是要避免夹杂物的剥落、变形或抛光表面被染污，以便检验面尽可能干净和夹杂物的形态不受影响。当夹杂物细小时，上述操作要点尤其重要。用金钢石磨料抛光是适宜的。在某些情况下，为了使试样得到尽可能高的硬度，在抛光前试样可进行热处理。
6.2.1.5夹杂物含量的测定
6.2.1.5.1观察方法
在显微镜下可用下列两种方法之一检验：
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——投影到毛玻璃上；
——用目镜直接观察。
在检验过程中应始终保持所选用的观察方法。
如果图像被投影到毛玻璃或类似装置上，必须保证放大100×±2×（在毛玻璃上）。在毛玻璃投影屏上面或背后放一个清晰的边长为71mm的正方形（实际面积为0.50mm2）塑料轮廓线，然后用正方形内的图像与标准图片（附录A）进行比较；
如果用目镜检验夹杂物，则应在显微镜的适当位置上放置如图7所示试验网格，以使在图像上试验框内的面积是0.50mm2。
注：在特殊情况下，可采用大于100倍的放大倍率，但对标准图谱应采用同一放大倍率，并在试验报告中注明。
6.2.1.5.2实际检验
可采用下列两种方法。
6.2.1.5.2.1 A法
应检验整个抛光面。对于每一类夹杂物，按细系和粗系记下与所检验面上最恶劣视场相符合的标准图片的级别数。
6.2.1.5.2.2 B法
应检验整个抛光面。试样每一视场同标准图片相对比，每类夹杂物按细系或粗系记下与检验视场最符合的级别数（标准图片旁边所示的级别数）。
为了使检验费用降到最低，可以通过研究，减少检验视场数，并使之分布符合一定的方案，然后对试样做局部检验。但无法是视场数，还是这些视场的分布，均应事前协议商定。
6.2.1.5.2.3 A法和B法的通则
将每一个观察的视场与标准评级图谱进行对比。如果一个视场处于两相邻标准图片之间时，应记录较低的一级。
对于个别的夹杂物和串（条）状夹杂物，如果其长度超过视场的边长（0.710mm），或宽度或直径大于粗系最大值，则应当作超尺寸（长度、宽度或直径）夹杂物进行评定，并分别记录。但是，这些夹杂物仍应纳入该视场的评级。
为了提高实际测量（A、B、C类夹杂物的长度，DS类夹杂物的直径）的再现性，可采用图7所示的透明网格或轮廓
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线，并使用表1和表2规定的评级界限以及第2章有关评级图夹杂物形态的描述作为评级图片的说明。
非传统类型夹杂物按与其形态最接近的A、B、C、D、DS类夹杂物评定。将非传统类别夹杂物的长度、数量、宽度或直径与评级图片上每类夹杂物进行对比，或测量非传统类型夹杂物的总长度、数量、宽度或直径，使用表1和表2选择与夹杂物含量相应的级别或宽度系列（细、粗或超尺寸），然后在表示该类夹杂物的符号后加注下标，以表示非传统类型夹杂物的特征，并在试验报告中注明下标的含义。
对于A、B和C类夹杂物，用L1和L2分别表示两个在或者不在一条直线上的夹杂物或串（条）状夹杂物的长度，如果两夹杂物之间的纵向距离d小于或等于40mm且沿轧制方向的横向距离s（夹杂物中心之间的距离）小于或等于10mm 时，则应视为一条夹杂物或串（条）状夹杂物。
如果一个串（条）状夹杂物内夹杂物的宽度不同，则应将该夹杂物的最大宽度视频为该串（条）状夹杂物的宽度。
6.2.1.5.3结果表示
6.2.1.5.3.1通则
除非在产品标准中已指明，检验结果可按下述方法表示。
用每个试样的级别以及在此基础上所得的每炉钢每类和每个宽度系列夹杂物的级别算术平均值来表示结果。这种方法与5.2.1所述的方法结合使用。
6.2.1.5.3.2 A法
表示与每类夹杂物和每个宽度系列夹杂物最恶劣视场符合的级别。
在每类夹杂物代号后再加上最恶劣视场的级别，用字母e表示出现粗系的夹杂物，s表示出现超尺寸夹杂物。
例如：A2，Ble,C3,D1,B2,5s,DS0.5。
用于表示非传统类型的夹杂物下标应注明其含义。
6.2.1.5.3.3 B法
表示给定观察视场数（N）中每类夹杂物及每个宽度系列夹杂物在给定级别上的视场总数。
对于所给定的各类夹杂物的级别，可用所有视场的全套数据，按专门的方法来表示其结果，如根据双方协议规定总级别（i tot）或平均级别（i moy）。
例如：A类夹杂物
级别为0.5的视场数为n1；
级别为1的视场数为n2；
级别为1.5的视场数为n3；
级别为2的视场数为n4；
级别为2.5的视场数为n5；
级别为3的视场数为n6；
则
i tot=(n1×0.5)+ (n2×1)+ (n3×1.5)+ (n4×2)+ (n5×2.5)+ (n6×3)
i moy=i tot/N
式中：N为所观察视场的总数。
典型夹杂物结果列于附录C。
6.2.1.5.4试验报告
试验报告应包括如下各项：
a)本标准号；
b)钢的牌号和炉号；
c)产品类型和尺寸；
d)取样方法及检验面位置；
e)选用的方法（观察方法、检验方法、结果表示方法）；
f)放大倍率（如果大于100倍时）；
g)观察的视场数或总检验面积；
h)各项检验结果（夹杂物或串（条）状夹杂物的尺寸超过标准评级图者应予以注明）；
i)对非传统类型夹杂物所采用的下标的说明；
j)试验报告编号和日期；
k)试验员姓名。
依据ASTM E45-2013 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法，观察整个受检面，选取有代表性的视场，按夹杂物的形态、大小、数量进行评级；评级图见标准。
6.2.2钢质模锻件金相组织检验：
6.2.2.1范围
本标准规定了钢质模锻件的金相组织评级图（以下简称评级图）及评定方法。
本标准适用于经过调质处理、正火处理、等温正火处理、锻后控冷处理的结构钢模锻件。
本标准不适用于对锻件脱碳、过热、过烧等组织的评定。
6.2.2.2术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
6.2.2.2.1等温正火 isothermal normalization
