冲压成型常见问题

冲压成形工艺流程及零件成形常见问题引言冲压成形是一种常见的金属加工方法，通常用于制造各种复杂形状的零件。

本文将介绍冲压成形的工艺流程以及在零件成形过程中可能遇到的常见问题。

冲压成形工艺流程冲压成形工艺流程通常包括以下几个步骤：1.设计模具：根据零件的形状和尺寸，设计并制造适用于冲压成形的模具。

模具通常包括上模和下模两部分。

2.材料准备：选择适当的金属材料，并按照要求进行切割和预处理，以便于后续的成形操作。

3.上模和下模安装：将设计好的模具安装到冲床上，确保上模和下模的位置和对齐准确。

4.调整冲床参数：根据零件的材料和尺寸，调整冲床的参数，如冲击力、冲程和冲床速度等。

5.开始冲压：将经过预处理的金属材料放置在下模上，并由冲床施加压力，使上模沿预定的轨迹向下冲压，将材料压成所需的形状。

6.检查和修整：冲压完成后，要对成形的零件进行检查和修整，以确保尺寸和表面质量符合要求。

7.去除余料：将冲压后的零件从模具中取出，并去除多余的金属材料。

8.清洁和处理：对成形的零件进行清洁和处理，如去除表面的油污和锈蚀，以及进行防腐处理等。

9.成品质量检验：对清洁和处理后的零件进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面。

10.包装和交付：将合格的零件进行适当的包装，并按照要求交付给客户或进一步加工使用。

零件成形常见问题及解决方法在冲压成形的过程中，可能会出现一些常见问题，如下所示：1. 零件断裂或开裂可能原因： - 材料强度不足 - 模具设计不合理 - 冲床参数调整不当解决方法： - 更换合适的材料 - 优化模具设计，增加强度和稳定性 - 调整冲床的参数，如降低冲击力或调整冲程2. 零件变形可能原因： - 材料应力过大 - 模具温度不均匀 - 冲床参数调整不当解决方法： - 采用适当的材料和热处理工艺，减轻应力集中 - 优化模具结构，改变冲压方向和顺序 - 调整冲床参数，如降低冲床速度或增加冲击力3. 表面质量不满意可能原因： - 模具表面粗糙度不足 - 材料表面存在污染或划痕 - 冲床润滑不良解决方法： - 提高模具表面的精度和光洁度 - 严格控制材料的质量和加工环境 - 提高冲床的润滑效果，减少摩擦和磨损4. 尺寸偏差过大可能原因： - 模具尺寸设计不准确 - 冲床设备精度不高 - 材料性质差异大解决方法： - 优化模具设计，提高尺寸的精度和稳定性 - 使用高精度的冲床设备 - 选择材料性质相对稳定的供应商结论冲压成形是一种广泛应用于制造业的加工方法，具有高效、精度高和适用于各种材料的特点。

冲压常见缺陷及其原因冲压是一种常用的金属成型工艺，主要通过应用压力将金属板材在冲床上定型成所需形状的零件。

然而，在冲压过程中，有时会出现一些常见的缺陷，这些缺陷可能对零件质量和使用性能产生不利影响。

下面将介绍几种常见的冲压缺陷及其原因。

1. 材料断裂：冲压过程中，金属材料可能会发生断裂现象，表现为在零件的边缘或表面出现裂纹或断裂。

这可能是因为金属材料本身存在缺陷，如夹杂物或非金属夹杂物引起的断裂；也有可能是由于冲床操作不当或冲压速度过快，造成金属材料的局部应力过大而发生断裂。

2. 破口：破口是冲压过程中经常出现的一种缺陷，表现为在零件的边缘或表面出现撕裂的现象。

破口的原因可以是冲床的结构或冲头的设计存在缺陷，不足以适应所需的冲压力度；也可能是由于金属板材的硬度过高或板材表面的润滑不足，造成在冲压时金属板材发生撕裂或断开。

