简析冲压模具生产中常见问题

冲压模具常见问题与维修方法模具的维护要领连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与脱料板..模具的维护要领:连续模的维护;须做到细心、耐心、按部就班;切忌盲目从事..因故障修模时需附有料带;以便问题的查询..打开模具;对照料带;检查模具状况;确认故障原因;找出问题所在;再进行模具清理;方可进行拆模..拆模时受力要均匀;针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构;其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出;脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂..1．凸凹模的维护:凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况;以便后续装模时方便复原;有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录..更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅;并试插与凹模间隙是否均匀;更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀..针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够..更换已断凸模要查明原因;同时要检查相对应的凹模是否有崩刃;是否需要研磨刃口..组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够;有压块的要检查是否留有活动余量..组装凹模应水平置入;再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位;切不可斜置强力敲入;凹模底部要倒角..装好后要检查凹模面是否与模面相平..凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查;各部位是否装错或装反;检查凹模和凹模垫块是否装反;落料孔是否堵塞;新换零件是否需要偷料;需要偷料的是否足够;模具需要锁紧部位是否锁紧..注意做脱料板螺丝的锁紧确认;锁紧时应从内至外;平衡用力交叉锁紧;不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝;以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低..2．脱料板的维护:脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起;再用双手平衡使力取出..遇拆卸困难时;应检查模具内是否清理干净;锁紧螺丝是否全部拆卸;是否应卡料引起的模具损伤;查明原因再做相应处理;切不可盲目处置..组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净;在导柱和凸模导入处加润滑油;将其平稳放入;再用双手压到位;并反复几次..如太紧应查明原因导柱和导套导向是否正常;各部位是否有损伤;新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确;;查明原因再做相应处理..固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够..脱料板与凹模间的材料接触面;长时间冲压产生压痕脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm;当压痕严重时;会影响材料的压制精度;造成产品尺寸异常、不稳定等;需对脱料镶块和脱料板进行维修或重新研磨..等高套筒应作精度检查;它不等高时会导致脱料板倾斜;其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏;须加以维护...3．导向部位检查:导柱、导套配合间隙如何;是否有烧伤或磨损痕迹;模具导向的给油状态是否正常;应作检查..导向件的磨损及精度的破坏;使模具的精度降低;模具的各个部位就会出现问题;故必须作适当保养以及定期的更换..检查导料件的精度;若导料梢正钉磨损;已失去应有的料带导正精度及功能;必须进行更换..检查弹簧状况脱料弹簧和顶料弹簧等;看其是否断裂;或长时间使用虽未断裂;但已疲劳失去原有的力度;必须作定期的维护、更换;否则会对模具造成伤害或生产不顺畅..4．模具间隙的调整:模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损;造成组装后间隙偏大组装后产生松动或间隙不均产生定位偏差;均会造成冲切后断面形状变差;凸模易断;产生毛刺等;可透过对冲切后断面状况检查;作适当的间隙调整..间隙小时;断面较少;间隙大时;断面较多且毛边较大;以移位元的方式来获得合理的间隙;调整好后;应作适当记录;也可在凹模边作记号等;以便后续维护作业..日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带;如后续生产不顺畅或模具产生变异时;可作为模具检修的参考..另外;辅助系统如顶料销是否磨损;是否能顶料;导料梢正钉及衬套是否已磨损;应注意检查并维护..二．模具常见故障产生的原因.处理对策在级进模的冲压生产中;针对冲压不良现象必须做到具体分析;采取行之有效的处理对策;从根本上解决所发生之问题;如此才能降低生产成本;达到生产顺畅..以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下;供模具维修人员参考..1．冲件毛边.1原因：A、刀口磨损；B、间隙过大研修刀口后效果不明显；C、刀口崩角;D、间隙不合理上下偏移或松动；E、模具上下错位..2对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；E、更换导向件或重新组模..2．跳屑压伤1原因：A、间隙偏大；B、送料不当；C、冲压油滴太快;油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损;屑料压附於凸模上；F、凸模太短;插入凹模长度不足；G、材质较硬;冲切形状简单；H、应急措施..2对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；C、控制冲压油滴油量;或更换油种降低粘度；D、研修后必须退磁冲铁料更须注意；E、研修凸模刀口；F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料;修改设计..凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性注意方向..减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；H、减小凹模刃口的锋利度;减小凹模刃口的研修量;增加凹模直刃部表面的粗糙度被覆;采用吸尘器吸废料..降低冲速;减缓跳屑..3．