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任我通汽车整车座椅制作设计教程；首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新；整车座椅制作改装设计开发方法与流程交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。
驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。
故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
一、座椅组成及术语1座椅总成的组成1）座椅（seat）供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。
它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。
2）固定装置（anchorage）将座椅总成固定到车辆结构上的装置。
包括车身上受影响的部件。
3）调节装置（adjustment system）能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。
该装置应有如下功能：A. 纵向位移（longitudinal displacement）B. 垂直位移（vertical displacement）C. 角位移（angular displacement）4）锁止装置（locking system）使座椅及部件保持在使用位置的装置。
5）头枕（head restraint）用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
2相关术语1）“H”点(“H”point)二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。
2）“R”点“（R”point）GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。
基准线（referenceline）为GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。
3）加速踏板踵点（AHP）在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。
4）拇趾参考点(BOF)在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。
座椅设计开发流程1.项目预研2.BENCHMARK座椅分析主要对座椅的配置、在整车中的布置及边界进行测量分析。
接着，Benchemark座椅进行拆解及相关分析，包括座椅的调节力、功能及相关结构、材料等信息进行收集整理。
3.座椅配置表及设计构想根据市场调研及销售确定的预售价格及整车配置、市场要求，对座椅相关配置进行细化整理，完成初版的座椅配置表。
然后，根据确定的配置表设定设计参数及法规、性能要求明细，制作座椅的设计构想书。
根据以上信息，完成座椅技术招标方案，确定座椅供应商。
4.座椅造型效果图制作将确定的座椅配置及设计构想输入给造型部门，进行整车及座椅的造型草图设计，进而完成座椅的造型效果图。
5.座椅造型可行性分析设计针对座椅的造型效果图进行分析，其中包括法规及配置相关符合性分析、造型的工艺可行性分析等方面。
一旦在效果图分析中发现重大工艺问题或者法规、配置符合性问题，则需要将问题反馈输入给造型部门，重新制作并交付造型效果图。
6.座椅造型冻结造型部门根据工程部门针对造型效果图的问题输入及反馈，修改并重新提交效果图以供分析评审，直至最终确认效果图并冻结。
7.A面数据制作造型根据确认冻结的效果图制作座椅A面数据并提交工程部门。
工程部门对座椅A面数据进行检查，包括和造型效果图的匹配，以及座椅在整车总布置进行的人机工程、法规符合性、舒适性等方面。
然后完成A面数据冻结并下发座椅供应商。
8.座椅骨架及附件设计座椅供应商根据输入的A面数据进行匹配的骨架及相关附件设计（包括座椅调节机构及装饰件、面套等）。
其中骨架设计的相关参数设定需要输入给整车总布置进行布置分析，并最终确定座椅的相关设计参数（包括调节行程、头枕调节高度等）。
9.手工件制作及设计验证完成座椅骨架及附件设计后，座椅供应商需对原始设计进行验证。
首先按照设计数据制作手工样件，然后对手工样件进行DV验证（设计验证）。
在此过程中发现问题即对数据进行相应修改，并再次制作样件进行试验验证直至完成DV试验验证。
汽车座椅工艺流程汽车座椅工艺流程是指制造汽车座椅所需的一系列工艺流程和步骤。
下面将介绍一个常见的汽车座椅工艺流程。
首先是原材料的准备。
汽车座椅的主要结构部件通常由金属骨架和填充材料组成。