3. 塑性变形不均匀：冲压过程中，金属材料往往需要经历大变形，而有时塑性变形不均匀会导致零件整体的不均匀或不完整。

此现象通常是由于冲床操作不当或冲床的结构不适合所需冲压工艺，造成金属材料在冲压中受到不均匀的力，并导致塑性变形不均匀。

4. 折皱：折皱是指在冲压过程中金属材料出现皱褶的现象，通常出现在零件的边缘或弯曲部位。

这可能是由于冲床操作不当，造成材料受到过多的挤压或应力集中，导致金属材料发生局部折叠。

此外，折皱也可能是由于金属板材的厚度不均匀或表面存在缺陷，造成冲床无法均匀施加力度而引起的。

5. 毛刺：毛刺是指在冲压过程中，金属材料边缘或孔洞周围出现的突起或细小的金属残留物。

毛刺的原因可以是冲床刀口不锋利，导致金属材料在冲压过程中无法完全切割断裂；也可能是由于金属材料的硬度过高或表面润滑不足，使得金属材料在冲压时产生了较大的变形。

综上所述，冲压过程中常见的缺陷如材料断裂、破口、塑性变形不均匀、折皱和毛刺，其原因可以归结为材料本身的质量问题、冲床操作不当、冲床结构不适合所需工艺以及金属材料的硬度或表面润滑不足等因素。

废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅bo落料孔有倒角加大落料孔去除倒角Co刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度do刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e,刃口崩，造成披锋大,堵料重新研磨刃口切边不齐a.定位偏移调整定位bo有单边成型,拉料加大压料力,调整定位C.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位冲头易断a.闭合高度过低,冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b。

材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂Co下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔,使落料顺畅do冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙fo冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度go冲头固定不好,上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃□不锋利重新研磨刃口Io冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头jo冲头过细,过长，强度不够重新换冲头类型k∙冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度成型不良a.成型模凸模太锋利,造成材料拉裂成型凸模修R角,刀口处适当修R 角b.成型冲头长度不够,造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求Co成型冲头过长，成型处材料压变形,甚确定冲头正确长度,调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度eo定位不良,造成成型不良调整定位或送料装置fo成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙折弯尺寸ao模且没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良bo弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧C.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d。

材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚,换材料或重新调整间隙差eo定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间木甫焊研磨，消除拼块间的间隙隙，导致折弯尺寸小g∙成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小ho两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k∙折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度,使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些Io折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铳槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够,造成压线崩或重制成型公压线打平不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置bo避位不够修磨避位Co内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱do冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置fo顶料力不够,或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧go冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅ho成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形jo冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头ko冲头断更换冲头L模板未云磁，工件往上带给模板去磁送料不顺a。

冲压成形常见的缺陷及解决办法　板料冲压成形是⼀种⼗分重要的⾦属塑性成形⽅法，⼴泛应⽤于航空航天、汽车机车、电机电器、⾷品包装、⽇⽤五⾦、建筑、包装等⼯业领域。

在实际的冲压⽣产过程中经常出现的各种成形缺陷，严重影响了冲压件的⼏何精度、机械性能以及表⾯质量。

由于与冲压成形质量相关的⼯艺参数众多，且各因素之间⼜相互关联，这对现场的模具⼯程师修模、试模带来了极⼤的困难和挑战。

本⽂将对冲压成形过程中常见的三种质量缺陷：破裂、起皱和回弹现象产⽣的原因进⾏分析，并分别介绍了⼀般的解决办法，只有找准病根，对症下药，才能不⾄于盲⽬修模，费时费财。

⼀、破裂 板材变薄是板材拉伸导致的结果，从⼯程实际的⾓度来看，板料的厚度减少4 %～20 %，⼀般都是可以接受的，然⽽，若减薄的太多，则不仅将削弱零件的刚度，严重者，甚⾄直接导致板料破裂，沦为废品，因此，破裂现象是严重影响冲压成形件质量的重要缺陷之⼀。