将锻件加热到高于A C3（或A C1）的某一温度，保温一段时间后，控制冷却到珠光体相变区某一温度并等温保持一段时间，使奥氏体转变为珠光体型组织，然后在空气中冷却的热处理工艺。
6.2.2.2.2锻后控冷 control cooling after forging
锻件在锻造成型后，利用余热通过控制锻件的冷却速度，使其得到珠光体加铁素体组织或贝氏体组织的工艺方法。
6.2.2.2.3有效厚度 efective thickness
锻件各部位的壁厚不相同时，如果按照某处壁厚确定加热时间可以保证热处理质量，则该处壁厚即称为锻件的有效厚度。
6.2.2.3评级图的分组与分级
评级图分为以下三组，每组分为8级。
第一组评级图见图1，适用于中碳结构钢正火处理的锻件以及中
碳低合金非调质钢锻后控冷处理的锻件。
第二组评级图见图2，适用于渗碳钢正火、等温正火及锻后控冷处理的锻件。
第三组评级图见图3，适用于调质钢调质处理的锻件。
6.2.2.4评级图的应用
6.2.2.4.1评级图中各类金相组织的合格级别由供需双方协商确定。没有
约定的以1-4级为合格。
6.2.2.4.2如果在评级时有争议，可以参考力学性能检验结果进行判定。
6.2.2.5试样的选取与制备
6.2.2.5.1取样部位的确定
应由供需双方协商确定，没有约定的以锻件有效厚度处作为取样部位。表明取样部位的示例参见附录A（资料性附录）。
6.2.2.5.2试样的制取
一般应根据供需双方的技术协议，没有协议的根据以下原则确定。
6.2.2.5.2.1不锻件取样部位有效厚度≤20mm时，以二分之一处作为检验部位制取。
6.2.2.5.2.2当锻件取样部位有效厚度>20mm时，以距表面10mm处作为检验部位制取。
6.2.2.5.3制取试样的方法
6.2.2.5.3.1试样应在冷态下用机械方法制取。若用热切等方法切取时，必须将热影响区完全去除。
6.2.2.5.3.2在制取样品过程中，不能出现因受热而导致组织改变的现象。
6.2.2.5.3.3试样抛光后用含有体积百分数为2%-5%的硝酸酒精溶液浸蚀。
6.2.2.6 金相组织的评定
6.2.2.6.1金相组织按1-8级评定。当被评定的金相组织介于两个级别之间时，以下一级为判定级别，例如大于3级小于4级则判为4级。
6.2.2.6.2正火锻件、等温正火处理锻件、锻后控冷锻件的金相组织在金相显微镜下用100倍观察，但必须结合高倍观察以确定相结构，参照评级图1或评级图2评定。
6.2.2.6.3调质锻件的金相组织在金相显微镜下用500倍观察，参照评级图3评定。
试样制好后，依据ASTM E112-2013 测定平均晶粒度的标准试验方法，根据不同的材料，不同的热处理工艺，对照相应的图谱进行评级；
6.2.3金属平均晶粒度的测定方法：
6.2.3.1本标准规定了测定平均晶粒度的基本方法：比较法、面积法和截点法。
6.2.3.2 取样
6.2.3.2.1测定晶粒度用的试样应在交货状态材料上切取。试样的数量及取样部位按相应的标准或技术条件规定。6.2.3.2.2 切取试样应避开剪切、加热影响的区域。不能使用有改变晶粒结构的方法切取试样。
6.2.3.2.3推荐试样尺寸为：
圆形（直径）：10～12mm X10mm : 方形（边长）：10mmX10mmx20mm
6.2.3.2.4 晶粒度试样不允许重复热处理。
6.2.3.2.5 渗碳处理用的钢材试样应去除脱碳层和氧化层。
6.2.3.3 晶粒度测定方法
6.2.3.3.1比较法
比较法是通过与标准系列评级图对比来评定平均晶粒度
6.2.3.3.1.1比较法适用评定具有等轴晶粒的再结晶材料或铸态材料。
6.2.3.3.1.2使用比较法评定晶粒度时，当晶粒形貌与标准评级图的形貌完全相同时，评级误差最小，因此，本标准有下列四个系列标准评级图
A系列图片1，无孪晶晶粒（浅腐蚀）100倍。
B系列图片Ⅱ，有孪晶晶粒（浅腐蚀）100倍。
C系列图片Ⅲ，有孪晶晶粒（深腐蚀）75倍。
D系列图片Ⅳ，钢中奥氏体晶粒（渗碳法）100倍。
6.2.3.3.2面积法
面积法是通过计算给定面积网格内的晶粒数N来测定晶粒度。
6.2.3.3.2.1晶粒数N的计算
将已知面积（通常使用5000m㎡）的圆形测量网格置于晶粒图形上，选用网格内至多能截获并不超过100个晶粒（建议50个晶粒为最佳）的放大倍数M，然后计算完全落在测量格内的晶粒数N内，和被网格所切割的晶粒数N交，于是该面积范围内的晶粒计算N为：
N=N内+1/2N交-1
6.2.3.3.3截点法
截点法是通过计数给定长度的测量线段（或网络）与晶粒边界相交截点数P来测定晶粒度。
截点法较面积法简捷，此方法建议使用手动计数器，以防止计数的正常误差和消除预先估计过高或过低的偏见。
对于非均匀等轴晶粒的各种组织应使用截点法，对于非等轴晶粒度，截点法既可用于分别测定三个相互垂直方向的晶粒度，也可计算总体平均晶粒度。
截点法有直线点法和圆截点法，圆截点法可不必过多的附加视场数，便能自动补偿偏离等轴晶面引起的误差，圆截点法克服了试验线段端部截点法不明显的毛病，圆截点法作为质量检测评估晶粒度的方法是比较安全合适的。
6.2.3.4 晶粒度报告
6.2.3.4.1 铁素体钢
除用渗碳法显示奥氏体晶粒度外，其他方法应报告如下内容：
①试样热处理的温度及保温时间
②显示晶粒边界的方法。
③晶粒度级别数。
6.2.3.4.2 奥氏体钢
①显示晶粒边界的方法。
②晶粒度级别数。
对调质热处理件的晶粒度的检验，依据不同的热处理工艺，选择不同的浸蚀方法，显示晶粒边界，依据GB/T6394-2002 金属平均晶粒度测定方法对照图谱，用比较法进行评级；
6.2.4钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
6.2.4.1热酸浸蚀法
根据不同钢种选择相应的酸液，其浸蚀时间及温度参照表1。
试样浸蚀时，试面不得与溶器或其他试样接触，腐蚀产物可选用3%-5%碳酸钠水溶液或10%-15%（容积比）硝酸水溶液刷除，然后用水洗净吹干，也可用热水直接洗刷炊干。
若浸蚀过深，必须将试面重新加工，除去1mm以上再进行浸蚀.