金属骨架通常是由钢管制作而成，填充材料可以是聚胺酯海绵等。
在开始制作座椅之前，需要对这些原材料进行精确测量和准备。
接下来是金属骨架的制作。
首先，根据设计要求和座椅尺寸，将钢管切割成所需的长度和形状。
然后，使用焊接工艺将这些钢管焊接在一起，形成座椅的骨架结构。
焊接完成后，需要对焊接处进行打磨，使其光滑平整，并确保焊接牢固。
然后是填充材料的安装。
填充材料通常是聚胺酯海绵，它可以提供舒适的坐感和支撑力。
首先，将座椅骨架放置在工作台上，然后将聚胺酯海绵按照设计要求切割成相应的形状和尺寸。
然后，将切割好的聚胺酯海绵贴合在座椅骨架上，确保填充均匀且紧密，同时保持座椅外形的规范。
下一步是面料的裁剪和缝制。
汽车座椅面料通常由高质量的织物或皮革制成。
首先，按照设计要求在面料上进行标记和裁剪。
然后，使用缝纫机将各个部件缝制在一起，构成座椅的表面。
缝制完成后，需要对线迹进行整理和处理，以确保外观整齐美观。
最后是座椅的装配和测试。
把填充好的座椅面料覆盖在座椅骨架上，并用固定装置将其固定在骨架上。
装配完成后，需要对座椅进行一系列的测试。
例如，测试坐垫和靠背的支撑力是否符合要求，调整可调部件是否灵活，以及确保座椅的稳定性和安全性等。
测试通过后，座椅便可以包装和运送到汽车制造厂，然后装配在汽车上。
总结起来，汽车座椅工艺流程包括原料准备、金属骨架制作、填充材料安装、面料裁剪和缝制、座椅装配和测试等一系列流程和步骤。
这些工艺流程需要严格的执行和控制，以确保生产的座椅质量和性能达到设计要求。
汽车座椅生产流程汽车座椅的生产流程是一个复杂而精密的过程，它涉及到多个工序和环节，需要严格的质量控制和精湛的工艺技术。
下面，我们将详细介绍汽车座椅的生产流程。
首先，汽车座椅的生产从设计开始。
设计师根据汽车厂商的需求和要求，结合人体工程学和材料科学，设计出符合舒适性、安全性和美观性要求的座椅结构和外观。
设计完成后，需要进行样机制作和测试，确保设计方案的可行性和合理性。
接下来是座椅骨架的制造。
座椅骨架通常采用金属材料，如钢管或铝合金，经过切割、弯曲、焊接等工艺加工，形成座椅的骨架结构。
这一步需要严格控制尺寸和质量，以确保座椅骨架的稳固性和安全性。
随后是座椅填充材料的加工和安装。
座椅填充材料通常采用高密度海绵和弹簧，经过裁剪和定型后，安装到座椅骨架上，形成座椅的基本结构。
填充材料的选择和安装工艺直接影响到座椅的舒适性和支撑性，需要精细操作和严格控制。
紧接着是座椅面料的裁剪和缝制。
座椅面料通常采用高级皮革、织物或人造革，经过裁剪和缝制后，覆盖在座椅填充材料上，并进行绷拉和固定。
座椅面料的选择和缝制工艺直接影响到座椅的外观和舒适性，需要精湛的手艺和严格的质量控制。
最后是座椅的总装和调试。
将座椅骨架、填充材料和面料进行组装，安装座椅调节机构和安全气囊等附件，进行调试和检验。
在这一步，需要严格按照汽车厂商的标准和要求进行操作，确保座椅的安全性和稳定性。
总的来说，汽车座椅的生产流程涉及到设计、骨架制造、填充材料加工、面料裁剪和缝制、总装和调试等多个环节，需要严格的工艺控制和质量管理。
只有这样，才能生产出符合高标准的汽车座椅产品，满足消费者对舒适性和安全性的需求。
汽车坐垫生产工艺流程
《汽车坐垫生产工艺流程》
汽车坐垫是车辆的重要部件，不仅可以提供舒适的座椅体验，还能保护座椅不受损坏。
其生产工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计和开发：生产汽车坐垫的第一步是根据客户的需求进行设计和开发。
设计师会根据车型和座椅的尺寸特点，绘制出汽车坐垫的设计图纸。
2. 材料采购：汽车坐垫通常使用聚酯纤维、皮革、人工皮革、海绵等多种材料。
生产厂家需要选择合适的原材料供应商，并确保材料的质量符合标准。
3. 裁剪和缝制：根据设计图纸和客户需求，工人会使用裁床将各种材料进行裁剪，然后进行缝制。
这一步需要精确的测量和技术，以确保汽车坐垫的外观和质量。
4. 填充和压实：汽车坐垫通常需要填充海绵或聚酯纤维，以提供更好的舒适度和支撑力。
填充后还需要进行压实，使汽车坐垫的形状更加均匀和稳固。
5. 质检和包装：生产完成后，汽车坐垫需要进行质量检测，确保没有瑕疵和缺陷。
通过质检后，工人会对汽车坐垫进行包装，并进行最终的检查，确保产品完好无损。
总的来说，汽车坐垫的生产工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要设计师、工人和质检员的共同努力，才能生产出高质量的汽车坐垫产品。
汽车研发整车座椅制作设计开发方法与流程整车座椅制作设计开发方法与流程包括以下几个基本步骤：1.市场调研和需求确定在开展座椅制作设计开发之前，首先需要进行市场调研，了解消费者和市场对于座椅的需求和趋势。
通过市场调研，可以了解到消费者对于座椅的外观、功能、舒适度等方面的需求，以及竞争对手的产品特点。
