新运规-检修限度表

1、轮缘厚度磨耗： 1）原因： A 轮缘与轨正常摩擦。（蛇行运动、曲线离心
力） B 转向架车轴不平行
2） 危害： A 使轮对横向串动量大——给车体带来摆动。 B 曲线——减少安全搭载量 C 轮缘强度降低，根部易裂纹。
限度：剩余厚度：厂≥ 30、段≥ 26、辅≥ 24、运用≥ 23
2、轮缘垂直磨耗： 轮缘外侧垂直方向磨耗，使踏面不保持圆弧线形状 1）原因：基本同上，横向力更大。 2）影响：易压伤、损伤尖轨；接触面增大，增加运行阻力。 3）角点：轮缘外侧磨耗面与轮缘顶部未磨耗部分的交点 4）垂直磨耗高度：角点到轮缘根部的竖直距离，＞15到限
第五节 轮对的故障与检修限度
一、车轴的故障 二、车轮的故障
一、车轴的故障：裂纹、磨伤/碰伤、弯曲
（一）车轴裂纹：
纵裂纹——与轴中心线夹角＜45度。
横裂纹——与轴中心线夹角＞45度。受弯曲应力，轴有效面 积减小，容易扩展引发断轴，更危险
2、 部位及原因：
1）防尘板座与轴颈交界处：因圆弧过渡不良——应力集中
2）危害：导致车轮破碎。 3）检查： 借助锤敲声音：清脆——良好，闷哑——裂纹。 外观象征判断：表面有透油墨线，透锈道痕，铁粉附着——
裂纹。
（四）轮辋过薄：
1、原因：踏面磨耗超限及多次旋修而逐渐减少。 2、危害：A. 降低强度——引起裂纹
B. 轮直径变小，转向架等高度下降，影响各部分 配合关系。 3、限度：
毛坯车轴锻造时、重车脱轨受剧烈冲击、组装时车轴车轮不 垂直。 危害：车振动大，热轴、轮缘偏磨——脱轨。 限度：测内侧距离，任两处相差＞3mm，更换轮对。车轴加修 时，可将弯曲处旋除，旋除后的轴身尺寸允许比原型公称尺 寸减少4mm。
二、 车轮的损伤
车轮的故障主要有轮缘及踏面磨耗，其次是踏面擦伤、及局 部凹下。车轮裂纹等，这些故障直接威胁着行车安全，因此 必须认真检查，及时发现，妥善处理 （一）轮缘故障：