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6.2.4.2冷酸浸蚀法
本方法有浸蚀和擦蚀两种，一般手于大试件的低倍检验，常用冷蚀液成份及其适用范围参照表2
编号冷蚀液成份适用范围
1 2 3
盐酸500ml,硫酸35ml，硫酸铜150g
氯化高铁100g，硝酸300ml,水100ml
盐酸300ml,氯化高铁500g，加水至1000ml
钢与合金
4 5 6
10%-20%过硫酸铵水溶液
10-40%（容积比）硝酸水溶液
氯化高铁饱和水溶液加少量硝酸（每500ml加10ml硝酸
碳素结构钢，合金钢
7 8
硝酸1份，盐酸3份
硫酸铜100g，盐酸和水各500ml
合金钢
9 硝酸60ml，盐酸200ml，氯化高铁50g，过硫酸铵20g，水50ml 精密合金，高温合金
10 100-350g工业氯化铜氨，水1000ml 碳素结构钢，合金钢
6.2.4.3结果评定
钢的低倍组织及缺陷的评定，ASTM E381-01-2006 棒材、锻坯、大方坯和锻件的宏观侵蚀试验标准或
双方的技术协议进行。
6.2.4.4检验报告
检验报告应包括下列内容。
A委托单位、B材质、C冶炼炉号、D试样号、E检验表面的位向、F检验结果、缺陷类型及级别情况、G检验者及检验日期。
附金相试样要求
圆试块θ20mmX12mm
矩形试块要求：12mmX12mmx20mm
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现场金相检验步骤 一.磨制 选用颗粒细的砂轮片磨制，一般需将工件表面磨下2mm左右。要保持表面平整光洁。磨面尺寸约为：100~150mm长，10~20mm宽。再用120#砂布、280#、320#、500#、800#金相砂纸依次打磨。（注意：打磨时要顺着一个方向打磨，每打磨一遍砂纸打磨的方向需转动90°角。）最后达到镜面的水平。 二.抛光 根据现场的条件一般采用化学抛光后再机械抛光。抛光前用蒸馏水或酒精清洗一下打磨后的磨面，然后用镊子夹住蘸有抛光液的脱脂棉球在磨面上轻擦，同时仔细观察磨面，待磨痕消失后，用水冲洗干净。因化学抛光后留有杂质，这时需要再进行机械抛光。 三.腐蚀 腐蚀时用镊子夹住蘸有腐蚀剂的脱脂棉球在表面轻轻拍打使硫酸铜充分侵蚀到抛光面上。此时间为25秒~30秒，视情况而定。当工件表面呈现黄铜色时，停止腐蚀。用酒精冲洗，并用酒精棉轻轻擦洗干净，吹干即可。 四.贴AC纸 一人将丙酮滴在试件表面，待丙酮充分润湿腐蚀面尚未挥发，另一人迅速将AC纸贴在预定位置上，3~5分钟后取下，再用丙酮洗下第一次膜的位置，清除掉第一次的痕迹，再帖第二张。（注意：AC纸贴上后应平整无大气泡，若气泡小而少，也不影响观察。） 附： 1. 抛光液的制作：（双氧水及蒸馏水各50ml 草酸3.0g 氢氟酸3ml） 制作顺序：先用蒸馏水溶草酸，后放双氧水及氢氟酸 2. 腐蚀剂的制作：低合金钢（12Cr1MoV、15Cr1Mo1V、20Cr1Mo1VTiB等）用 2~4%的硝酸酒精。 SA-335P91 1)蒸馏水100ml 2)硫酸铜4g 3)盐酸20ml （制作顺序） 3. AC纸的制作：将0.1g甲基紫研成粉末溶于60ml的丙酮（含量99.7%）中， 摇动或搅拌使甲基紫充分溶化，加入3g醋酸纤维素，搅拌， 最后再加1.5g磷酸三苯脂，放置24小时后（可常摇动溶液 瓶）得其充分溶解，瓶内确无固形物时，倒在干净、无划痕 的玻璃板上。晃动玻璃板，使溶液流动，摊成大片，将其罩 住，留有缝隙，静置24小时后，溶液凝成薄膜。将膜揭起，
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 金相、物理试验工安全技术操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-4044-71 金相、物理试验工安全技术操作规 程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管 理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作， 使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1．做酸蚀试验时应遵守《化学试验一般操作规程》。试样应轻轻放入酸槽中，避免溅出。 2．做微观检验在配制、使用电解液时必须做到； (1)配制溶液时药物应按顺序加入溶液。硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌。 (2)电解液不能用得过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险。 (3)使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5%硅酸亚铁水溶液中和，工作服不准穿出室外。 3．使用光电分光光度计前应先检查按地线，应保证仪器机壳接地可靠。 4．使用硬度计时，试样硬度大于HRc30及脆性材
料，受荷后要防止夹具振脱和碎片飞出损机伤人。 5．试样表面要平整放稳，平面倾斜不能大于5°。 6．严禁在平面物台打圆柱试样，以免损坏钻头或样品挤动伤人。 7．做光谱分析时，用电仪器必须有良好的接地保护。使用高压电的地方，必须悬挂警示牌注意安全。 8．操作摄谱仪或质谱计的工作人员，必须站在橡皮的地毯上。电子弧光及火花发出光容易刺激眼的角膜，工作之前必须挡上颜色玻璃。 9．做磁性试验时，严禁输出短路和过载使用，使用时间不得超过4小时。当AC4／3墙式冲击检流计从支架取下来时，应事先锁好。10．做低温试验时，在冷冻机运转后，应调整滴油量和油压，并且经常注意机器的声音、压力、温度和膨胀的开启量等。 11．制冷系统在使用及停车时，都应挂上明显的开关牌子。停车时曲轴箱内压力应降到0.5kg以下，蒸发器里的水温度不应低于0℃。 12．机器运转时机房内应保持两个人操作(除特殊
金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ（钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×） GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分：金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分：试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢
