刮板输送转载机检修工艺及工艺流程图

刮板输送（转载）机（不含电气部分）大修工艺 一、 刮板输送（转载）机检修工艺作业流程 设备初步解体入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。 二、 刮板输送（转载）机检修标准 （一） 机头、机尾传动部? 1. 机头、机尾、过渡槽、桥架槽无开焊。机架两侧的对中板的垂直度允差不得大于2mm。机架上安装传动装置的定位面、孔符合技术文件的要求。? 2. 机头架、机尾架与过渡槽的连接要严密，搭接部分无卷边，上下左右交错不得大于3mm，机头架螺栓孔不得变形严重。 3. 压链器连接牢固，磨损不得超过6?mm。超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。 4. 整体链轮组件、盲轴安装符合技术文件的要求。采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1～3mm范围内。 5. 机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。 （二） 机械传动装置? 1. 机壳各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。 2. 机壳和联接罩上的螺纹孔、定位孔、台修复后符合技术文件的要求。? 3. 轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求，转动灵活无异响。? 4. 紧固件无明显塑性变形。? 5. 各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。? 6. 密封件和有机软管全部更新。? 7. 组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。? 8. 各传动部安装、调整后符合技术文件的要求。? 9. 减速器按规定注入润滑油。液力耦合器作耐压试验并注入规定品种和体积的介质。? 10.制动盘、联轴器、耦合器动平衡试验符合技术文件的要求。? 11.减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全、完好，无渗漏现象。? 12.安装完毕，人力试转无卡阻现象。? （三） 链轮、舌板、分链器? 1. 链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮承托水平圆环链的平面的最大磨损：节距≤22mm时，不得超过5mm；节距≥22mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。? 2. 链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。? 3. 护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。? 4. 联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。?5.防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。? （四） 机身? 1. 刮板、链条??? 1） 刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。 2） 圆环链伸长变形不得超过设计长度2%。链环直径磨损不得大于1—2mm。? 3） 组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。? 4） 刮板和链条连接用的螺栓、螺母必须型号、规格一致。? 2. 溜槽? 1） 溜槽平面变形不得大于4mm。? 2） 焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）。 3） 溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。? 4） 溜槽搭接部分无卷边。? 5） 溜槽连接件不得开焊、断裂。连接孔磨损不大于原设计的10%。? 6） 溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。? 7） 溜槽的封底板不得有明显变形。? 8） 开天窗槽的插板无明显变形，连接牢固无松动现象。?销排(齿轨)座无明显变形和破损。? 9） 特殊槽(变线槽、抬高槽、连接槽)无明显变形，过渡顺畅。 （五） 机身的附件? 1. 铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。? 2. 导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。? 3. 挡煤板无开焊，无明显变形。电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。? 4. 销排(齿轨)磨损不得大于5mm。? 5. 电缆槽夹板无明显变形。? 三、 主要检修内容为： 1. 对刮板输送（转载）机机头架、传动装置、链轮组件、拨链器、紧链器、舌板组件、液力偶和器、机尾部件等进行全面分解、清洗、检查、修理或更换； 2. 对机头、机尾、过渡段、中部槽、开天窗中部槽等槽体的中板、底板、槽帮钢进行耐磨强化； 3. 对大修检查合格的刮板输送（转载）机除锈、喷漆； 4. 做好检修试验记录。 四、 检修工艺流程图见附表 五、 各主要检修工序工艺规程 （一）冲洗刮板输送（转载）机 1. 刮板输送（转载）机进入厂房，打扫刮板输送（转载）机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量； 2. 用叉车或天车将刮板输送（转载）机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗刮板输送（转载）机上的矸石、煤尘以及其它杂物等； 3. 清理地上的煤泥，并冲洗干净。 （二）刮板输送（转载）机解体 1. 