这些信息对于座椅的设计和开发起到指导作用。
2.座椅设计概念确定根据市场调研的结果，设计团队将确定座椅的设计概念。
设计概念包括外观设计、功能设计和舒适度设计。
外观设计涉及座椅整体造型、线条和细节处理等，要充分考虑到消费者的审美观念和品牌形象。
功能设计包括调节机构的设计、靠背和座垫的调节、记忆设置等，要满足不同用户的需求。
舒适度设计要考虑人体工程学和座椅材料的选择，以提供舒适的坐姿和支撑。
3.座椅工程设计在座椅设计概念确定之后，将进行座椅工程设计。
座椅工程设计包括结构设计、材料选择、工艺设计等。
结构设计要保证座椅的强度和稳定性，同时尽可能减少重量。
材料选择要考虑到材料的强度、耐久性和成本等因素。
工艺设计要考虑生产工艺的可行性和工效性。
4.座椅原型制作和测试在座椅工程设计完成之后，将进行座椅原型的制作。
座椅原型制作可以采用手工制作或者数控加工等方式。
制作完成后，需要进行座椅的测试，包括强度测试、舒适度测试、座椅调节测试等。
测试结果将反馈给设计团队，进行必要的改进和优化。
5.座椅量产和应用在座椅原型测试通过之后，将进行座椅的量产和应用。
座椅的量产包括工艺流程的制定、制造设备的选择和培训等。
在量产过程中，还需要进行质量控制，确保座椅的质量符合要求。
座椅的应用包括整车的安装和调试等。
总之，整车座椅制作设计开发方法与流程包括市场调研和需求确定、座椅设计概念确定、座椅工程设计、座椅原型制作和测试以及座椅量产和应用等多个步骤。
通过科学合理的流程，可以设计和制造出满足用户需求的优质座椅产品。
座椅开发流程座椅是汽车内部的重要组成部分，对于乘坐舒适度和安全性起着至关重要的作用。
因此，座椅的设计和开发流程显得尤为重要。
本文将介绍座椅开发的一般流程，以供参考。
首先，座椅开发的第一步是需求分析和市场调研。
在这个阶段，设计团队需要与市场部门合作，了解消费者对座椅的需求和偏好，以及竞争对手的产品情况。
通过调研，设计团队可以确定座椅的功能、样式、材料等方面的要求，为后续的设计工作奠定基础。
第二步是概念设计。
在这个阶段，设计团队将根据市场调研的结果，进行初步的概念设计。
他们会制定多个不同的座椅设计方案，并通过绘制草图或制作模型的方式来展现设计理念。
同时，设计团队也需要与工程部门进行沟通，确保设计方案的可行性和实用性。
第三步是详细设计。
在概念设计确定后，设计团队将进行详细的设计工作。
他们需要考虑座椅的结构、材料、生产工艺等方面的细节，并制定详细的设计方案。
同时，设计团队也需要考虑座椅的安全性、舒适度等方面的要求，并进行相应的计算和分析。
第四步是样品制作和测试。
一旦详细设计确定后，设计团队将制作座椅样品，并进行各项测试。
这些测试包括静态载荷测试、碰撞测试、舒适度测试等。
通过测试，设计团队可以评估座椅样品的性能和质量，发现并解决可能存在的问题。
第五步是生产和制造。
在样品测试通过后，座椅将进入生产和制造阶段。
设计团队需要与生产部门密切合作，确保座椅的生产工艺和质量控制得到有效执行。
同时，设计团队也需要对生产出的座椅进行抽检，以确保产品质量符合标准。
最后一步是市场推广和售后服务。
座椅开发完成后，设计团队需要与市场部门合作，进行市场推广工作。
他们需要制定相应的营销策略，推动座椅产品的销售。
同时，设计团队还需要与售后服务部门合作，收集用户反馈，不断改进和优化座椅产品。
综上所述，座椅开发流程包括需求分析和市场调研、概念设计、详细设计、样品制作和测试、生产和制造、市场推广和售后服务等多个阶段。
通过这些步骤，设计团队可以有效地开发出符合市场需求的座椅产品，为消费者提供更加舒适和安全的乘坐体验。
任我通汽车整车座椅制作设计教程；首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新；整车座椅制作改装设计开发方法与流程交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。
驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。
故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
一、座椅组成及术语1座椅总成的组成1）座椅（seat）供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。
它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。
2）固定装置（anchorage）将座椅总成固定到车辆结构上的装置。
包括车身上受影响的部件。
3）调节装置（adjustment system）能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。