文件编号：RHD-QB-K5208 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 金相、物理试验工安全操作规程标准版本
金相、物理试验工安全操作规程标 准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1．做酸蚀试验时应遵守《化学试验一般操作规程》。试样应轻轻放入酸槽中，避免溅出。 2．做微观检验在配制、使用电解液时必须做到； (1)配制溶液时药物应按顺序加入溶液。硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌。 (2)电解液不能用得过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险。 (3)使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5%硅酸亚
铁水溶液中和，工作服不准穿出室外。 3．使用光电分光光度计前应先检查按地线，应保证仪器机壳接地可靠。 4．使用硬度计时，试样硬度大于HRc30及脆性材料，受 荷后要防止夹具振脱和碎片飞出损机伤人。 5．试样表面要平整放稳，平面倾斜不能大于5°。 6．严禁在平面物台打圆柱试样，以免损坏钻头或样品挤动伤人。 7．做光谱分析时，用电仪器必须有良好的接地保护。使 用高压电的地方，必须悬挂警示牌注意安全。 8．操作摄谱仪或质谱计的工作人员，必须站在橡皮的地
毯上。电子弧光及火花发出光容易刺激眼的角膜，工作之前必须挡上颜色玻璃。 9．做磁性试验时，严禁输出短路和过载使用，使用时间不得超过4小时。当AC4／3墙式冲击检流计从支架取下来时，应事先锁好。 10．做低温试验时，在冷冻机运转后，应调整滴油量和油 压，并且经常注意机器的声音、压力、温度和膨胀的开启量等。 11．制冷系统在使用及停车时，都应挂上明显的开关牌子。停车时曲轴箱内压力应降到0.5kg以下，蒸发器里的水温度不应低于0℃。 12．机器运转时机房内应保持两个人操作(除特殊情况例外)，各种附属设备中的液体量不应超过80%。
金相取样及试样制作要点 第二章钢管和棒材金相（高低倍）试样截取和制备 一、试样选择和截取： 试样截取的方向、部位、数量应根据金属制造的方法，检验的目的进行。检验面的选取根据检验目的内容确定检验面。横向截面主要用以检验表面缺陷、检验组织从表面到中心的金相组织变化情况、脱碳、晶粒度显微组织等，而纵向截面主要用以检验非金属夹杂物数量、α－相等。试样尺寸以磨面面积大约为2002mm，高度15～20 mm为宜。详细取样部位和试样检验面详见有关标准规定。 二、非金属夹杂物取样 根据GB/T10561-2005钢中非金属夹杂物含量测定，用于检测夹杂物的试样面积约为200mm(20mm×10mm) 平行于钢材纵轴，位于钢材外表面到中心的中间位置。当产品的厚度或壁厚较保证检验面面积为200mm，当取样数量达到10个长10mm的试样作为一支试样时，检验面仍不足200mm2是允许的。 直径或边长大于40mm的钢棒或钢坯，检验面为钢材外表面到中心的中间位置的部分径向截面 直径或边长大于25mm、小于或等于40mm的钢棒或钢坯；检验面为通过直径的截面的一半
直径或边长小于25mm的钢棒；检验面为通过直径的整个截面，其长度应保证得到约200mm2的检验面积。 三、钢的脱碳层深度测定取样示意图
据国家标准GB/T224－2008钢的脱碳层深度测定的规定，选取试样的检验面应垂直于产品的纵轴。保留钢材的表皮。试样总的检测周长应不小于35mm。对于外径小于或等于25mm的钢管或边长不大于20mm的方钢要检验整个周边。对于直径大于25mm的圆钢或边长大于20mm的方钢，为保证取样的代表性，可截取试样同一截面的几个部分，以保证总检测周长不小于35mm。 三、α－相面积取样示意图 根据GB／T13305-2008不锈钢中α相面积金相测定法；试样的检验面为平行于钢 材，截取纵截面,试样应在冷状态下用机械方法切取，如果采用气割或热切时， 必须将金属的熔化区，塑性变形区和热影响区完全去除。 四、钢管和棒材低倍组织检验取样示意图
金属材料金相热处理检验方法标准汇编 一、金属材料综合检验方法 GB／T4677.6—1984金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法 GB／T6394—2002金属平均晶粒度测定方法 GB／T6462—2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB／T13298—1991金属显微组织检验方法 GB15735—2004金属热处理生产过程安全卫生要求 GB／T15749一1995定量金相手工测定方法 GB／T18876.1—2002应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 二、钢铁材料检验方法 GB／T224一1987钢的脱碳层深度测定法 GB／T225—1988钢的淬透性末端淬火试验方法 GB／T226—1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB／T227—1991工具钢淬透性试验方法 GB／T1814—1979钢材断口检验法 GB／T1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB／T4236一1984钢的硫印检验方法 GB／T4335—1984低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB／T4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB／T6401—1986铁素体奥氏体型双相不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T7216—1987灰铸铁金相 GB／T9441—1988球墨铸铁金相检验 