机头传动部拆卸 1） 用行车、钢丝绳将机头传动部吊至工作场地； 2） 将钢丝绳穿入电机吊耳，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，将抽出电机； 3） 用钢丝绳将联接罩绑住，行车缓缓起吊将其绷紧，拆卸螺栓，取下联接罩； 4） 用行车、钢丝绳将液力偶合器缓缓起吊将其绷紧，抽出液力偶合器，与减速器脱开； 5） 用行车、钢丝绳将减速器缓缓起吊将其绷紧，用套筒扳手将拆卸，抽出减速器，与链轮轴组脱开； 6） 用套筒扳手拆卸舌板与机头架的紧固连接螺栓，取下舌板，再取出拨链器； 7） 用套筒扳手拆卸联接垫架与机头架的连接螺栓，取下联接垫架； 8） 用套筒扳手拆卸护罩与机头架的连接螺栓，取下护罩和配重块； 9） 用套筒扳手拆卸压块与机头架的紧固连接螺栓，取下压块，行车、钢丝绳将链轮轴组，缓缓起吊将其绷紧，从机头架的槽孔取出； 10） 将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。 2. 机尾传动部拆卸 1）行车、钢丝绳将机尾传动部吊至工作场地； 2）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸； 3）用套筒扳手将盖板、回煤罩的紧固螺栓拆卸； 4）将所有拆卸的零部件分类存放，待拆解检测。 3. 链轮轴组拆解 1）拆卸螺栓，将盖与轴承座分离； 2）钳子夹断堵盖螺栓的铁丝，梅花扳手拆卸堵盖螺栓，卸下堵盖； 3）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出； 4）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套； 5）用铜棒、圆头锤将轴承取出,与轴承座脱离，将缩紧螺母卸下； 6）?拆卸透盖的螺栓将其卸出； 7）用液压千斤顶、退卸套专用工具将推卸套取出； 8）取出轴承座,卸下浮封环,分别取出滚筒、距离套； 9）用钢丝绳将链轮体和轴吊起花键轴头朝上竖立，用垫块、八角锤敲击链轮体，使轴与链轮体脱离； 10） 用梅花扳手拆卸键条的的螺栓，取出平键； 11） 将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。 4. 液力偶合器拆解 1）用梅花扳手拆卸半弹性联轴器与后辅助室壳紧固连接螺栓，取出半弹性联轴器； 2）用活动扳手拆卸密封盖与后辅助室壳连接螺栓，取出密封盖； 3）用梅花扳手拆卸后辅助室壳与泵轮连接螺栓，取出辅助室壳体； 4）用梅花扳手拆卸泵轮与外壳紧固连接螺栓，取出外壳； 5）用铜棒、圆头锤取出轴承，将蜗轮取下； 6）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。? 5. 紧链器拆解 1）取出夹板与轴套连接的销轴，将丝杠组件整体取下； 2）拆卸端盖的螺栓，取下端盖；? 3）拆卸夹板与钳臂的连接件，取下夹板；? 4）拆卸压板与轴的紧固螺栓，取下闸盘； 5）拆卸制动盘与联接座的连接螺栓，将联接座取下； 6）拆卸制动盘与减速器轴端联接筒的紧固螺栓，取下制动盘； 7）拆卸丝杠组件手轮螺栓，取下手轮；将压紧螺母卸出，旋出丝杠；? 8）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。 6. 油缸拆解 1）用勾形扳手拆卸导向套，与缸体分离； 2）将活塞杆整体压出，取出压盘、活塞、导向套及密封件；? 3）将所有拆卸的零件分类存放，待清洗检测。 （三）轴类零件修复 1. 轴弯曲变形的修复 将轴装在车床或V形铁上，用千分表测量出轴的最大弯曲处并作出标记。用气焊枪中性火焰在轴的最大弯曲处凸面加热至450℃以上。操作中应按轴的直径大小选用合适的焊嘴。 用千分表测量校直情况，若未达到预定标准，应在最大弯曲处凸面用压力机或专用工具进行加压校直。校直时要保持载荷一段时间。其反向弯曲变形量需大于原有弯曲量的10----15倍，并需在放置一定时间后进行复查或复校，弯曲变形量过大时应分几次压校。 2. 轴径磨损的修复 轴颈磨损量小于0.3mm，而其表面又需要具有一定硬度时可采用本工艺。镀铬层的厚度一般为0.1-----0.3mm并留0.06的磨削余量，以便保证尺寸精度。 当轴颈严重磨损时，采用等离子耐磨堆焊工艺修复，堆焊后机械加工至要求尺寸。 （四）溜槽的修复 1. 局部配件更换 1）溜槽对接处高锰钢端头断裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的高锰钢端头； 2）齿轨座有开裂或严重变形的，直接用气割割下，焊上新的齿轨座； 3）侧面连接液压支架的耳板裂开或严重变形的，直接直接用气割割下，焊上新的耳板； 4）焊接时采用结506焊条，手工电弧焊。 2. 中板、底板耐磨强化 耐磨强化通过数控等离子熔覆设备进行，采用高耐磨陶瓷合金粉末进行熔覆。通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化，重新冶金后所形成的合金熔覆层。 中板耐磨层的型式为“八”字形，耐磨层的方向是“八”字形的顶部朝向刮板运动的方向。 底板耐磨层有两种型式。平行六道耐磨层及“八”字形耐磨层，根据底板磨损条件确定，磨损较严重的，采用“八”字形耐磨层。 对于机头、机尾、过渡槽、凸槽、凹槽等易磨损段，中板和底板的耐磨层熔覆道数应比正常情况下排列更密。 3. 中板、底板更换 中板、底板因磨损严重出现以下情况时，应整体更换：大面积厚度低于设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。 更换时，先划线确定切割范围，将气割小车水平摆放在中板或底板上，调整对准割嘴位置，保证小车轨道平行于切割路线。点火，缓慢移动小车，沿画定路线切割掉磨损中（底）板。 根据要求，采用16Mn或NM360钢板，按照原设计厚度和换板尺寸切割下料新板，下料同时根据板厚制作适当坡口。 新下料钢板在数控等离子熔覆设备上按标准进行耐磨熔覆。将熔覆后的钢板焊接在溜槽相应位置。焊接时应先对角点焊，最后再满焊。 换板时，应分段进行，不可直接切割掉整个长度的中板或底板，以减小焊接变