我们知道，在材料拉伸试验中，随着变形的不断加深，材料的承载⾯积不断缩减，同时其硬化效应也不断增强，当硬化效应的增加能够补偿承载⾯积的缩减时，变形是稳定的；当越过某⼀极限值以后，材料将⾸先在承载能⼒最薄弱的位置发⽣颈缩，最终被拉断。

对于板料来讲，材料变形的过程与拉伸实验是基本相同的，当应变超过某⼀极限值的时候将引起板材破裂。

根据破裂程度的不同，可将破裂分为微观破裂和宏观破裂两种情况。

微观破裂指在板料中产⽣⾁眼难以看清的裂纹，尽管裂纹深度很浅，但其实⼀部分材料已然失效。

宏观破裂是指板料中出现了⾁眼可见的裂纹和断裂。

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宏观破裂通常主要由薄板平⾯内的过度拉胀所造成的，⽽微观破裂既可由单纯的拉胀引起，也可由单纯的弯曲引起，⽆论是微观破裂还是宏观破裂归根结底都是由于材料局部拉应变过⼤所致。

破裂产⽣的场合⼀般有：深冲⼯艺中⼩半径区域、凸模圆⾓处、侧壁中⼼以及材料通过拉延筋进⼊凹模导致流动受阻的区域。

冲压常见缺陷及原因冲压常见缺陷及原因：冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。

然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。

下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。

1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。

这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。

解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。

2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。

拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。

这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。

3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。

翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。

为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。

4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。

压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。

要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。

5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。

断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。

预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。

6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。

塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。

为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。

7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。

表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。

冲压各种不良原因分析冲压是一种通过将片材在模具中进行加工来得到所需形状的金属成形工艺。

在冲压过程中，可能会出现各种不良，这些问题会导致产品质量下降、生产效率低下甚至工装毁损。

因此，分析冲压各种不良原因非常重要，下面是一些常见的冲压不良及其原因分析：1.断裂：冲压件在冲切或折弯过程中出现裂纹或完全断裂。

可能的原因包括：-材料问题：材料强度低、材料中存在缺陷等；-模具问题：模具结构设计不合理、模具磨损等；-冲压工艺问题：冲切或折弯过程中受力不均匀、过多或过少冲次等。

2.塌陷：冲压件在成型过程中出现凹陷或塌陷的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够、材料强度不足等；-设计问题：冲压件的结构设计不合理，导致在成型过程中无法支撑或保持形状；-工艺问题：成型过程中受力不均匀、成型速度过快等。

3.厚薄不均：冲压件在成型后，不同部位的厚度不一致。

可能的原因包括：-材料问题：材料在加热或制造过程中导致成分不均匀；-模具问题：模具磨损不均匀或设计不合理；-冲压工艺问题：冲压力度不均匀、过程中产生的应力不一致等。

4.倾斜或歪曲：冲压件的形状不符合要求，出现倾斜或歪曲。

可能的原因包括：-模具问题：模具不均匀受力、设计不合理或磨损等；-材料问题：材料强度不足、材料脆性较大等；-工艺问题：冲压力度不均匀，成型过程中存在过大或过小的应力等。

5.划伤或刮削：冲压件的表面出现划痕、刮削或破损等现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料的硬度不够，容易被刮伤；-模具问题：模具表面粗糙度较大，存在尖锐的边缘或凹凸不平等；-工艺问题：冲压速度过高、模具与材料间存在过大的摩擦等。

6.反弹：冲压件在成型过程中出现部分或全部弹回的现象。

可能的原因包括：-材料问题：材料弹性高、刚性低；-设计问题：冲床结构设计不合理，导致弹性回弹；-工艺问题：冲压速度过快、冲床压力不均匀等。

以上是冲压各种不良的常见原因及分析，通过分析不良原因，可以采取相应的纠正措施，提高冲压过程中的质量和效率。

冲压件常见问题与处理方法冲压件是金属加工中常见的一种成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等领域。

