铝型材挤压工艺及模具设计

铝型材挤压方案引言铝型材挤压是一种常用的金属加工方法，广泛应用于各个行业，如建筑、交通工具制造、电子设备等。

挤压是指将加热后的铝料通过挤压机的模具挤出，形成各种复杂的结构。

本文将介绍铝型材挤压方案的基本原理、工艺流程、优势和应用领域。

基本原理铝型材挤压的基本原理是将加热后的铝料放入挤压机的模腔中，通过钢模的挤压作用，使铝料充分填充模具空腔，然后通过挤压机的压力将铝料挤压出来。

在挤压过程中，铝料会因为高温和外力的作用而发生塑性变形，最终形成所需的断面形状。

工艺流程铝型材挤压的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适合的铝合金料进行加工，根据需求确定铝合金的合金元素和比例。

2.温度控制：将铝合金料加热至适宜的挤压温度，通常为铝合金的30%-70%固溶温度。

3.模具设计：根据产品的需求，设计合适的挤压模具，包括模腔的形状、尺寸和辅助装置等。

4.挤压操作：将加热至适宜温度的铝合金料放入挤压机的模腔中，施加适当的挤压力将铝料挤压出来。

5.冷却处理：将挤压出来的铝型材进行冷却处理，保持其形状稳定，并消除残余应力。

6.后续加工：对冷却处理后的铝型材进行切割、研磨、打磨等后续加工，以满足客户的需求。

优势铝型材挤压相比其他金属加工方法具有以下优势：1.节约材料：挤压可以将铝料在模腔中充分填满，最大限度地减少材料的浪费。

2.降低成本：相比于铸造、锻造等传统加工方法，挤压的生产成本更低，尤其适用于大批量生产。

3.节约能源：挤压过程中只需要一次加热，而其他加工方法可能需要多次加热和冷却，从而节约能源。

4.灵活性高：挤压可以生产各种复杂形状的铝型材，满足不同行业对产品的需求。

5.提高产品性能：挤压过程中，铝料会发生塑性变形，晶粒细化，从而提高铝型材的强度和硬度。

应用领域铝型材挤压广泛应用于以下领域：1.建筑领域：铝合金门窗、铝合金幕墙、铝合金阳光房等。

2.交通工具制造：铝合金飞机零部件、铝合金汽车构件等。

3.电子设备：电子设备散热器、电子设备外壳等。

212文章编号：1001-4934(2007)02-0021-03铝型材挤压模具设计及制造工艺佘少玲（广东番禺职业技术学院 机械与电子系，广东 番禺 511483）摘 要：介绍了常用的铝型材挤压模具的制造工艺。

通过对铝型材零件的机构分析，阐述挤压模具采用分体设计便于制造。

分析了铝型材挤压模具的机加工、电加工及热处理和部分工艺参数选择的重要性。

最后通过试模后，该模具能够挤压出完全合格的铝型材。

关键词：挤压模具；电火花加工；热处理中图分类号：TG376文献标识码：BAbstract : Manufacturing process of aluminum extrusion die was introduced ．By analyzing the structure of the part ，design is easy to manufacture by separating die by parts ．The importance of parameter choosing during die manufacturing ，heat treatment and EDM was analyzed ．Finally ，after trial ，the die can extrude qualified part ．Keywords : extrusion die ；EDM ；heat treatment收稿日期： 2006-11-13作者简介：佘少玲（1968-），女，工程师。

0 引言近年来建材市场迅猛的发展带动了铝加工行业的飞速发展。

铝加工行业尤其是铝型材以其独特的断面被广泛应用到各行各业，铝型材的加工过程中挤压模具就显得尤为重要。

目前各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模具的加工手段、方法、材料的选用等方面进行深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁等方面都有良好的外观。