CRH2型动车组一、二级检修限度表CRH2A统、CRH2C二阶段、CRH380A（L）型动车组制动盘表面裂纹检修限度一、轮装制动盘轮盘依据如下细节进行裂纹检测。

裂纹分为细微裂纹（发裂）、裂纹和贯穿裂纹。

1. 细微裂纹（发纹）在运行过程中，摩擦面在大的热应力作用下，会产生很浅的细微网状裂纹（所谓的发纹）。

这些发裂对于运行没有什么影响，可以允许在摩擦面上随机分布。

图1 轮盘典型的细微裂纹2. 裂纹a裂纹离摩擦盘内径或外径有一个10mm的最小间隙。

b裂纹是连着内径或外径，或者是，离内径或外径的间隙小于10mm。

如果在一个位置上两个或多个裂纹（不是发纹）之间的相互距离小于7mm，则将其看做组合裂纹，其长度应按照距离最远的裂纹端头之间的距离计算。

如果其中一个裂纹为类型“a”，另一个为类型“b”，则该组合裂纹应被看做类型“b”。

（1）如果：a<80mm，b<60mm，裂纹是允许存在的。

摩擦面可能有多个随机排布的裂纹。

（2）如果：80mm≤a<100mm，60mm≤b<80mm，裂纹在一定条件下允许存在。

与另一个在一定条件下允许存在的裂纹的最短间距必须有50mm（两裂纹间距）。

带有在一定条件下允许存在的裂纹的制动盘可以继续运行到下次检查。

根据制动盘的状况必须缩短检修周期。

（3）如果：a≥100mm，b≥80mm，裂纹不允许存在。

带有不允许出现的裂纹的制动盘必须尽快更换。

图2 典型的裂纹3. 贯穿裂纹制动盘上从内径贯穿到外径或者贯穿到摩擦盘厚度方向的贯穿裂纹不允许存在。

有此类裂纹的制动盘必须立刻更换，不能继续运行。

贯穿图3 典型的贯穿裂纹二、轴装制动盘轴盘依据如下细节进行裂纹检测。

裂纹分为细微裂纹（发裂）、表面裂纹、初始裂纹和贯穿裂纹。

1. 细微裂纹（发纹）在运行过程中，制动盘的摩擦面在大的热应力作用下，会产生很浅的细微网状裂纹（所谓的发纹）。

这些发裂对于运行没有什么影响，允许在整块摩擦盘上任意位置出现。

CRH1型动车组一、二级检修规程（暂行草案）目录第一章检修周期与检修范围第二章检修流程第一节一级检修流程第二节二级检修流程第三节一级检修作业流程与作业步骤第四节二级检修作业流程与作业步骤第三章作业程序及质量标准第一节一级检修作业程序及质量标准第二节二级检修作业程序及质量标准第四章专项检修、润滑保养标准第五章检修限度表第一章检修周期与检修范围一、检修周期1、一级检修每48小时进行一次。

2、二级检修每15天进行一次。

3、一、二级检修专项检修项目4、一、二级检修换件修项目5、一、二级检修定期保养项目二、检修范围,.第二章检修流程第一节一级检修流程,.第二节二级检修流程第三节 一级检修作业流程与作业步骤1、检修作业分工检修作业小组人员4名，自检自修。

其中①、②号负责车内设施、司机室设备、车载信息系统、车顶设备检查及相关性能试验及维修。

③、④号负责车体、裙板、底板、转向架、钩缓连接、制动等下部检查、维修及外门试验的动作确认。

2、检修作业路线图（在保证作业内容不缺项的前提下具体作业行走路线可根据作业场地情况进行调整）（1）车顶作业路线（①、②号作业流程）动车出库牵出方向⑵车内作业路线⑶车下作业路线（③、④号作业流程） ③号地沟作业④号地沟作业③号车体两侧作业④号车体两侧作业3、作业步骤（在保证作业内容不缺项的前提下具体作业步骤可根据作业场地情况进行调整）步骤一：①②③④号共同到值班室接受作业计划、掌握运行故障及维修重点，检查检修工具后列队出发，在检查库等待动车组到达；步骤二：①②号与乘务员进行动态交接，③④号共同插设安全号志。