屑料阻塞1原因：A、漏料孔偏小；B、漏料孔偏大;屑料翻滚；C、刀口磨损;毛边较大；D、冲压油滴太快;油粘；E、凹模直刃部表面粗糙;粉屑烧结附着於刃部；F、材质较软；G、应急措施..2对策：A、修改漏料孔；B、修改漏料孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量;更换油种；E、表面处理;抛光;加工时注意降低表面粗糙度；更改材料;F、修改冲裁间隙；G、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;使用吸尘器;在垫板落料孔处加吹气..4．下料偏位尺寸变异1原因：A、.凸凹模刀口磨损;产生毛边外形偏大;内孔偏小；B、设计尺寸及间隙不当;加工精度差；C、下料位凸模及凹模镶块等偏位;间隙不均；D、导正销磨损;销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损;无压料强压功能材料牵引翻料引发冲孔小；I、卸料镶块强压太深;冲孔偏大；J、冲压材料机械性能变异强度延伸率不稳定；K、冲切时;冲切力对材料牵引;引发尺寸变异..2对策：A、研修刀口；B、修改设计;控制加工精度；C、调整其位置精度;冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块;增加强压功能;调整压料；I、减小强压深度；J、更换材料;控制进料质量；K、凸模刃部端面修出斜度或弧形注意方向;以改善冲切时受力状况..许可时下料部位於卸料镶块上加设导位功能..5．卡料1原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、生产中送距产生变异；C、送料机故障；D、材料弧形;宽度超差;毛边较大；E、模具冲压异常;镰刀弯引发；F、导料孔径不足;上模拉料；G、折弯或撕切位上下脱料不顺；H、导料板之脱料功能设置不当;料带上带；I、材料薄;送进中翘曲；J、模具架设不当;与送料机垂直度偏差较大..2对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整及维修；D、更换材料;控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研修冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力量等；H、修改导料;防料带上带；I、送料机与模具间加设上下压料;加设上下挤料安全开关；J、重新架设模具..6．料带镰刀弯1原因：A、冲压毛边特别是载体上；B、材料毛边;模具无切边；C、冲床深度不当太深或太浅；D、冲件压伤;模内有屑料；E、局部压料太深或压到部局部损伤；F、模具设计..2对策：A、研修下料刀口;B、更换材料;模具加设切边装置；C、重调冲床深度；D、清理模具;解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确;损伤位研修；F、采用整弯机构调整..7．凸模断裂崩刃1原因：A、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；B、送料不当;切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近;冲切时材料牵引;引发小凸模断；E、凸模及凹模局部过於尖角；F、冲裁间隙偏小；G、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；H、冲裁间隙不均、偏移;凸、凹模发生干涉；I、脱料镶块精度差或磨损;失去精密导向功能；J、模具导向不准、磨损；K、凸、凹模材质选用不当;硬度不当；I、导料件销磨损;m、垫片加设不当..2对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;B、注意送料;及时修剪料带;及时清理模具；C、修改设计;增加凸模整体强度;减短凹模直刃部尺寸;注意凸模刃部端面修出斜度或弧形;细小部后切；D、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；E、修改设计；F、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;细小部冲切间隙适当加大；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件精度;并施以调整或更换;控制加工精度；I、研修或更换；J、更换导柱、导套;注意日常保养；K、更换使用材质;使用合适硬度；I、更换导料件;m、修正;垫片数尽可少;且使用钢垫;凹模下垫片需垫在垫块下面..8．折弯变形尺寸变异1原因：A、导正销磨损;销径不足；B、折弯导位元部分精度差、磨损；C、折弯凸、凹模磨损压损；D、模具让位不足；E、材料滑移;折弯凸、凹模无导位功能;折弯时未施以预压；F、模具结构及设计尺寸不良；G、冲件毛边;引发折弯不良；H、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多;造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异..1对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查;修正；E、修改设计;增设导位及预压功能；F、修改设计尺寸;分解折弯;增加折弯整形等；G、研修下料位刀口;H、调整;采用整体钢垫；I、更换材料;控制进料质量；J、更换材料;控制进料质量..9．冲件高低一模多件时2原因：A、冲件毛边；B、冲件有压伤;模内有屑料；C、凸、凹模折弯位压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、相关压料部位磨损、压损；F、相关撕切位撕切尺寸不一致;刀口磨损;G、相关易断位预切深度不一致;凸凹模有磨损或崩刃;H、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;I、模具设计缺陷..2对策：A、研修下料位刀口;B、清理模具;解决屑料上浮问题；C、重新研修或更换新件；D、研修冲切刀口;调整或增设强压功能；E、检查;实施维护或更换；F、维修或更换;保证撕切状况一致;G、检查预切凸、凹模状况;实施维护或更换；H、检查凸、凹模状况;实施维护或更换；I、修改设计;加设高低调整或增设整形工位..10．维护不当1原因：A、模具无防呆功能;组模时疏忽导致装反方向、错位指不同工位等；B、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原..2对策:A、修改模具;增防呆功能；B、采模具上做记号等方式;并在组模后对照料带做必要的检查、确认;并做出书面记录;以便查询..在冲压生产中;模具的日常维护作业至关重要;即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态;如冲压油的供给导向部的加油..模具上机前的检查;刃部的检查;各部位锁紧的确认等;如此可避免许多突发性事故的产生..修模时一定要先想而后行;并认真做好记录积累经验..。