GB／T9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB／T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB／T11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB／T13299—1991钢的显微组织评定方法 GB／T13302—1991钢中石墨碳显微评定方法 GB／T13305—1991奥氏体不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T13320—1991钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB／T13925—1992铸造高锰钢金相 GB／T14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法 GB／T15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法 GB／T16923—1997钢件的正火与退火 GB／T16924—1997钢件的淬火与回火 GB／T18683—2002钢铁件激光表面淬火 YB／T130—1997钢的等温转变曲线图的测定 YB／T153一1999优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T169一2000高碳钢盘条索氏体含量金相检测方法 YB／T4002—1991连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4003—1997连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4052—1991高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验 YB／T5127—1993钢的临界点测定方法(膨胀法) YB／T5128—1993钢的连续冷却转变曲线图的测定方法(膨胀法)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021新版金相试验室安全操作规 程
2021新版金相试验室安全操作规程导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 1适用范围 本规程适用于从事金相试验的人员。 2安全操作操作规程 2.1酸蚀 2.1.1工作前必须穿戴好防护用品。 2.1.2酸蚀前必须打开通风设备，用具要良好。 2.1.3酸蚀前要仔细检查电源、开关、电路是否良好，如发现有损坏及不正常处，应找修理人员修理。 2.1.4配酸时只能将酸慢慢地倒入水中，不得将水倒入酸中。 2.1.5试样应轻轻放下酸槽中，避免酸液溅出灼伤。 2.1.6工作完毕必须把一切用具用水冲洗干净，擦净工作地面的酸液，并关好通风设备。 2.2微观检验 2.2.1进入显微镜室，必须在门外换上拖鞋才能进入。
2.2.2在工作前要仔细检查所用的工具、设备、仪器、电源、开关及线路是否安全可靠。 2.2.3操作显微镜时，手和试样必须清洁、调节焦距时，禁止试样和镜头相碰。 2.2.4在工作中如发现仪器、设备、电器故障时，立即切断电源，报告有关领导，不得自行乱动。 2.2.5工作完毕，切断电源。 2.2.6调换镜头或工作完毕，应将镜头放入盒内。 2.2.7配制使用电解液必须做到： 1）配制溶液时药物应按顺序加入溶液，硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌。 2）电解液不能用的过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险。 3）使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5%FeSO4水溶液中和，工作服不准穿出室外。 XX设计有限公司 Your Name Design Co., Ltd.
金相检测国家标准汇总公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9
现场金相检验步骤 .磨制 选用颗粒细的砂轮片磨制，一般需将工件表面磨下2mm左右。要保持表面平整光洁。磨面尺寸约为：100~150mm长，10~20mm宽。再用120#砂布、280# 320# 500#、800#金相砂纸依次打磨。（注意：打磨时要顺着一个方向打磨，每打磨一遍砂纸打磨的方向需转动90°角。）最后达到镜面的水平。 二.抛光 根据现场的条件一般采用化学抛光后再机械抛光。抛光前用蒸馏水或酒精清洗一下打磨后的磨面，然后用镊子夹住蘸有抛光液的脱脂棉球在磨面上轻擦，同时仔细观察磨面，待磨痕消失后，用水冲洗干净。因化学抛光后留有杂质，这时需要再进行机械抛光。 三?腐蚀 腐蚀时用镊子夹住蘸有腐蚀剂的脱脂棉球在表面轻轻拍打使硫酸铜充分 侵蚀到抛光面上。此时间为25秒~30秒，视情况而定。当工件表面呈现黄铜色时，停止腐蚀。用酒精冲洗，并用酒精棉轻轻擦洗干净，吹干即可。 四.贴AC纸 一人将丙酮滴在试件表面，待丙酮充分润湿腐蚀面尚未挥发，另一人迅速将AC纸贴在预定位置上，3~5分钟后取下，再用丙酮洗下第一次膜的位置，清除掉第一次的痕迹，再帖第二张。（注意：AC纸贴上后应平整无大气泡，若气泡小而少，也不影响观察。 附: 1.抛光液的制作： （双氧水及蒸馏水各50ml 草酸3.0g 氢氟酸3ml）制作顺序：先用蒸馏水溶草酸，后放双氧水及氢氟酸 2.腐蚀剂的制作：低合金钢（12Cr1MoV、15Cr1Mo1V、20Cr1Mo1VTiB 等）用 2~4%的硝酸酒精。 SA-335P91 1）蒸馏水100ml 2）硫酸铜4g 3）盐酸20ml （制作顺序）
3. AC纸的制作：将0.1g甲基紫研成粉末溶于60ml的丙酮（含量99.7%）中， 摇动或搅拌使甲基紫充分溶化，加入3g醋酸纤维素，搅拌， 最后再加1.5g磷酸三苯脂，放置24小时后（可常摇动溶液 瓶）得其充分溶解，瓶内确无固形物时，倒在干净、无划痕的 玻璃板上。晃动玻璃板，使溶液流动，摊成大片，将其罩 住，留有缝隙，静置24小时后，溶液凝成薄膜。将膜揭起， 剪成1cm~1.5cm边长的小片，装入纸袋备用