然而，在冲压过程中，可能会遇到一些常见问题，如裂纹、起皱、尺寸超差等。

本文将详细介绍这些问题的产生原因及处理方法。

1.裂纹裂纹是冲压件中最常见的问题之一。

产生裂纹的原因有很多，如材料质量不好、模具设计不合理、操作不当等。

处理方法如下：（1）检查材料质量：确保所使用的材料符合要求，无缺陷。

如发现材料有问题，应立即更换合格材料。

（2）优化模具设计：针对易出现裂纹的部位，可适当增加圆角半径，减少应力集中。

同时，要合理布置工艺补充面，确保冲压过程中坯料得到充分补充。

（3）规范操作：操作人员应经过培训合格后方可上岗，确保冲压过程中各项参数符合要求。

1.起皱起皱主要是由于冲压过程中坯料受到不均匀力作用所致。

处理方法如下：（1）调整模具：检查模具是否磨损或松动，如有必要应进行修复或更换。

同时，要确保模具表面光滑无痕。

（2）控制坯料质量：保证坯料厚度均匀，无瑕疵。

如有必要，应对坯料进行预处理，以提高其表面质量。

（3）规范操作：操作人员应严格遵守操作规程，确保冲压过程中压力分布均匀。

1.尺寸超差尺寸超差是指冲压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大偏差。

产生尺寸超差的原因主要有以下几点：（1）模具磨损：长期使用模具会导致其精度下降，进而影响冲压件尺寸。

对于这种情况，应定期对模具进行检测和维修，及时更换磨损严重的模具。

（2）操作不当：操作人员未按照规定的操作规程进行冲压，如压力调整不当、送料不准确等。

针对这种情况，应加强对操作人员的培训，确保其熟练掌握操作技能。

（3）材料问题：材料厚度不均匀或存在瑕疵，也会导致尺寸超差。

因此，需严格控制材料质量，避免使用不合格材料。

1.表面划痕与拉伤表面划痕与拉伤主要由于模具表面粗糙或长期使用导致划痕、拉伤加重。

处理方法如下：（1）定期维护模具：定期对模具进行抛光、研磨等维护工作，以保持其表面光滑度。

冲压常见不良及原因分析冲压常见的不良问题包括材料拉伸、碰撞、倾斜、断裂、破裂、脱落、划伤等。

以下将对这些常见不良及其原因进行分析。

首先是材料拉伸。

材料拉伸是冲压过程中常见的问题，其原因主要包括以下几个方面：一是冲压机参数设置不当，如冲床工作速度过快、冲床工作压力过大等；二是工作件材料的材质不适合冲压工艺，如强度不足、塑性差等；三是工作件的几何形状不合理，导致材料在冲压过程中容易受到过大的拉伸力。

