2. 铸造工艺方案示例
1) 轴座
工艺分析：该零件的主要作用是支承轴件，故Φ40 mm内孔表面是应当保证质量的重要部位。此外，底板平面也有
一定的加工及装配要求，底板上的四个Φ8 mm的螺钉孔可不铸出，留待钻削
(a)轴座的零件图；(b)
从对轴座结构的总体分析来看，该件适于采用水平位置的造型、浇注方案，此时Φ40 mm内孔处只要加大加工余量，
(1)
如图1-48中方案(1)所示采用两个分模面、三箱造型，浇注位置为底板朝下。这样做可使底板上的长方形凹槽用下
型的砂垛形成。如将轴孔朝下而底板向上，则凹槽就得用吊砂，使造型操作麻烦。该方案只需制造一个圆柱形内孔型
图1-48 轴座
(a)轴座的零件图；(b)轴座铸件的两种工艺方案
(2)
图1-49 轴座铸件的一型两铸方案 如图1-48中方案(2)所示，采用一个分模面、两箱造型，轴孔处于
中间的浇注位置。该方 案造型操作简
便，生产效率高，但增加了四个
形成Φ16 mm 圆形凸台的1＃外型芯及
一 个形成 长方形凹坑的3＃外型
芯，因而增加制造芯盒及造芯的费用。
但由于批量大，该费用均分到每
个铸件上的成本就较低，因而是合算
另外，3＃型芯是悬臂型芯，其型芯头的长度较长。大批生产时，
还可考虑一箱中同时铸造两件的方案
(图1-49)，使悬臂型芯成为挑担型
芯，这样可使芯头长度缩短，且下芯定
位简便，成本更低。
2） 车床刀架转盘 材质：HT200，生产批量：小批生产。
刀架转盘为车床刀架上的重要件，其下为转盘，其上为燕尾形导轨。转
盘面和导轨面虽然都 是需要刮研的重要面，
不容许有砂眼、气孔、夹渣等表面缺陷，但导轨更易受磨损、更要求
耐
(1)平造平浇工艺方案(图1-50，A-A 视图右半边)
采用导轨面朝下的浇注位置，利于防止导轨面产生铸造缺陷。为保证朝
上的转盘面的质量，应加大其加工余量，并
铸件的分型面选在燕尾形导轨的底面。为使燕尾及转盘均不妨碍起模，
又可避免活块和外型 芯，将燕尾处的加工余
量填成直角，并采用挖砂，使底盘上表面暴露于分型面，以形成如 图1-50中曲折线所示的曲面分型面。
图1-50 刀架转盘的铸造工艺图
本方案的工艺装备简单、成本低，但转盘处的质量难以控制。
图1-51 刀架转盘铸件的平造
立浇方案
(2)平造立浇铸造工艺方案(图1-50，A-A 视图左半边)
增加了两个2＃型芯取代挖砂，形成了平
直的分型面，使造型方
便,并减少了清理曲面分 型的飞翅所增加的
工作量；采用配对的专用砂
箱。经造型、下芯、合型并锁紧后，将铸型
竖立(见图1-51)进行浇注；
燕尾形导轨和转盘需刮研的上、下两面均处
于侧立的浇注位置，较方案
(1)易于保证转盘铸件重要面的质量；便于采用底注式浇注系统，充型
平稳该方案的 缺点是：浇注位置与造型位置
不一致，增加了转立铸型
的操作。
3）车床床身(CW6140型)
材质：HT300，生产批量：大量生产。
床身的基本技术要求是：具有一定的强度，良好的刚度和减震性。主要工作部位是导轨面， 不 允许有任何铸造缺
陷，要有较高的耐磨性、较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。其工艺方案见图1-52。
铸型工艺：两箱造型，沿床身纵向分型和分模，使造型、合型简便。为保证导轨面质量，在下芯合型后将铸型翻转
90°浇注，使导轨面朝下。为使床身主体砂芯的长度不过大，将其分为3＃，4＃两个砂芯，其间留2 mm装配负数，并
且将3＃，4＃砂芯分为两半，以便于制造，两半芯各留0.5mm分芯负数，烘干后装配成整体。浇注系统为从一端的底部
沿导轨面引入，共设四个内浇道，并在前、后床脚座处设出气冒口以加强排气。
图1-52 CW6140型车床床身的铸造工艺
4）80t启闭机大齿轮
材质：ZG270-500
采用刮板造型以节省木材和制造模型的工时。分型面通过轮缘上表面，采用六条筋条向上的浇注位置。除轮毂及
辐板处的大孔铸出外，其余小孔均不铸出。因铸钢的收缩大，而轮缘和轮毂又存在较大热节，故在轮缘处设四个暗冒口
(尺寸为480 mm×240 mm×310 mm ) ，轮毂处设一个Φ220 mm×280 mm暗冒口进行补缩。内浇道通过两个冒口引入钢液
，使冒口温度较高，并在冒口处设出气孔以加强排气。
5） 6100型汽车曲轴
材质：QT60-2(铸态)
其工艺方案见图1-54。采用一箱两件，分型面通过1，6连杆颈和主轴颈轴线，第2，3，4，5 连杆颈用砂芯形成以
便于起模。
球铁曲轴的浇注，冷却位置常用立浇立冷、横浇立冷和横浇横冷三种。前两种方案将曲轴大端的冒口置于高位，有
利于补缩，但难于适应大量生产的要求。故采用1-54所示的横浇横冷方案，使充型平稳，便于大量生产。为了增强补缩
效果，铁液经过冒口引入型腔。
图1-54 6100型曲轴铸型装配图
图1-53 80t启闭机大齿轮的铸造工工艺
3．铸造工艺图示例
减速器箱座ss 材质：HT150；生产批量：单件小批)。
铸造工艺图的绘制步骤
1)
该箱座是装配减速器的基准件上面为剖分面，用定位销和螺栓与箱盖连接，内
腔安装齿轮、轴和滚动轴承等，并贮
存润滑油。其右端有一个带孔的斜凸台，供插入测量储油量的油针，下面还有一个放油孔凸台。底板下面设计有铸槽，
以减少加工面面积并可增强安装时的密合度。其壁厚大部分为8 mm，基本上是
箱座上的加工面有：剖分面、底面、轴承孔及其端面、斜凸台上的孔及其端
面、放油孔螺纹及其端面、各定位销孔
和螺栓孔等。其中的剖分面质量要求最高，加工后不准有缩松、气孔等铸造缺
2)
因生产数量少，故采用手工造型。
图1-55 减速器箱座立体图
3)
方案Ⅰ沿箱座高度方向分型。箱座截面为两端大、中间小，所以应有两个分型
面，采用三箱造型。型腔全部在中
型内，底板和其他部分制成分开模，可分别从中型的上下两面起模。阻碍起模的斜凸台和放油孔凸台可制成活块模。底
板下面的铸槽部分采用挖砂造型。可见此方案同时使用了三箱、分模、活块和挖砂等四种造型方法。其优点是重要加工
面(剖分面)朝下，能够保证质量，下芯方便且型芯支撑稳固。此方案仅适用于
单件小批生产时的手工造型
方案Ⅱ沿箱座宽度方向在中心线处分型，可采用两箱造型，妨碍起模的底板铸
槽可制成四个活块模。此方案比