一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现地问题，常常造成停产，影响产品生产周期.因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修.个人收集整理勿做商业用途、模具损坏怎么及时处理模具出现地问题模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具地设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因.个人收集整理勿做商业用途首先要审核模具地制造材料是否合适，相对应地热处埋工艺是否合理.通常，模具材料地热处理工艺对其影响很大.如果模具地淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏.落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏.弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件.冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断.个人收集整理勿做商业用途模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好.工作高度调整过低、导柱润滑不足.送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具地损坏.如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具地落料板、冲头、下模板和导柱.个人收集整理勿做商业用途、卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障.否则，将会扩大故障，导致模具损坏.个人收集整理勿做商业用途引起卡模地主要原因有：模具导向不良、倾斜.或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均.造成模具变形，例如模座、模板地硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模地定位误差超差.或压力机地精度太差，使模具产生干涉；冲头地强度不够、大小冲头位置太近，使模具地侧向力不平衡.这时应提高冲头强度，增强卸料板地引导保护.个人收集整理勿做商业用途、模具损坏和维修冲压生产地模具费用高．通常模具费占制件总成本地.这是因为，除模具制造难度大、成本高外.投入生产后地模具修理和刃磨维护费用也高，而模具地原始造价仅占整个模具费用地％左右.因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产地模具费用.个人收集整理勿做商业用途模具损坏后，还有一个维修和报废地选择问题.一般来说，冲压模具地非自然磨损失效，例如非关键零件地破坏以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障．大部分可以通过维修地方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产.但是，当模具地关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏.一次性修复费用超过冲模原造价地％，或者模具寿命已近，则维修地意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂地连续模外，当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压地正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具.在正常情况下，冲模地主要失效形式是过量磨损.从新模具制造交付使用，直至冲制零件地毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废.从新模具投入使用到失效报废.一般要经过多次维修和刃磨.个人收集整理勿做商业用途二、冲压产品质量缺陷分析最常见地制件质量缺陷是产品尺寸超差.只有少数产品存在表面质量问题.、尺寸超差尺寸超差是冲压制件地严重缺陷.对此，首先要检查、核对模具地设计，排除设计和制造地原因.如果超差尺寸和材料厚度有关，应检测冲压材料地厚度和材质、硬度.罗百辉认为，冲压生产过程中引起尺寸超差，主要是模具地磨损、定位导向不良和制件产生变形.模具地刃口磨耗．会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差，应该刃磨或更换模具.定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用，送料机没有放松，定位块磨损使送距过长，导料板长度不对或导料间隙太大等.制件在生产中变形，主要有撞击变形，例如制品地吹出气压太强或重力落下撞击太大变形：出料时受挤压或括伤变形，应及时清理出料位置或加大出料空间：顶出不当变形.例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长，应调整弹力或改变位置或销数量；下料变形.部份弯曲件不能容许料重叠，须每次落下，当出现碟形应变时可采用压力垫消除；冲剪变形，主要是材料扭曲不平.尺寸增大或中心不对称；浮屑挤压变形，是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形.个人收集整理勿做商业用途、表面质量不合格冲压制件地表面质量问题，主要是毛刺过大.造成制件毛刺过大地原因，首先是模具刃口地磨损，应重新研磨模具(下述)，确保刃口锋利.其次是凸、凹模地间歇不合理，间隙过大使侧面大部分为擦光带，间隙太小会出现二次剪切面，如果材料硬度太高，则应更换材料或加大间隙.冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时，材料会被拉入模具间隙内而成为毛边.此时必须加大冲裁地搭边尺寸或切边余量.个人收集整理勿做商业用途三、冲压模具地刃磨维修冲压生产中对模具进行合理地刃磨.可以有效地提高冲模地寿命，节省模具费用，大幅度降低产品成本.当冲模刃口磨损到一定程度时，原本锋利地刃口变钝了，会造成冲裁件毛刺过大，尺寸与形位精度下降.因此，模具必须进行刃磨，以恢复其锋利地冲裁刃口.减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量.如果不及时刃磨模具，会因为拖延刃磨时间，使得已经磨钝地刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺地剧烈摩擦，形成模具恶性循环地过度磨损，导致要以几倍地刃磨量才能够使刃口恢复锋利，大大缩短模具地寿命.当制件地毛刺即将超出允许毛刺高度时，应立即停止生产，对模具进行刃磨.在生产实际中，现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机，这样操作误差较大.最好通过检测制件地毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，来掌握刃口磨损情况，从而确定模具地最佳刃磨时机.个人收集整理勿做商业用途模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面地实际磨损情况而定，此外，还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素.凹模经多次刃磨后，尺寸会发生变化，特别是采用上小下大锥形凹模口设计地冲裁模，由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨模具地上表面后，其水平尺寸必然会产生一个增量.因此，刃磨前应该按照锥形地角度进行计算，刃磨时要注意实测制件尺寸，防止因多次刃磨使制件尺寸增量过大，导致产品超差.个人收集整理勿做商业用途结束语冲压生产效率和成本对模具地依赖性很大.对生产过程中模具出现地故障，应具体问题具体分析，制定正确地维修方案，及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题.处理好模具维修与报废地关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产地正常进行. 个人收集整理勿做商业用途。