铝型材挤压模具设计课件一、铝型材挤压工艺概述二、铝型材挤压模具结构三、铝型材挤压模具设计原则1.尺寸精度：铝型材挤压模具设计时要保证挤压后的铝型材尺寸精度。

模具的内芯设计需考虑材料的收缩率和强度，确保挤压后的铝型材尺寸准确。

2.结构合理：铝型材挤压模具设计时应尽量减小模具的重量和尺寸，提高模具的使用寿命。

同时，要增加模具的刚度和强度，确保在挤压过程中不会变形或断裂。

3.表面质量：铝型材挤压模具的表面光洁度直接影响到挤压后的铝型材表面质量。

因此，在设计模具壳和模具翼时应注意表面的光洁度，减少表面缺陷。

4.降低生产成本：铝型材挤压模具的设计应考虑降低生产成本。

例如，可以采用可更换模具芯片的设计来替换整个模具，从而降低维修和更换模具的成本。

四、铝型材挤压模具制造工艺1.材料选择：铝型材挤压模具一般选用高硬度、高强度的工具钢，如优质合金工具钢或高速工具钢等。

2.预先加工：将选定的工具钢进行粗加工，包括锻造、切割、拉伸等工艺，将模具的初始形状制作出来。

3.精密加工：通过数控加工等精密加工技术，对模具进行精细加工，包括车削、铣削、镗削、磨削等工艺，保证模具的尺寸精度和表面质量。

4.表面处理：对模具进行表面处理，如热处理、氮化等工艺，提高模具的硬度和耐磨性。

5.装配调试：将各个组成部分进行装配，并进行调试，保证模具的合理性和可靠性。

五、铝型材挤压模具的维护与保养1.清洁：定期对铝型材挤压模具进行清洁，除去铝屑和污垢，保持模具的清洁度。

2.润滑：对铝型材挤压模具的摩擦部位进行润滑，减少磨损和摩擦力，并延长模具的使用寿命。

3.定期检查：定期对铝型材挤压模具进行检查，发现问题及时修理，确保模具的正常使用。

4.储存：将不使用的铝型材挤压模具储存到干燥、防尘的环境中，避免受潮和污染。

六、铝型材挤压模具的发展趋势1.高精度：随着制造业对产品精度要求的提高，铝型材挤压模具的精度也将不断提高。

2.高效率：铝型材挤压模具的开发将更加注重提高生产效率和降低能耗。

挤压一．操作规程：1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。

2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。

3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。

4．启动挤压机冷却马达——油压马达。

5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。

6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。

7．主缸前进挤压8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。

9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。

二．工艺要求1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。

2．模具加温工艺：A.平模：460℃---480℃B.分流模：460℃---500℃3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。

5．挤压力：≤200㎏/cm26．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。

7．液压油温度≤45℃8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟9．模具在炉内的时间：≤8小时10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。

三．注意事项1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。

2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。

3、出料时，严禁直线向出料口窥视。

4、装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。

5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。

6、3—5支棒检查一次质量。

7、经常检查油温。

8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。

铝合金外壳反挤压工艺及模具设计铝合金外壳反挤压工艺及模具设计一、引言铝合金外壳反挤压工艺及模具设计是一种常见的生产工艺，用于生产各种铝合金外壳。

本文将详细介绍铝合金外壳反挤压工艺的步骤和模具的设计要点，供相关人员参考使用。

二、工艺流程1.材料准备铝合金外壳的材料通常为具有一定强度和耐蚀性的铝合金板材，如铝镁合金、铝锰合金等。

2.模具设计模具的设计是铝合金外壳反挤压工艺中的重要一环，包括外形结构设计、局部形状设计、模具材料选择等方面。

a.外形结构设计：根据外壳的形状和尺寸要求，设计模具的外形结构，包括分模结构、定位方式等。

b.局部形状设计：根据外壳上的局部凸起、凹陷等要求，设计相应的模具结构，以保证外壳的完整性和精度。

c.模具材料选择：选择适合的模具材料，以满足反挤压工艺中的压力和磨损要求。

3.模具制造根据模具设计要求，开始进行模具的制造工作，包括材料采购、数控加工、装配等环节。

a.材料采购：根据模具材料选择，采购合适的模具材料，如钢材等。

b.数控加工：根据模具设计的3D模型，使用数控机床进行加工，包括铣削、钻孔等工序。

c.装配：将各个部件进行装配，形成完整的模具结构。

4.外壳制造使用模具进行外壳的制造工作，包括材料切割、挤压成型等环节。

a.材料切割：根据外壳的尺寸要求，将铝合金板材进行切割，得到相应的外壳零件。

b.挤压成型：将切割好的铝合金板材放入模具中，通过反挤压工艺进行成型，得到铝合金外壳。

5.表面处理对铝合金外壳进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。

a.清洗处理：将外壳进行清洗，去除表面的污垢和油脂。

b.防氧化处理：对外壳进行防氧化处理，以提高其耐腐蚀性能。

c.涂装处理：对外壳进行涂装，增加其美观度和产品价值。

三、附件本文档涉及的附件可在附录中找到，具体包括：●模具设计图纸及模具参数表●外壳铝合金材料性能测试报告●外壳表面处理工艺流程四、法律名词及注释1.反挤压工艺：一种利用模具将材料挤压成型的工艺。