金相试验方法
金相试验操作规程 一、目的 规范金相试验操作（包括试样制备、研磨、浸蚀、显微组织检验）。 二、适用 适用于本公司金相试验相关操作。 三、内容 3.1试样的制备 3.1.1试样截取的方向：淬火深度检测时应径向取样，其它应垂直于径向取样，长度、宽度不超过镶嵌机为宜。 3.1.2试样可用切割机床等切取，切割时需用冷却液冷却（试样的温度条件），避免试样因过热而改变其组织。 3.2试样的研磨 3.2.1准备好的试样，先在粗砂轮上磨平，待磨痕均匀后，再至细砂轮上研磨，磨时须用水冷却，防止金属组织发生变化。3.2.2经预磨的试样，在抛光机上进行抛光处理，先进行粗抛光（抛光织物为细布、抛光液为W2.5金刚石抛光膏），然后进行精抛光（抛光织物为棉丝绒，抛光液为W1.5金刚石抛光膏）抛光至试样上的磨痕完全除去且表面粗糙度达到Ra0.04以下。3.3试样的浸蚀 3.3.1精抛后的试样，便可浸入盛有4%硝酸酒精溶液的玻璃器皿中进行浸蚀。浸蚀时，试样可不时轻微移动，但抛光面不得与器
皿底部接触。 3.3.2浸蚀的时间根据金属的性质、检验的目的、放大的倍数而定，以能在显微镜下清晰显示出金相组织为宜。 3.3.3试样浸蚀后应迅速用清水清洗，表面用酒精洗净后，用风机吹干。 3.4试样镶嵌 3.4.1试样浸蚀完成后，将试样放入镶嵌机内（注意试样检测面向下），将镶嵌粉（适量）倒入镶嵌机模腔内，用冲头将镶嵌粉压实。 3.4.2打开电源，设定温度(电玉粉130，胶木粉135-150)与时间（加热时间8分钟时间，不设定则将时间开关调至ON）； 3.4.3当加热时间到后冷却10分钟，打开镶嵌机模腔，取出试样（注意烫伤）。 3.5金相显微组织检验 浸蚀前主要检验钢的夹杂物和铸钢的石墨形态；浸蚀后主要检验钢的显微组织，按金相显微组织标准进行检验判定。 浙江中益机械有限公司 2014-5-19
1目的 为使金相检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需做金相检验的检测作业,均适用。 3作业内容 检验标准 检验项目和标准根据客户要求定。 操作程序 3.2.1金相试样的制备 取样－粗磨－细磨－抛光 3.2.1.1取样 取样要具有代表性，截取过程中应防止组织发生变化。 3.2.1.2粗磨 粗磨一般在专用的砂轮和砂布上进行，目的是将取样所形成的粗糙表面、不规则外形的试样修整成形，为以后的磨制和抛光作好准备。在砂轮上磨制后，为使试样的检验面进一步磨平，在0号或00号砂布上再进行磨制，磨至试样磨面看不到砂轮磨痕为止。粗磨后，将试样和双手清洗干净，以防粗沙粒带入砂纸。 3.2.1.3 细磨 细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过800＃1000＃1200＃金相砂纸。每更换一道砂纸转动90○角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。 3.2.1.4抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。 3.2.2金相组织的浸蚀 3.2.2.1溶液的配制 2—5%硝酸酒精溶液：2—5mL硝酸 95-98mL无水乙醇 3.2.2.2金相组织的显示 一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－浸蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。方
法有揩擦法和浸入法两种。 a)揩擦法 揩擦法是用药棉球沾上浸蚀剂揩擦抛光面，直至抛光镜面变成灰暗色，冲洗吹干。 b)浸入法 浸入法是将试样浸入浸蚀剂中，再轻微移动试样，促使气泡逸出，镜面变成灰暗色，取出冲洗吹干 3.2.3金相试样的观察判定 3.2.3.1铸铁的金相检验 a)灰铸铁(执行标准 GB/T7216-87) 用未浸蚀的试样检验石墨形状和石墨长度。如在同一试样中有不同形状石墨，应观察估计每种形状石墨的百分数，并在报告中依次说明。检验石墨长度，应选择有代表性的视场取其中最长的三条以上石墨的平均值测定，被测视场不少于三个。用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒后观察基体组织，珠光体含量、碳化物数量、磷共晶数量，以大多数视场对照图片。 b)球墨铸铁(执行标准 GB9441-88) 试样浸蚀前，观察球墨铸铁的球化级别和石墨大小。检验球化级别至少观察5 个视场，取其中3个较差的视场与级别图对照评定。检验石墨大小，以大多数视场对照级别图。抛光好的试样用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒，观察基体组织。检验珠光体、铁素体分散分布的含量时，以大多数视场对照级别图。检验渗碳体含量时，以含量最多的视场对照评级。 3.2.3.2铸钢的金相检验 铸钢的金相检验项目根据客户要求定。 3.2.4金相显微镜 3.2. 4.1金相显微镜的操作规程 a)检查电源和显微镜主机是否连接，确认显微镜灯泡电压已经打至最小，方可打开主机电源。 b)将日光校正滤色片推入光路。 c)将试样放在载物台垫片上，打开灯泡电压调节旋钮至三分之一左右，先使用小倍数的物镜找到物体后再使用大倍数的物镜观察，转换物镜时推动物镜转盘，不可直接推物镜。