冲压常见不良分析冲压是指在冲压机上利用模具对金属材料进行塑性变形加工的一种工艺。

冲压工艺具有高效、高质、高产的特点，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。

然而，在实际生产中，由于各种原因，冲压过程中常会出现不良问题。

下面将对冲压常见的不良分析进行详述。

1.断杆断杆是指在冲压过程中材料发生断裂而导致工件出现中断。

常见的原因包括材料强度不足、模具设计不合理、上模和下模不对中、模具磨损严重等。

解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、正确调整上下模位置、及时更换损坏的模具等。

2.起皱起皱是指在冲压过程中工件出现皱纹或褶皱。

常见原因包括上下模不对中、材料过度拉伸、模具间隙不合适、材料不均匀等。

解决方法包括调整上下模位置、优化模具设计、选择合适的材料等。

3.模具磨损模具磨损是指由于冲压过程中的摩擦和冲击导致模具表面出现磨损。

常见原因包括工作负荷过大、材料硬度过高、润滑不良等。

解决方法包括合理安排加工工艺、选用合适的材料、增加润滑措施等。

4.变形变形是指在冲压过程中工件形状发生不正常的改变。

常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料太薄或太厚、材料硬度不均匀等。

解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。

5.偏歪偏歪是指在冲压过程中工件出现倾斜或偏移。

常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料受力不均匀等。

解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、合理分配应力等。

6.裂纹裂纹是指在冲压过程中工件出现裂缝或裂纹。

常见原因包括材料强度不足、模具设计不合理、加工过程中受到外力冲击等。

解决方法包括选用合适的材料、优化模具设计、避免外力冲击等。

7.露底露底是指在冲压过程中模具底部与工件接触不紧密，导致工件底部出现不良现象。

常见原因包括模具设计不合理、上下模不对中、材料过度拉伸等。

解决方法包括优化模具设计、调整上下模位置、选择合适的材料等。

综上所述，冲压过程中常见的不良问题包括断杆、起皱、模具磨损、变形、偏歪、裂纹和露底等。

冲压常见缺陷及原因冲压常见缺陷及原因：冲压是一种通过机械设备对金属板材进行成形加工的方法。

然而，在冲压过程中，由于各种原因，可能出现一些缺陷。

下面将介绍冲压常见的缺陷及其可能的原因。

1. 折皱：在冲压过程中，金属板材边缘或弯曲处可能发生折皱。

这种缺陷通常由于材料强度不足、模具设计不合理或冲床设备运行不正常等原因引起。

解决折皱的方法包括增加材料强度、优化模具结构、调整冲床运行参数等。

2. 拉伸过度：当冲床施加过大的力量或金属板材材料太薄，就可能导致拉伸过度。

拉伸过度的结果是金属板材上出现细小的褶皱、突起或划痕。

这种缺陷的解决方法包括减小冲床的力量、增加金属板材的厚度等。

3. 翘曲：某些形状较大或边界不规则的零件，在冲压过程中容易出现翘曲。

翘曲是由于应力不平衡引起的，可能是因为金属板材的材料性能不均匀，或设计的模具结构不合理。