铝挤压型材工艺一、原材料准备铝挤压型材的原材料主要是铝锭，需要经过熔炼、铸造、切割等工序，制成适合挤压的铝棒。

在准备过程中，需要确保铝棒的成分、尺寸、表面质量等符合要求，以保证挤压过程的顺利进行。

二、模具设计模具是铝挤压型材成型的关键设备，需要根据产品规格、形状、尺寸等要求进行设计。

模具设计需要考虑挤压比、模具强度、润滑等要素，以保证挤压过程的稳定性和产品的质量。

三、挤压成型挤压成型是铝挤压型材生产的核心环节，通过将铝棒放入模具中，在高温高压下进行挤压，使铝棒变形成为所需形状和尺寸的型材。

在挤压过程中，需要控制挤压速度、温度、压力等参数，以保证型材的质量和稳定性。

四、热处理热处理是铝挤压型材生产的重要环节，通过加热和冷却处理，可以改变型材的内部结构，提高其强度和硬度。

热处理工艺需要根据型材的成分、规格和性能要求进行制定，以保证型材的性能和稳定性。

五、表面处理表面处理是提高铝挤压型材表面质量和防腐性能的重要环节，包括清洗、喷涂、氧化等工艺。

表面处理可以增加型材的美观性和使用寿命，提高产品的附加值。

六、尺寸调整在挤压过程中，由于模具、设备等因素的影响，可能会导致型材的尺寸发生变化。

因此，需要对型材进行尺寸调整，以确保其符合规格要求。

七、检验与测试在生产过程中和产品出厂前，需要对铝挤压型材进行检验和测试，包括尺寸、形状、成分、性能等方面的检测。

通过检验和测试，可以确保产品的质量和稳定性，提高客户满意度。

八、包装与运输为了保护铝挤压型材在运输和存储过程中的质量和安全，需要进行包装和运输。

包装材料应具有防潮、防震、防腐等功能，以确保产品在运输和存储过程中的完好无损。

同时，在运输过程中应采取防震、防水等措施，以防止产品损坏和变形。

铝型材挤压模具工作带加工方法铝型材挤压模具工作带加工方法：铝型材挤压模具是用于将铝材料通过挤压工艺加工成所需形状的工具。

挤压是一种将铝坯料放入挤压机中，通过受力使其在模具中通过特定形状的孔口挤出，从而获得所需的铝型材。

在铝型材挤压模具的加工过程中，有一些重要的工作步骤和方法：1. 模具设计：模具的设计是挤压过程中最关键的一步。

设计师需要考虑到所需铝型材的形状、尺寸，以及模具的耐磨性和可维护性等因素。

同时，模具的设计也需要考虑到方便铝材的进料和出料，以提高生产效率。

2. 材料准备：在加工过程中，需要准备好优质的铝材料。

铝材料应具有适当的成分和纯度，以确保最终产品的质量和性能。

3. 加热和预热：铝材料在挤压前需经过加热和预热处理。

加热可以使铝材料变得更加柔软和易于挤压，而预热则可以消除材料内部的应力，避免在挤压过程中出现裂纹或变形。

4. 挤压加工：在挤压加工过程中，铝材料被送入挤压机中，通过压力在模具中产生变形。

由于模具具有特定的形状，铝材料会按照所需的形状在模具中流动和挤出。

此时，操作人员需要确保挤压过程中的压力、温度和速度等参数的控制，以确保最终产品的质量。

5. 冷却和固化：在挤压后，铝材料会进一步冷却和固化，以增强其结构的稳定性和性能。

冷却时间和温度应根据具体的铝材料和产量要求进行合理控制。

6. 后续处理：完成挤压过程后，铝型材可能需要进行一些后续处理，如切割、修整、铣削等，以得到最终所需的形状和尺寸。

总结而言，铝型材挤压模具工作带加工方法包括模具设计、材料准备、加热和预热、挤压加工、冷却和固化以及后续处理等环节。

掌握这些关键步骤和方法，可以确保铝型材挤压加工的效率和质量。

铝合金外壳反挤压工艺及模具设计铝合金外壳反挤压工艺及模具设计引言铝合金外壳广泛应用于电子产品、汽车零部件等领域，具有质轻、导热性能好等优点。

而反挤压工艺是一种常用的铝合金外壳制造工艺，能够在保证产品性能的，提高生产效率。

本文将介绍铝合金外壳反挤压工艺的原理及模具设计要点。

1. 铝合金外壳反挤压工艺原理铝合金外壳反挤压工艺是利用压力将铝合金材料挤压入模具空腔中，形成所需外形的工艺。

具体工艺流程如下：1. 材料准备：选择合适的铝合金材料，并进行切割和清洁处理，以确保材料的表面质量。

2. 加热：将铝合金材料加热至适宜的温度，以提高材料的塑性和流动性。

3. 模具准备：根据产品的外形和尺寸要求，设计和制造合适的模具。

4. 挤压操作：将加热后的铝合金材料放置于模具中，施加适当的压力，让材料顺着模具的空腔形成所需外形。

5. 冷却：挤压完成后，将模具中的铝合金外壳迅速冷却，以固化材料并保证产品的尺寸稳定性。

6. 去除剩余材料：移除模具中的冷却后的铝合金外壳，并清除可能残留的材料残余。

7. 表面处理：对铝合金外壳进行表面处理，如打磨、喷涂、氧化等，以提高外壳的防腐性和美观性。

2. 模具设计要点良好的模具设计是确保铝合金外壳反挤压工艺成功的关键。