该装置应有如下功能：A. 纵向位移（longitudinal displacement）B. 垂直位移（vertical displacement）C. 角位移（angular displacement）4）锁止装置（locking system）使座椅及部件保持在使用位置的装置。
5）头枕（head restraint）用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
2相关术语1）“H”点(“H”point)二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)。
2）“R”点“（R”point）GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。
基准线（referenceline）为GB11551—2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。
3）加速踏板踵点（AHP）在加速踏板未压缩时,人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。
4）拇趾参考点(BOF)在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。
座椅开发流程座椅是汽车内部的重要组成部分，对于乘客的舒适性和安全性至关重要。
因此，座椅的设计和开发流程需要经过严格的步骤和标准，以确保最终产品的质量和性能。
首先，座椅的开发流程始于需求分析阶段。
在这个阶段，我们需要与客户和市场部门进行充分的沟通，了解他们的需求和期望。
同时，我们也需要对竞争对手的产品进行调研，分析市场趋势和消费者的喜好，以确定座椅的设计方向和关键特性。
接下来，是概念设计阶段。
在这个阶段，我们将根据需求分析的结果，进行初步的设计和构思。
这个阶段的重点是创新和灵感的迸发，我们需要不断地进行头脑风暴和设计讨论，以找到最合适的设计方案。
然后，是详细设计阶段。
在这个阶段，我们需要将概念设计转化为具体的产品设计。
这包括结构设计、材料选择、工艺流程等方面的详细规划。
同时，我们也需要进行模拟分析和实验验证，以确保设计方案的可行性和稳定性。
随后，是工程开发阶段。
在这个阶段，我们将根据详细设计的结果，进行工程开发和制造准备。
这包括制定工艺流程、选择供应商、进行样品试制等工作。
同时，我们也需要进行成本分析和风险评估，以确保项目的可控性和可行性。
最后，是验证和试验阶段。
在这个阶段，我们将进行座椅样品的试验验证和性能测试。
这包括静态载荷测试、动态碰撞测试、舒适性评价等方面的测试工作。
同时，我们也需要进行用户体验调研和反馈收集，以不断改进和优化产品设计。
总的来说，座椅的开发流程是一个系统工程，需要涉及多个阶段和多个部门的协同合作。
只有通过严格的流程管理和质量控制，才能最终获得高质量和高性能的座椅产品。
希望通过我们的努力，能够为客户和市场带来更好的座椅产品体验。
任我通汽车整车座椅制作设计教程;首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适,丢弃残旧内饰，进行整改翻新；整车座椅制作改装设计开发方法与流程交通事故统计分析表明,疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。
驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全.故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要。
一、座椅组成及术语1座椅总成的组成1)座椅（seat)供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。
它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。
2)固定装置（anchorage)将座椅总成固定到车辆结构上的装置。
包括车身上受影响的部件。
3）调节装置（adjustment system）能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。
该装置应有如下功能：A。
纵向位移（longitudinal displacement）B. 垂直位移（vertical displacement）C. 角位移（angular displacement）4)锁止装置(locking system）使座椅及部件保持在使用位置的装置。
5)头枕（head restraint）用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移,以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受到的损伤程度的装置。