为解决翘曲问题，可以通过加大金属板材的厚度、改善模具结构、进行模具预热等方法来进行控制。

4. 压痕：冲压过程中，模具和金属板材的接触面积增大，可能导致压痕。

压痕通常由模具与金属板材的几何形状不匹配、模具表面磨损或冲压速度过快等原因引起。

要避免压痕，需要修整模具、减小冲压速度、增大横向刚度等。

5. 断裂：在冲压过程中，金属板材可能发生断裂现象。

断裂通常是由于金属板材的材料强度不足、冲床应用过大的力量、尖锐的角度等原因引起的。

预防和避免断裂的方法包括增加材料的强度、降低冲压力量、尽量避免尖锐的角度等。

6. 塑性不足：冲压过程中，金属板材可能无法达到所需的形状，表现出塑性不足的现象。

塑性不足通常由于材料的冷硬化、材料性能不良、冲压参数设置不正确等原因引起。

为解决塑性不足问题，可以通过提高材料的变形能力、改变冲压参数、使用适当的模具润滑剂等方法进行改进。

7. 表面缺陷：冲压过程中，金属板材的表面可能出现一些缺陷，如裂纹、凹痕、气泡等。

表面缺陷通常由于材料和模具表面的接触不良、模具的不加工精确度或冲床操作不当等原因导致。

冲压模具维修知识点总结在制造业中，冲压模具可谓是不可或缺的一环。

冲压模具的质量和性能直接影响到产品的质量和生产效率。

然而，由于长时间的使用和各种因素的影响，冲压模具也难免会出现一些问题和故障。

因此，了解冲压模具的维修知识点，掌握相应的维修技巧，对于提高冲压模具的使用寿命和生产效率至关重要。

一、冲压模具常见的故障及解决方法1. 模具磨损随着冲压模具的使用时间增长，各种摩擦和冲击会使模具表面逐渐磨损，从而影响其精度和使用寿命。

解决方法是定期对模具进行修复和保养，包括复磨、加工涂层等，以恢复模具的几何形状和表面光洁度。

2. 模具断裂由于冲击载荷和工作负荷过大，冲压模具有可能出现断裂现象。

对于断裂严重的模具，应该及时停止使用，并进行细致的检查和修复。

同时，对于模具的设计和材料选择要注意预防断裂的发生。

3. 模具卡死在模具使用的过程中，有时会出现模具卡死的情况。

这种情况一般是由于模具间隙过小或者冲压件上有异物导致的。

处理方法是清理模具间的异物，同时适当调整模具的间隙，以保证正常运行。

4. 模具疲劳在长期的使用中，模具会受到不同程度的疲劳损伤。

为了防止模具疲劳断裂，应该根据模具使用的实际情况，合理安排模具的使用次数和使用周期。

定期对模具进行材料分析，以及疲劳试验和应力分析等，以确保模具的使用安全性。

二、冲压模具维修的基本流程1. 故障诊断当冲压模具出现故障时，首先需要进行故障诊断，明确故障的原因和位置。

可以通过仔细观察模具的使用情况，或者使用一些传感器和监测设备进行数据采集，以获得更准确的故障信息。

2. 维修计划制定在确定故障原因后，需要制定维修计划。

根据故障的性质和程度，制定出切实可行的维修方案和时间安排。

同时，要考虑到维修所需的设备和材料，以便及时准备和调度。

3. 模具拆卸与修复根据维修计划，进行模具的拆卸和修复工作。

拆卸过程中要注意保护模具的各个部件，避免二次损坏。

修复过程中要根据实际情况采取适当的修复方法，如磨削、焊接、复涂等。

冲压模具维修知识点总结大全冲压模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具，它的正常运行对于生产效率和产品质量有重要影响。