以下是模具设计的主要要点：- 外形尺寸：根据产品的设计要求和挤压工艺的特点，确定外壳的几何尺寸，包括长度、宽度、高度等。

- 模具结构：模具应具备良好的刚性和稳定性，并能够完整地复制产品的外形。

常见的模具结构包括上模、下模和芯棒等。

- 内腔设计：决定产品的内部结构和空间布局，包括壁厚、孔洞、纹理等。

内腔设计应考虑到产品的强度和功能需求。

- 材料选择：模具材料应具备足够的硬度和耐磨性，以确保模具在长时间使用中不变形或磨损。

- 冷却系统：设计合理的冷却系统可提高模具的寿命和生产效率。

冷却系统应保证冷却介质充分接触模具表面，并能够有效地带走热量。

- 模具配件：包括导柱、导套、顶杆、导向装置等，这些配件能够确保模具的精确定位和运动。

铝型材挤压工艺流程
《铝型材挤压工艺流程》
铝型材挤压工艺是一种常用的铝合金成型技术，通过将铝合金加热至一定温度后挤压成各种截面形状的型材，被广泛应用于建筑、交通运输、机械制造等领域。

下面是铝型材挤压的工艺流程：
1. 材料准备：首先，需要准备好铝合金材料，一般为圆锭或方锭状，根据所需型材的截面形状和尺寸进行选择。

2. 加热预处理：将铝合金锭放入加热炉中进行加热处理，使其达到合适的挤压温度。

加热过程中需要控制好温度和时间，以确保材料具有良好的塑性和流动性。

3. 模具设计与制造：根据所需的型材形状和尺寸，设计并制造出相应的挤压模具。

模具的设计要考虑到挤压过程中的变形和应力分布，以确保最终产品具有良好的性能。

4. 挤压成型：经过预热处理的铝合金锭被放入挤压机的加热槽中，经过一定的时间和压力，被挤压成型成型材。

在挤压过程中，材料会产生塑性变形，填满模具腔体，最终形成所需的形状。

5. 温度处理：挤压成型后的铝型材需要进行温度处理，以消除内部应力和改善材料的性能。

一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。

6. 表面处理：最后，对铝型材进行表面处理，如阳极氧化、喷涂涂料、研磨抛光等，以提高其表面硬度、耐腐蚀性和装饰性。

通过以上工艺流程，铝型材挤压成型后可应用于各种场合，成为现代工业中不可或缺的材料之一。

铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。

而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。

本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。

二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。

挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。

一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。

模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。

模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。

2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。

不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。

通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。

3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。

在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。

挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。

4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。

这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。

三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。

通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。

1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。

过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。