其次是碰撞问题。

碰撞是指冲压过程中工作件与模具或其他物体之间发生的碰撞，导致工作件表面产生划痕、凹陷等不良问题。

碰撞的原因主要包括冲压机运行不稳定、模具设计不合理、冲床操作不规范等。

倾斜是指冲压过程中工作件相对于模具轴线的偏离程度。

倾斜的原因主要是模具安装不平衡、冲床运行不稳定、模具使用时间过长等。

倾斜会导致工作件的尺寸偏差、形状失真等不良问题。

断裂是指冲压过程中工作件发生断裂现象。

断裂的原因主要是冲压机参数设置不当，如冲床工作压力过大、冲床工作速度过快；工作件材料的强度不足、塑性差等。

断裂会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。

破裂是指冲压过程中工作件发生破裂的现象。

破裂的原因主要是工作件材料内部存在缺陷、冲压机参数设置不当等。

破裂会导致工作件失去使用价值。

脱落是指冲压过程中工作件上的一些零件或结构脱离整体。

脱落的原因主要是模具设计不合理，工作件内部结构不牢固，冲压机参数设置不当等。

脱落会导致工作件无法正常使用或无法继续加工。

划伤是指冲压过程中工作件表面出现划痕。

划伤的原因主要是模具表面粗糙，冲床操作不规范等。

划伤会影响工作件的外观质量，降低产品的使用价值。

综上所述，冲压常见的不良问题及其原因分析可以帮助冲压工程师在工作中更好地识别和解决问题，提高冲压工艺的稳定性和产品的质量。

冲压常见问题和解决方案嘿，朋友们，今天咱们聊聊冲压，那可真是个技术活儿呢。

冲压，这个听起来高大上的词，实际上就是把金属材料通过模具，像做饺子一样压出来各种形状。

可别小看这个过程，常常会遇到一些让人挠头的问题。

比如，冲压件的表面不光滑，有时候就像一块没洗干净的菜板，真让人心烦。

这种情况下，首先得检查一下模具的磨损情况，可能是老伙计们干久了，磨出毛病来了，换个新模具，说不定就能让表面光滑如新。

有时候冲压出来的件，尺寸不对，那可就麻烦了。

就像你定了一份外卖，结果送来的是别人的餐，真是让人生气。

尺寸问题一般来说，得看看材料的厚度、模具的公差，甚至是冲压机的设置，这可是一门学问。

调整好这些设置，别忘了多试几次，保证尺寸精准，这样才能心安理得地交货。

再说说废料的问题，冲压的时候，总有些废料产生，像过年时多余的饺子皮，扔掉真可惜。

怎么减少废料呢？可以考虑优化模具设计，尽量让每一片材料都发挥作用。

这样一来，不仅能节省成本，还能让生产效率提高，真是一举多得，爽歪歪。

冲压时还会遇到变形的问题，真是让人捉摸不透。

有时候冲压件出来了，却像个扭曲的瓜，跟原来的设计差得远。

通常这是因为压力不够或者材料的弹性太强了。

想要解决这个问题，得调整压力，或者换种材料，确保它能适应冲压的“折磨”。

这样一来，冲压件就能乖乖听话，恢复到应有的形状。

哦，对了，还有个问题是噪音，这就像冲压时小伙伴们的嘈杂聊天声，让人忍不住想找个安静的地方。

噪音大一般跟设备老化、润滑不良有关。

给设备加点油，换个老化的零件，噪音自然就能降下来了。

要不然，每次冲压都像开派对，听得人头疼。

冲压过程中还可能出现裂纹，简直是让人心碎的事情。

想象一下，辛辛苦苦做出来的东西，结果一碰就裂，真是想哭。

这个问题通常跟材料的质量有关，使用好的原材料很重要，毕竟便宜没好货嘛。

选择合适的材料，加上合理的温度控制，裂纹问题基本就能迎刃而解。

别忘了，设备的保养也相当重要，像家里的宝贝，得好好呵护。

冲压常见不良及原因精确分析冲压是一种常用的金属加工工艺，可以用于制作各种金属零件。

然而，在冲压过程中常常会出现不良品，这些不良品可能会导致产品质量下降、生产效率降低，甚至还可能导致机床设备损坏。

因此，准确分析冲压常见不良及原因对于提高生产效率和产品质量至关重要。

以下是冲压常见不良及其原因的精确分析：1.断裂原因：-材料强度不足：原材料的强度不够，无法承受冲压过程中的应力而导致断裂。

-模具设计不合理：模具设计的切口和圆角设置不当，导致应力集中，从而导致断裂。

-冲压速度过快：冲压速度过快，导致过多的冲击力集中在一个点上，无法承受而导致断裂。

2.波纹原因：-材料过度拉伸：材料在冲压过程中受到过度的延展或拉伸，导致形成波纹。

-模具不平整或不适当：模具表面不平整或模具设计不合理，导致冲压后的产品出现波纹。

-冲压速度过快：冲压速度过快，无法适应材料的流动性，导致波纹问题。

3.划伤/划痕原因：-模具表面有毛刺或凹凸不平：模具表面不光滑或有毛刺，会划伤/划痕产品表面。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀，会导致冲头或切口无法正常切割，从而划伤/划痕产品表面。