ASTM ASTM B 487-85 Standard Test Method for Measurement of Metal and Oxide Coating Thickness by Microscopical Examination of a Cross Section ASTM A247-67(Reapproved 1998) Standard test method for evaluating the microstructure of graphite in iron castings ASTM A892-88(Reapproved 2001) Standard guide for defining and rating the microstructure of high carbon bearing steels ASTM B657-92(Reapproved 2000) Standard test method for metallographic determination of microstructure in cemented tungsten carbides ASTM B665-03Standard guide for metallographic sample preparation of cemented tungsten carbides ASTM E3-01Standard practice for preparation of metallographic specimens ASTM E7-03Standard terminology relating to metallography ASTM E8-04Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials ASTM E112-96Standard test methods for determining average grain size ASTM E930-99 Standard test methods for estimating the largest grain observed in a metallographic section (ala grain size) ASTM E1268-01 Standard practice for assessing the degree of banding or orientation of microstructures ASTM E1351-01 Standard practice for production and evaluation of field metallographic replicas ASTM E1558-99Standard guide for electrolytic polishing of metallographic specimens ASTM E2014-99Standard guide on metallographic laboratory safety GB GB/T 10561-89钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
金相、物理试验工操作规程(新 版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0685
金相、物理试验工操作规程(新版) 1、做酸蚀试验时应遵守《化学试验一般操作规程》。试样应轻轻放入酸槽中，避免溅出。 2、做微观检验在配制、使用电解液时必须做到； (1)配制溶液时药物应按顺序加入溶液。硫酸、高氯酸应缓慢滴入溶剂，并应搅拌。 (2)电解液不能用得过久，电解抛光温度不能过高，以防发生爆炸危险。 (3)使用氰盐溶液电解腐蚀时，操作人员工作完毕必须认真洗手漱口。用完的工具均应用5%硅酸亚铁水溶液中和，工作服不准穿出室外。 3、使用光电分光光度计前应先检查按地线，应保证仪器机壳接地可靠。
4、使用硬度计时，试样硬度大于HRc30及脆性材料，受荷后要防止夹具振脱和碎片飞出损机伤人。 5、试样表面要平整放稳，平面倾斜不能大于5°。 6、严禁在平面物台打圆柱试样，以免损坏钻头或样品挤动伤人。 7、做光谱分析时，用电仪器必须有良好的接地保护。使用高压电的地方，必须悬挂警示牌注意安全。 8、操作摄谱仪或质谱计的工作人员，必须站在橡皮的地毯上。电子弧光及火花发出光容易刺激眼的角膜，工作之前必须挡上颜色玻璃。 9、做磁性试验时，严禁输出短路和过载使用，使用时间不得超过4小时。当AC4／3墙式冲击检流计从支架取下来时，应事先锁好。 10、做低温试验时，在冷冻机运转后，应调整滴油量和油压，并且经常注意机器的声音、压力、温度和膨胀的开启量等。 11、制冷系统在使用及停车时，都应挂上明显的开关牌子。停车时曲轴箱内压力应降到0.5kg以下，蒸发器里的水温度不应低于0℃。
1.目的 通过对锻件进行金相检验，使产品质量处于受控状态，确保产品的在质量符合国家法规、标准和客户的要求。 2.适用围 适用于本公司有金相试验要求的产品。 3.执行标准： ①ASTM E381-01-2006 棒材、锻坯、大方坯和锻件的宏观侵蚀试验标准 ②ASTM E45-2013 测定钢材夹杂物含量的试验方法 ③ASTM E112-2013 测定平均晶粒度的标准试验方法 4.检验人员必须经考核培训并取得相应岗位书。 5.检验设备：光学显微镜、放大镜 6.操作程序： 6.1试样的制备 a)试样截取方向、部位、数量应依据检验的目的、技术标准或双方技术合同进行； b)试样的尺寸见附图； c)试样的制备：磨平磨光（粗磨、细磨）抛光浸蚀观察 6.2金相检验 6.2.1非金属夹杂物的检验： 6.2.1.1围 本标准规定了用标准图谱评定压缩比大于或等于3的轧制或锻制钢材中的非金属夹杂物的显微评定方法。这种方法广泛用于对给定用途钢适应性的评估。但是，由于受试验人员的影响，即使采用大量试样也很难再现试验结果，因此，使用本方法时应十分慎重。 6.2.1.2原理 将所观察的视场与本标准图谱进行对比，并分别对每类夹杂物进行评级。这些评级图片相当于100倍下纵向抛光平面上面积为0.50mm2的正方形视场。 根据夹杂物的形态和分布，标准图谱分为A、B、C、D和DS五大类。 这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态： ——A类（硫化物类）：具有高的延展性，有较宽围形态比（长度/宽度）的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角； ——B类（氧化铝类）：大多数没有变形，带角的，形态比小（一般<3），黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行（至少有3个颗粒）； ——C类（硅酸盐类）：具有高的延展性，有较宽围形态比（一般≥3）的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角； ——D类（球状氧化类）：不变形，带角或圆形的，形态比小（一般<3），黑色或蓝色的，无规则分布的颗粒； ——DS类（单颗粒球状类）：圆形或近似圆形的，直径≥13μm的单颗粒夹杂物。 