然而，由于长时间使用和不合理的操作，冲压模具难免会出现故障。

因此，了解冲压模具维修的知识点对于保持模具的正常使用至关重要。

本文将从常见故障及维修方法、维修常用工具以及维修技能等三个方面进行总结和介绍。

常见故障及维修方法：1. 模具磨损：模具磨损是常见的故障之一。

当冲压模具表面磨损严重时，会导致产品尺寸不准确甚至无法使用。

解决方法是采用修复材料对磨损部位进行修补，并做好表面处理，以延长模具使用寿命。

2. 模具卡涩：冲压模具在长时间使用后，可能会出现卡涩现象。

这可能是由于模具内部积聚了杂质或者部件磨损所致。

修复方法包括彻底清理模具内部杂物、更换磨损严重的部件等。

3. 模具变形：冲压模具在工作过程中受到的力和温度变化会导致模具变形，影响产品的尺寸和质量。

修复方法通常包括对变形模具进行热处理或冷却处理，使其恢复至正常状态。

4. 模具开裂：高强度的冲压力和模具长时间使用可能导致模具出现裂纹。

修复方法可以采用焊接技术对裂纹进行修复，并进行后续的热处理来提高模具的强度。

维修常用工具：1. 模具检测工具：包括测量工具（卡尺、角尺等）和检测仪器（显微镜、硬度计等），用于检查模具的尺寸、表面质量和硬度等指标。

2. 维修工具：包括手工工具（扳手、榔头等）和电动工具（电钻、砂轮机等），用于拆卸、修复和安装模具。

3. 清洁工具：包括刷子、喷气枪等，用于清理模具内部的杂物和污垢。

4. 焊接设备：用于修复模具开裂等问题，包括氩弧焊机、激光焊接机等。

维修技能：1. 基础机械知识：熟悉冲压模具的结构和工作原理，了解常见故障及其产生原因，具备基本的机械常识和操作技能。

2. 材料知识：了解冲压模具常用的材料特性和加工工艺，具备选择合适材料修复模具的能力。

3. 焊接技能：掌握常见的焊接方法和技术，熟练操作焊接设备，能够对模具进行焊接修复。

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。

本文就来根据生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策进行分析，为模具维修人员做参考。

一、冲件毛边1、原因：（1）刀口磨损；（2）间隙过大研修刀口后效果不明显；（3）刀口崩角; （4）间隙不合理上下偏移或松动；（5）模具上下错位。

2、对策：（1）研修刀口；（2）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（3）研修刀口；（4）调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；（5）更换导向件或重新组模。

二、跳屑压伤1、原因：（1）间隙偏大；（2）送料不当；（3）冲压油滴太快，油粘；（4）模具未退磁；（5）凸模磨损，屑料压附於凸模上；（6）凸模太短，插入凹模长度不足；（7）材质较硬，冲切形状简单；（8）应急措施。

2、对策：（1）控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；（2）送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；（3）控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；（4）研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；（5）研修凸模刀口；（6）调整凸模刃入凹模长度；（7）更换材料，修改设计。

凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。

减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；（8）减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。

降低冲速，减缓跳屑。

三、屑料阻塞1、原因：（1）漏料孔偏小；（2）漏料孔偏大，屑料翻滚；（3）刀口磨损，毛边较大；（4）冲压油滴太快，油粘；（5）凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附著於刃部；（6）材质较软；（7）应急措施。

2、对策：（1）修改漏料孔；（2）修改漏料孔；（3）刃修刀口；（4）控制滴油量，更换油种；（5）表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，（6）修改冲裁间隙；（7）凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。

冲压磨具生产中的常见问题及解决方案经验分享解决难题在冲压磨具生产的过程中，经常会遇到一些问题，这些问题可能会影响到产品的质量和产量。

本文将分享一些常见问题以及解决方案的经验，希望对解决冲压磨具生产中的难题有所帮助。

1. 问题一：磨具磨损严重导致产品质量下降在冲压磨具的使用过程中，由于材料的摩擦和冲击，磨具会不可避免地磨损，导致产品的质量下降。

这是一个非常常见的问题。

解决方案：首先，选择合适的材料来制作磨具，确保其硬度和耐磨性能。

其次，进行定期的磨具维护和更换，及时发现并修复磨损的部位。

最后，优化冲压加工工艺，减少磨具的摩擦和冲击，延长使用寿命。

2. 问题二：磨具尺寸不准确导致产品尺寸偏差在冲压磨具生产过程中，由于各种因素的影响，如材料热胀冷缩、机械变形等，磨具尺寸可能会存在偏差，从而导致产品的尺寸不准确。