2相关术语1）“H”点（“H"point)二维或三维人体模型样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点（HipPoint)。
2）“R”点“（R”point)GB11551—2003中附录C定义的乘坐基准点。
基准线（referenceline）为GB11551-2003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。
3）加速踏板踵点（AHP）在加速踏板未压缩时，人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。
4）拇趾参考点（BOF)在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点.5）踏板装置角在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。
6）踏平面角驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角。
7）坐姿舒适性舒适性的内容非常广泛，包括坐姿舒适、动态舒适、温度舒适等，并且具有综合性主观性个体性的特点。
二、技术要求1外观要求1）外形尺寸要点A。
座面B。
腰靠腰靠角度调节量应≥20°;腰靠若装有软垫，则其沿座深方向垂直剖面内的曲率半径应＞1400mm.C. 头枕驾驶员头部到顶棚间隙＞50mm,乘客头部到顶棚间隙＞30mm；头枕中心线与靠背中心线应保持0°—20°夹角。
D。
扶手E。
靠背靠背的基准角度与水平面成105°-115°；前排座椅靠背高度≥800mm；后排高度≥700mm。
2）座椅外观A. 座椅总成蒙皮装配后，造型应挺括、饱满，不允许有破损、污损、皱折等疵病；B. 座椅总成蒙皮整体缝合应牢固.缝制针距明线5-8针/30mm,且应均匀、清晰、平直，无漏针、脱线、跳沙等现象。
座椅总成坐垫缝制线条与靠背缝制线条应对齐，相差不大于±5mm；每条线缝的两端应回针，不应有大于10mm 的多余线头；C。
座椅总成各焊接、铆接部位应牢固可靠,不应有松动现象；总成不应有焊接错位、气孔、虚焊等缺陷，外表面应平整、光洁、无油污、无毛刺，运动部分应涂润滑油；D. 座椅头枕应无局部凸起、尖棱等触感；E. 座椅总成的金属件应进行防锈处理，表面涂层均匀，无气泡、划伤、堆积和流痕等现象；所有金属件表面不允许有锈蚀及漆膜脱落现象，符合QC/T484-1999《汽车油漆涂层》标准要求，需耐盐雾试验48小时以上;F。
装饰件之间的间隙均匀，泡沫、骨架、C型钉无外露；G。
装饰塑料件色泽均匀一致，无凹凸、飞边；塑料装饰件料厚要求≥2.5mm. 2材料要求1)泡沫指标要求2)面套要求A. 座椅面料（单层）物理机械性能指标B. 座椅面料（复合）物理机械性能要求3）座椅面料(复合）物理机械性能要求A。
各塑料件应无变形、破损、飞边、毛刺、划痕及污物，色泽一致，皮纹清晰，并符合色标、皮纹样本，不应有异样斑点，不能变色，表面质量应一致，不能有折皱，与座椅总成风格要相匹配。
B. 各塑料件装配要牢固可靠,不能有松动现象，更不能有异响。
C。
各塑料件经过常规耐热性能、耐寒性能、冷热交变性后，产品的形状、外观应满足下表的要求:D. 各塑料件燃烧特性应符合GB8410的有关规定。
E。
各塑料件物理性能应满足下表要求:F。
各塑料件产品尺寸公差应满足GB14486《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》的要求。
G. 对于调角器、限位器、座椅锁、解锁机构等座椅零部件装饰，塑料件装饰参照标杆车。
4）金属骨架结构A. 金属骨架应符合按规定程序批准的图样和技术文件。
B。
金属骨架的焊接应符合GB/T5943《工程机械焊接件通用技术条件》的规定，焊接方式采用点焊、弧焊、气体保护焊。
零件表面不得有焊渣、飞刺。
C。
金属骨架进行除锈、防锈处理，表面电泳涂漆,漆层应符合QC/T484—1999《汽车油漆涂层》的规定,需耐盐雾试验48小时以上.D。
金属骨架与其他零部件装配为总成后，强度应符合GB15083汽车座椅系统强度要求及试验方法》及《TBD—681201汽车座椅疲劳试验方法及评价标准》的规定.3机械结构的组成1）座椅滑轨机构A. 滑轨参数B. 滑轨技术要求解锁手柄操作力15-55N,解锁调节灵活、无异响；总成滑动阻力（在承受75kg向下载荷时)为30—225N，且滑动过程中无异响、全行程无涩点、滑动畅，同步锁止、同步解锁;耐久性能：在座椅上加载80KG载荷,前后往复滑动滑轨15000次以上，不允许有滚柱、滚珠脱落，零件变形、机构失效等缺陷；其余要求按照QCT805-2008《乘用车座椅用滑轨技术条件》执行。