-材料表面污染：材料表面有油污或其他污物，会在冲压过程中与模具发生摩擦，导致划伤/划痕。

4.变形/扭曲原因：-材料强度不够：材料的强度不足，无法抵抗冲压力度而导致变形/扭曲。

-模具设计不合理：模具设计不合理，造成冲压压力不均匀而导致变形/扭曲。

-材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，会导致冲压过程中应力分布不均匀，进而造成变形/扭曲。

5.模具磨损原因：-材料硬度过高：材料的硬度过高，与模具接触时容易造成模具磨损。

-冲压速度过快：冲压速度过快，会加速模具的磨损。

-模具材料质量不好：模具材料质量不好，容易受到冲压力度的磨损。

6.翻边原因：-材料硬度不够：材料硬度不够，在冲压过程中容易形成翻边。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀会导致材料在应力作用下产生变形而形成翻边。

-模具设计不合理：模具设计不合理，导致冲压过程中材料无法正常定位，导致翻边问题。

冲压常见不良的分析冲压是一种常用的金属加工方法，用于制造各种金属零部件。

在冲压过程中，可能会出现一些不良情况，对产品的质量和效率产生影响。

以下是冲压常见不良的分析。

1.变形不足：变形不足是指冲压零件的变形程度不满足设计要求。

可能原因包括材料太硬、油膜不足、压力不足等。

解决方法可以采取增加油膜厚度、增加压力、更换材料等。

2.变形过度：变形过度是指冲压零件的变形程度超过设计要求。

可能原因包括材料太软、油膜过厚、压力过大等。

解决方法可以采取减少油膜厚度、减小压力、更换材料等。

3.提升裁剪：提升裁剪是指在冲压过程中，材料的裁剪边缘出现提升或滚动的情况。

可能原因包括模具过磨损、裁剪刃口间隙不当、冲程不合适等。

解决方法可以采取修复模具、调整裁剪刃口间隙、调整冲程等。

4.挤出裂纹：挤出裂纹是指在冲压过程中，材料出现纵向或横向的裂纹。

可能原因包括材料脆性过高、裁剪刃口过尖锐、冲压速度过快等。

解决方法可以采取增加材料的韧性、修整裁剪刃口、减缓冲压速度等。

5.倾斜变形：倾斜变形是指冲压零件出现倾斜或偏斜的情况。

可能原因包括模具设计不合理、材料流动不均匀、冲孔间隙过大等。

解决方法可以采取优化模具设计、调整冲孔间隙、调整冲压工艺等。

6.销钉、毛刺：销钉和毛刺是指冲压零件表面或边缘出现凸起的小材料。

可能原因包括模具设计不合理、冲压力度过大、材料流动不畅等。

解决方法可以采取修整模具、减小冲压力度、增加冲压次数等。

7.冲孔残留：冲孔残留是指冲压过程中，冲孔后仍有一部分材料未完全被冲掉。

可能原因包括冲头磨损、冲头与模具不匹配、冲孔力度不足等。

解决方法可以采取修整冲头、调整冲头与模具的配合度、增加冲孔力度等。

8.斜压：斜压是指冲压过程中，冲头不垂直于工件表面进行压制，导致工件变形。

可能原因包括机床不稳定、模具设计不合理、冲压力度不均匀等。

解决方法可以采取调整机床、优化模具设计、提高冲压力度均匀性等。

以上是冲压常见的不良情况及其分析。

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。

1．冲件毛边(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。

(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。

2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。

(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。

(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。