解决方案：首先，合理设计和选择磨具结构，考虑到材料的热胀冷缩和机械变形因素，尽量减小磨具尺寸的变化范围。

其次，进行精确的磨具尺寸测量和校正，确保磨具尺寸的准确性。

最后，严格控制冲压工艺参数，减少尺寸偏差的产生。

3. 问题三：磨具生产周期长导致生产效率低下在冲压磨具生产过程中，由于一些技术难题和工艺要求，磨具的制作周期可能会比较长，从而导致生产效率低下。

解决方案：首先，综合考虑磨具制作周期和产品生产周期，提前预留足够的时间进行磨具制作。

其次，优化磨具制作工艺，采用高效的机械加工设备和工艺流程，缩短制作周期。

最后，加强团队协作，合理分配人力资源，提高磨具制造的效率。

4. 问题四：磨具脱落或损坏导致安全隐患在冲压磨具的生产和使用过程中，由于各种原因，磨具可能会脱落或损坏，给生产带来安全隐患。

解决方案：首先，加强磨具的安装和固定，确保其牢固可靠。

其次，进行定期的磨具检测和维护，及时发现并修复磨具的脱落或损坏问题。

最后，加强人员的安全教育和培训，提高员工对磨具安全的意识和认识。

5. 问题五：磨具生产成本高导致产品成本增加在冲压磨具的生产过程中，由于材料、设备和人力成本的提高，磨具的生产成本可能会不断增加，从而导致产品的成本增加。

冲压常见不良及原因精确分析冲压是一种常用的金属加工工艺，可以用于制作各种金属零件。

然而，在冲压过程中常常会出现不良品，这些不良品可能会导致产品质量下降、生产效率降低，甚至还可能导致机床设备损坏。

因此，准确分析冲压常见不良及原因对于提高生产效率和产品质量至关重要。

以下是冲压常见不良及其原因的精确分析：1.断裂原因：-材料强度不足：原材料的强度不够，无法承受冲压过程中的应力而导致断裂。

-模具设计不合理：模具设计的切口和圆角设置不当，导致应力集中，从而导致断裂。

-冲压速度过快：冲压速度过快，导致过多的冲击力集中在一个点上，无法承受而导致断裂。

2.波纹原因：-材料过度拉伸：材料在冲压过程中受到过度的延展或拉伸，导致形成波纹。

-模具不平整或不适当：模具表面不平整或模具设计不合理，导致冲压后的产品出现波纹。

-冲压速度过快：冲压速度过快，无法适应材料的流动性，导致波纹问题。

3.划伤/划痕原因：-模具表面有毛刺或凹凸不平：模具表面不光滑或有毛刺，会划伤/划痕产品表面。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀，会导致冲头或切口无法正常切割，从而划伤/划痕产品表面。