步骤三：①号进入司机室降下受电弓，②号在车下确认受电弓降下；步骤四：①②号共同办理接触网断电。

步骤五：①②号进行车顶设备检修，后转入司机室进行静态检查，③④号进行地沟及车体两侧检修作业。

步骤六：①②号办理接触网供电，升起受电弓（升弓前用对讲机知会③④号）。

步骤七：①②号进行司机室设备通电检查试验和车内设备检修；③④号继续进行地沟及车体两侧检修作业。

YHG1200移动式闪光焊轨车检修检修限度表规程限度表1液压油缸序号名称原形限度修理禁用1 最低启动压力(MPa)0.5～1.5 1.5～2 ＞22 内泄漏(1.3倍额定压力、保压5min下的压力下降值)(％)＜12 12～15 ＞153 负载效率(％)90 85～90 ＜854 高温试验(90℃油液连续运转1h)工作正常，无零部件损坏工作不正常，有零部件损坏5 全行程检查行程(mm)＜100 +0.80+1.6100～250 +1.00+2.5250～630 +1.250+4.0630～1000+1.40+5.01000～1600 +1.60 +6.3＞1600 +1.80+8.06 外渗漏无泄漏静止时不渗漏，工作时外漏不成滴：活塞杆直径d≤50mm，外漏量q≤0.05mL；d＞50mm，q＜0.001mL静止时渗漏，工作时外漏成滴7 耐压试验(保压5min，试验压力为：当额定压力≤16MPa，取 1.5倍；＞16MPa，取1.3倍)全部零部件无破坏或永久变形有零部件破坏或永久变形限度表2液压元件序号名称原形限度修理禁用1 温度控制阀的开启温度误差(℃)±5＞5或＜-5＞10或＜-102 液压压力表精度(MPa)±0.1＞0.1或＜-0.1＞1或＜-13 压力继电器开启压力的误差(MPa)±0.1＞0.1或＜-0.1＞1或＜-1限度表3气动系统序号名称原形限度修理禁用1 风管内壁腐蚀深度原壁厚1/32 气缸缸座的复合弹性衬套径向磨耗量原壁厚1/2 在700kPa下气缸每分钟压力下降10kPa3 连接销磨动部位的径向磨耗量(mm)2～34 连接销关节轴承磨耗量(mm)0.25 在700kPa下控制阀每分钟压力下降5kPa 10kPa 限度表4传动轴单位：mm序号名称原形限度修理禁用1花键轴、套的径向圆跳动误差花键部分0.15其它部分 12 花键轴、套的配合侧隙0.33万向节叉头轴承孔轴线与传动轴轴线的垂直度误差Ф0.34十字轴轴承安装面径向磨耗量0.045滚针轴承与十字轴的配合间隙0.0776滚针轴承与万向节叉轴承孔的配合间隙0.0777在转速为3000r/min时传动轴每侧的不平衡量(g·mm)＜1290续上表序号名称原形限度修理禁用8万向节叉凸缘与其它配合凸缘结合面间隙0～0.180.25 限度表5齿轮箱（mm）序号名称原形限度修理禁用1 箱体轴承孔、轴承座孔之间的同轴度误差0.05孔端面与轴线的垂直度误差0.08用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度1/32 齿轮齿根台阶深度0.5齿侧啮合间隙0.15～0.160.2齿面接触斑点齿高上＞30％齿宽上＜40％单侧齿面腐蚀不超过齿面15％30％积齿面碰伤面积不超过该齿面5％10％一个单侧齿面疲劳剥落剥落数量3处单个剥落面积6mm2 30mm2深度0.3 0.6单侧齿面的疲劳点蚀面积超过工作面积30％深度0.3齿顶崩角崩角数量整个齿轮3处每个齿1处尺寸沿齿高方向1/6沿齿宽方向1/143 齿轮轴径向圆跳动0.08花键配合处最大侧隙0.2续上表序号名称原形限度修理禁用轴颈，内、外花键定位圆及齿轮轴Φ0.02上的齿形分度圆间的同轴度误差4 轴承内、外圈直径磨耗量0.01 滚动体直径差同列滚子内、外圈直径磨耗量两列滚子径向间隙不应超过标准规定球轴承20％～30％＞30％滚子轴承15％～25％＞25％5 法兰盘法兰盘接合面与内花键孔中心线的垂直度误差花键配合处最大侧隙0.040.2螺栓安装孔直径磨耗量0.56 轴承盖圆锥滚子轴承0.1～0.15非圆锥滚子轴承087内端面与轴承外圈的轴向配合间隙7 8 齿轮箱噪声(dB)各轴承部位温度(℃)105限度表6转向架单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 构架上盖板侧翼内侧距1790+1.0≤1788 前、后端轴箱座中心距1800±3＞1803或＜1797 左右两侧轴箱座中心距差2≤>2 同轴左、右侧轴箱座中心距2000±3＞2003或＜1997 前、后轴箱内导架导向面间距5.11494±>1496或<1492 轴箱座导架对角线差>3四角平面度误差 2各梁弯曲、凹坑、局部变形5轴箱弹自由高度减少量（内外均同）335 5 圆弹簧直径锈蚀、磨耗外：35 8％2 簧内：23.5圆弹簧中心线与支持面的不垂直度不超过圆弹簧自由高的2％同一转向架外圆弹簧自由高度差3同一轴箱的外圆弹簧自由高之差1.5同一组弹簧的内、外簧自由高之差2 