非传统类型夹杂物的评定也可通过将其形状与上述五类夹杂物进行比较，并注明其化学特征。例如：球状硫化物可作为D类夹杂物评定，但是试验报告中应加注一个下标（如：D sulf表示；D cas表示球状硫化钙；D RES表示球状稀土硫化物；D Dup表示球状复相夹杂物，如硫化钙包裹着氧化铝。 沉淀相类如棚化物、碳化物、碳氮化合物或氮化物的评定，也可以根据它们的形态与上述五类夹杂物进行比较，并按上述的方法表示它们的化学特征。 注：在进行试验之前，可采用大于100倍的放大倍率对非传统类型夹杂物进行检验，以确定其化学特征。 每类夹杂物又根据非金属夹杂物颗粒宽度的不同分成两个系列，每个系列由表示夹杂物含量递增的六级图片组成。附录A列出了每类夹杂物的评级图谱。 评级图片级别i从0.5级到3级，这些级别随着夹杂物的长度或串（条）状夹杂物的长度（A，B，C类），或夹杂物的数量（D）类，或夹杂物的直径（DS类）的增加而递增，具体划分界限见表1。各类夹杂物的宽度划分界限见表2。例如：图谱A类ｉ＝2表示在显微镜下观察的夹杂物的形态属于A类，而分布和数量属于第2级图片。 表1评级界限（最小值）
附件A 焊缝的宏观和微观金相检验方法 A1范围 本附件是为宏观和微观检测的试样制备、试验程序及其目的，规定的推荐方法。 A2 术语和定义 A2.1 宏观检验 用肉眼或低倍放大镜(放大倍数一般小于50)检查试样，试样表面可处理或不处理。 A2.2 微观检验 用显微镜检查试样，一般放大倍数为50～500，试样表面可处理或不处理。 A2.3检验操作人员 进行宏观、微观检验的操作人员。 A3 缩略语 本方法采用的缩略语如下： (1)A，宏观检验； (2)I，微观检验； (3)E，腐蚀处理； (4)U，不腐蚀处理。 A4 原理 宏观和微观检验用来显示焊缝的宏观和微观特性，通常检验焊缝的横截面。 A5 试验目的 宏观和微观检验目的是单纯地评定组织(包括晶粒组织、形态和取向，沉淀和夹渣)、与各种裂纹和空穴关系。检测截面还要能记录截面平面的取样形状。 A6 试样的截取
试样的截取方向一般垂直于焊缝轴线(横截面)，试样包括焊缝熔敷金属和焊缝两侧的热影响区。但也可以从其它方向截取试样。 在试验前应确定时间的位置、方向和数量，以及参照应用标准。 A7 试验程序 A7.1一般原则 应给出下列信息： (1)母材和焊接材料； (2)试验对象； (3)腐蚀剂的组成/名称； (4)表面抛光(见A7.2.1)； (5)腐蚀方法(见A7.2.2)； (6)腐蚀时间； (7)安全措施(见A7.3)； (8)其他附加要求。 A7.2试样制备 用于检验试样的制备包括通过切割、镶嵌、研磨、抛光、适当腐蚀。这些加工过程不应对检验表面产生有害的影响。 A7.2.1 表面抛光 表面抛光的要求取决于下述因素： (1)检验类型； (2)材料种类； (3)记录(例如照片)。 A7.2.2 腐蚀 A7.2.2.1 腐蚀方法 在腐蚀前，先确定腐蚀方法。在常用的方法有以下几种： (1)把试样侵入腐蚀剂中腐蚀； (2)擦拭试样表面腐蚀； (3)电解腐蚀。
金相检测国家标准总结
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检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团 【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9 【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-10 9、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-95 10、钢的显微组织评定方法
金相浅析及完整检验标准 金相 金属或合金内部结构 指金属或合金的化学成分以及各种成分在合金内部的物理状态和化学状态。金相组织是反映金属金相的具体形态，如马氏体，奥氏体，铁素体，珠光体等等。广义的金相组织是指两种或两种以上的物质在微观状态下的混合状态以及相互作用状况。 金相组织 金属材料的内部结构，只有在显微镜下才能观察到。在显微镜下看到的内部组织结构称为显微组织或金相组织。钢材常见的金相组织有:铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体等 金相显微镜 金相显微镜是将光学显微镜技术、光电转换技术、计算机图像处理技术完美地结合在一起而开发研制成的高科技产品，可以在计算机上很方便地观察金相图像，从而对金相图谱进行分析，评级等以及对图片进行输出、打印。众所周知，合金的成分、热处理工艺、冷热加工工艺直接影响金属材料的内部组织、结构的变化，从而使机件的机械性能发生变化。因此用金相显微镜来观察检验分析金属内部的组织结构是工业生产中的一种重要手段。 金相显微镜主要由光学系统、照明系统、机械系统、附件装置(包括摄影或其它如显微硬度等装置)组成。根据金属样品表面上不同组织组成物的光反射特征，用显微镜在可见光范围内对这些组织组成物进行光学研究并定性和定量描述。它可显示500~0.2m尺度内的金属组织特征。早在1841年，俄国人(п.п.Ансов)
就在放大镜下研究了大马士革钢剑上的花纹。至1863年,英国人(H.C.Sorby)把岩相学的方法，包括试样的制备、抛光和腐刻等技术移植到钢铁研究，发展了金相技术，后来还拍出一批低放大倍数的和其他组织的金相照片。索比和他的同代人德国人(A.Martens)及法国人(F. Osmond)的科学实践，为现代光学金相显微术奠定了基础。至20世纪初，光学金相显微术日臻完善，并普遍推广使用于金属和合金的微观分析，迄今仍然是金属学领域中的一项基本技术。 金相显微镜是用可见光作为照明源的一种显微镜可分为正立式和倒置式两种。两者的区别为: 正立式显微镜光路短，光路设计简单，光损少，制样要求高，样品高度有要求，方便多视场连续观察，镜头不易落灰易维护。 倒置式显微镜，光路长，光损较大，光路设计较复杂，制样要求较低，对样品高低无要求，检测方便快速，不适合多视场分析，同等配置下倒置显微镜的价格要高于正立式显微镜。 正立式显微镜Axio Scope A1 倒置式Axio Vert.A1 金相显微镜在钢铁冶金行业应用: ●鉴别各种冷、热加工处理后的组织 ●鉴别和评定钢中非金属夹杂物 ●各类组织的级别鉴定 ●脱碳(渗碳)层测量 ●晶粒度评级 ●组织结构测量