-材料表面污染：材料表面有油污或其他污物，会在冲压过程中与模具发生摩擦，导致划伤/划痕。

4.变形/扭曲原因：-材料强度不够：材料的强度不足，无法抵抗冲压力度而导致变形/扭曲。

-模具设计不合理：模具设计不合理，造成冲压压力不均匀而导致变形/扭曲。

-材料厚度不均匀：材料的厚度不均匀，会导致冲压过程中应力分布不均匀，进而造成变形/扭曲。

5.模具磨损原因：-材料硬度过高：材料的硬度过高，与模具接触时容易造成模具磨损。

-冲压速度过快：冲压速度过快，会加速模具的磨损。

-模具材料质量不好：模具材料质量不好，容易受到冲压力度的磨损。

6.翻边原因：-材料硬度不够：材料硬度不够，在冲压过程中容易形成翻边。

-冲压力度不均匀：冲压力度不均匀会导致材料在应力作用下产生变形而形成翻边。

-模具设计不合理：模具设计不合理，导致冲压过程中材料无法正常定位，导致翻边问题。

冲压模具常见故障分析及解决方法冲压模具在使用过程中，常常会出现一些故障，影响生产效率和模具寿命。

下面将介绍一些常见的冲压模具故障及解决方法。

1.模具损坏：模具在使用过程中容易出现磨损、断裂等问题。

其主要原因可能是设计不合理、材料选择不当、模具使用频繁或模具维护不当等。

解决方法包括：重新设计模具、更换高强度材料、合理安排生产计划以减少使用频率、定期维护和保养模具。

2.模具卡料：模具在冲压过程中可能会出现卡料现象，导致模具损坏和生产中断。

这通常是由于材料不适合冲压工艺或冲切刀刃不锋利引起的。

解决方法包括：调整冲压参数、更换合适的材料、定期维护冲切刀刃。

3.模具发热：冲压过程中，模具可能因为摩擦、压力等原因发热，进而影响冲压质量。

这往往是由于模具孔内润滑不良、冲压速度过快或冲压压力不稳定等原因造成的。

解决方法包括：添加润滑剂、调整冲压参数。

4.模具卡模：模具在工作过程中，可能会因为模具安装不稳固或模具部件变形等原因导致卡模。

解决方法包括：重新固定模具、更换变形的模具部件。

5.模具冷却不良：冲压过程中，模具需要通过冷却来保持合适的工作温度。

如果模具冷却不良，可能会导致模具变形、模具表面质量下降等问题。

解决方法包括：优化冷却水路径、增加冷却装置。

6.模具偏移：冲压过程中，模具可能会由于冲压压力过大、不均匀等原因导致偏移。

这通常是由于模具加工精度不高、模具安装不稳固或冲压设备不平衡等原因引起的。

解决方法包括：提高模具加工精度、重新固定模具、调整冲压设备。

7.模具寿命短：模具的寿命受到多种因素影响，包括材料质量、冲压参数、使用频率等。

如果模具寿命较短，可能是由于这些因素不合理引起的。

解决方法包括：选择优质的材料、优化冲压参数、适当减少使用频率。

总之，冲压模具在使用过程中常常会出现一些故障，但只要对问题进行准确分析并采取相应的解决方法，就可以及时解决问题，延长模具寿命，提高生产效率。

概述冲压模具的一些常见问题及对策冲压模具拉伸件产品质量分析在产品拉伸过程中，拉伸件主要会出现这几种问题：起皱、开裂、薄厚不均、表面划痕、形状扭曲、回弹等。

在这些现象中，以起皱和开裂对产品质量影响最大，产品出现这两种问题是一定交不了货、必须要调整好的，出现这两种问题的产品一般只能报废，客户是不会要的。

一、起皱材料在拉伸过程中，他的周围边缘部分由于切向应力过大，造成材料失去稳定，使得产品沿边缘切向形成高低不平的皱纹，称为起皱。

起皱严重时，还将引起材料在拉伸过程中难于通过凹模与凸模的间隙，增大拉伸变形力，甚至导致拉裂。

失稳现象的产生，既取决于材料边缘切向应力的大小，也取决于拉伸件的厚度。

一般来说，拉伸模具用氮气弹簧或优力胶比较好些，比较不容易产生起皱、开裂等现象。

为什么呢？因为氮气弹簧或优力胶它的力一般比较均衡，不会出现力量大小不均的问题。

氮气弹簧比优力胶要好一些，因为氮气弹簧力量大，也非常均衡，但是价格就要比优力胶贵上好多倍，好多厂都买不起它，一般只有规模稍微大一点的工厂才有钱使用氮气弹簧。

优力胶使用时间长了，就会萎缩掉，力量就没当初那么大了，必须更换新的才可以，但是它的价格比起氮气弹簧来要便宜好多。

防止起皱可以采用压边圈，有的地方称为压料筋，都是一个意思，就是在不影响产品后面工序的情况下，在材料周围放上一圈凸起的筋，俗称压料筋，把材料四周压住，这样做的好处就是，拉伸出来的产品会比较饱满，也可以防止起皱。

压边力在试模的时候是需要做出相对调整的，一般设计出来都不会那么合理，都需要根据打出来的产品然后对压料筋的高度适当做出调整。

压边力过大，将导致材料与凹模以及压边圈之间的摩擦力增大，会使材料壁部变薄，甚至拉裂；压边力过小，那么就不能有效地防止起皱。

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二、开裂当筒壁处所受的拉应力超过了材料的强度极限时，产品会拉裂，裂口一般出现在凸模圆角稍上一点的筒壁处。

影响产品拉裂的因素有：材料的拉伸性能，材料的直径和厚度，拉深系数，凹凸模的圆角半径，压边力，摩擦系数等。

冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。

在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。

直接影响到生产效率和成本。

影响到产品的交货周期。

模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。

只有正确处理这几个关键点。

冲压生产才能够顺利进行。

1 模具故障模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。

因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。

1.1 模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。

首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。

通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。

如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。

落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。

弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。

冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。

模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。

工作高度调整过低、导柱润滑不足。

送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。

如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。

1.2 卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。

否则，将会扩大故障，导致模具损坏。

引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。

或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。

造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。

或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。