2）座椅调角器机构3）座椅锁机构A. 锁止强度≥25000N,座椅在完成GB14167试验后，座椅锁的锁止功能不损破、失效。
B. 解锁力≤50N4其它要求1）舒适性A。
座椅泡沫造型应符合人机工程学的要求，并给出A面的分析报告.B. 人体乘坐时，最大布置人体与骨架（硬物）间距≥30mm。
C。
选用高回弹的优质冷发泡沫，选用优质复合面料,面料与泡沫采用火焰复合方式，提高面料的舒适度和环保性.D。
前排座椅的舒适性设计参考应当满足人机工程相关法规和行业标准（根据设计可作相应调整);E。
座椅各零部件的外露部分不得有易于伤人的尖角锐边，各部结构不得存在可能造成的挤压、剪钳伤人部分.F. 工作座椅的结构材料和装饰材料应耐用、阻燃、无毒。
坐垫、腰靠、扶手的覆盖层应使用柔软、防滑、透气性好、吸汗的不导电材料制造。
G. 若坐垫直接固定在底板上（通常为后排座椅坐垫），一般泡沫上表面到底板的距离不小于50㎜;H. 在震动和乘员进行座椅特性操作的过程中，不得有摩擦声音和尖刻声音等异响。
2)其它重要技术要求(特别说明事项）A. 后排座椅中间位置必须满足安装三点式安全带的新法规要求和骨架强度要求。
B。
座椅骨架模态的要求：座椅TRIM状态(即附属件的质量加在骨架承载点上）主要模态定在18Hz以上,但要避开发动机怠速频率22。
6Hz～25Hz (680～750转/分)。
座椅模态要求见下表:C。
后排座椅对安装ISO—FIX固定装置,其强度和有效固定点及布置区域满足最新法规和GB27887-2011《机动车儿童乘员用约束系统》等相应ISO-FIX法规要求。
四、设计开发流程1项目预研2Benchmark座椅分析Benchmark阶段的分析与研究工作是为了标-—为后续的设计工作设计一个基准、模仿标杆车的基本构造、规避标杆车的专利，完成设计车的设计制作工作. 在此阶段,需完成如下的工作：1）确定对Benchmark车进行分析和研究的方案设计阶段；2)完成Benchmark车的测量工作，包括整车外廓尺寸测量、基本性能测量、总布置测量、外观品质测量、电器测量等等;3）拆车扫描阶段.在本阶段，根据已经确定的研究方案，完成对标杆车的拆解工作,边拆解边记录标杆车的基本数据，并对标杆车的部件进行扫描。
本阶段的工作量相当的大，需要一套相对完善的拆车流程以与支持；4）数据整理阶段.本阶段,将上述的大量数据进行分类整理，以便于后续的详细设计工作使用；5)针对座椅,主要对座椅的配置、在整车中的布置及边界进行测量分析。
接着对Benchemark座椅进行拆解及相关分析，包括座椅的调节力、功能及相关结构、材料等信息进行收集整理。
3座椅配置表及设计构想根据市场调研及销售确定的预售价格及整车配置、市场要求,对座椅相关配置进行细化整理，完成初版的座椅配置表。
然后，根据确定的配置表设定设计参数及法规、性能要求明细，制作座椅的设计构想书。
根据以上信息，完成座椅技术招标方案,确定座椅供应商。
4座椅造型效果图制作将确定的座椅配置及设计构想输入给造型部门，进行整车及座椅的造型草图设计，进而完成座椅的造型效果图。
5座椅造型可行性分析设计针对座椅的造型效果图进行分析,其中包括法规及配置相关符合性分析、造型的工艺可行性分析等方面。
一旦在效果图分析中发现重大工艺问题或者法规、配置符合性问题，则需要将问题反馈输入给造型部门,重新制作并交付造型效果图。
6座椅造型冻结造型部门根据工程部门针对造型效果图的问题输入及反馈，修改并重新提交效果图以供分析评审，直至最终确认效果图并冻结。
7A面数据制作造型根据确认冻结的效果图制作座椅A面数据并提交工程部门.工程部门对座椅A面数据进行检查,包括和造型效果图的匹配,以及座椅在整车总布置进行的人机工程、法规符合性、舒适性等方面。
然后完成A面数据冻结并下发座椅供应商。
8座椅骨架及附件设计座椅供应商根据输入的A面数据进行匹配的骨架及相关附件设计（包括座椅调节机构及装饰件、面套等）。
其中骨架设计的相关参数设定需要输入给整车总布置进行布置分析，并最终确定座椅的相关设计参数（包括调节行程、头枕调节高度等）。
9手工件制作及设计验证完成座椅骨架及附件设计后，座椅供应商需对原始设计进行验证.首先按照设计数据制作手工样件，然后对手工样件进行DV验证（设计验证）。
在此过程中发现问题即对数据进行相应修改，并再次制作样件进行试验验证直至完成DV 试验验证。
另外，目前有限元分析（FEA）在汽车领域应用比较广泛,在条件允许的情况下，可针对设计验证完成的数据状态，按照相关市场及国家要求的标准如GB4167—2006、GB15083—2006、ECER14及ECER17等法规所定义的要求,对座椅进行FEA分析，并针对FEA分析结果对座椅进行有针对性的改进。
10数据冻结及工装开模完成DV验证后，即可对当前数据状态进行冻结并下发开指令，开始进行工装模具开发.11工装件制作及实验验证制作工装样件,进行工装件试装车匹配及相关PV实验验证。