弹簧刚度（N/mm）外：446内：2053 旁承旁承滑板的磨耗量8.5 2 旁承自由高度146～150同一转向架上的旁承自由高度差≤2 2 在整备重量下旁承的30±2压缩量4名称原形限度修理禁用闸瓦间隙（单侧）5～10闸瓦剩余厚度高摩合成闸瓦45 ≤12同一制动梁两闸瓦厚度差5 20续上表序号名称原形限度修理禁用5 扭矩支座关节轴承与销轴的径向间隙0.6球面径向间隙0.26 排障器距轨面高度90～120限度表7轮对单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 车轴轴颈直径068.0043.0150++Φ防尘板座085.0058.0180++Φ轮座尺寸的变化量Φ210+1-216210+-Φ轴身非配合部位直径的减少量Φ184Φ180轴颈圆柱度0.0125＞0.0125轮座圆跳动0.030＞0.050轮座圆柱度0.015＞0.010同轴度Φ0.05＞Φ0.05轴身打痕、碰伤、磨伤及电焊打火深度≤2 ＞22 车轮轮辋厚度61 ≤23 轮缘厚度32 ≤23 轮缘垂直磨耗高度＞15轮缘内侧缺损长度30＞30宽度10＞10踏面圆周磨耗深度8 ＞8踏面擦伤及局部凹下深度1 ＞1踏面剥离长度一处40 ＞40二处（其中一处）30＞30续上表序号名称原形限度修理禁用2 车轮车轮重皮铲槽深度轮辋外侧面沿圆周方向53轮对组装车轮重皮铲槽深度车轮外侧辗宽辐板沿圆周方向35 ＞5车轮相互垂直直径差0.5 ＞0.5同一车轮踏面与轴颈面距离在同一直径线上测量的两点差0.3 ＞0.3轮毂壁厚度新车轮45 ＜34轮毂壁厚度同一车轮轮毂壁厚度差旧车轮45＜32＞10旧车轮轮毂比原形尺寸扩大量Φ210 Φ211车轮直径差同一车轮0.5＞0.5车轮直径差轮位差同一轮对的两车轮1＞2＞2同一转向架 1 ＞2＞4同车各车轮 2 ＞2＞4材料车 2 ＞6＞6≤1 ＞2轮对内侧距离1353～1355>1356或<1352轮对内侧距离三处差最大值1 ＞1续上表序号名称原形限度修理禁用3轮对组装车轮踏面缺损相对车轮轮缘外侧至缺损部位边缘的距离1508缺损部位长度车轮踏面150缺损限度表8轴箱装置单位：mm序号名称原形限度修理禁用1轴承轴向游隙（294N～490N轴向力下测量）0.075～0.454>0.454或<0.0752 轴箱孔直径Φ215+0.022-0.0073 轴箱最高温度70℃4 轴承内圈与轴颈配合过盈量+0.051～+0.102＜0.0515 后挡内径与防尘板座的配合过盈量+0.096～+0.186＜0.096限度表9 车轴齿轮箱单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 箱体轴承孔轴承座孔同轴度误差0.05垂直度误差0.03孔端面与轴线的垂直度误差0.08续上表序号名称原形限度修理禁用1 箱体用0.05mm塞尺检查合口间隙，塞入深度不大于结合面宽度1/32 齿轮齿根台阶深度0.5 齿侧啮合间隙0.15～0.160.2～0.25齿面接触斑点齿高上齿面接触斑点单侧齿面腐蚀不超过齿面积齿宽上＞30﹪15﹪30﹪＜40﹪齿面碰伤面积不超过该齿面5﹪10﹪一个单侧齿面疲劳剥落剥落数量一个单侧齿面疲劳剥落单侧齿面的疲劳点蚀单个剥落体积6mm²3处深度0.330mm²超过工作面积0.6单侧齿面的疲劳点蚀齿顶崩角深度30﹪崩角数量整个齿轮0.3齿顶崩角崩角数量尺寸每个齿3处沿齿高方向1处尺寸沿齿宽方向1/6上表序号名称原形限度修理禁用2 齿轮圆柱齿轮齿面磨损主动齿轮0.9从动齿轮 1.3 螺旋圆锥齿轮大端侧隙0.25～0.33 齿轮轴径向圆跳动0.08 花键配合处最大侧隙0.1轴颈内、外花键定位圆及齿轮轴上的齿形分度圆间的同轴度误差Φ0.024 轴承内外圈直径磨耗量0.015 法兰盘法兰盘结合面与内花键孔中心线的垂直度误差0.04花键配合处最大侧0.1隙螺栓安装孔直径磨耗量0.56 轴承盖内端面与轴承外圈的轴向配合间隙圆锥滚子轴承0.1～0.15非圆锥滚子轴承7 挂脱挡机构拨叉与拨叉安装槽的总间隙2 分离时挂挡齿轮与被啮合齿轮间的侧面间隙7±0.58 润滑系统中偏心环的偏心距磨耗6 19 齿轮箱噪声87dB(A)10 齿轮箱温升110℃限度表10 车钩缓冲装置单位：mm名称原形限度修理禁用序号1 车钩开度（钩舌与钩腕内侧面距离）闭锁位置112～122127130全开位置220～2352452502 钩舌钩舌磨耗剩余厚度72 68续上表序号名称原形限度修理禁用2钩舌钩舌尾部的钩锁承台磨耗量3 钩舌销孔或衬套孔径向磨耗量42+0.40 3 钩舌与钩耳上、下面的间隙量1～6 8 钩舌与钩体上、下承力面的间隙1～3 44锁闭后钩舌与钩锁的横向间隙不大于6.55 锁闭后钩舌尾部与钩锁垂40直面接触高度6 钩体钩耳孔或衬套孔径向磨耗量短径42+13长径44+13钩耳壁厚22 钩腔后壁上防跳台磨耗量36G型车钩钩尾销孔磨耗量90 3钩尾销孔后壁距钩尾端面上、下面差2钩身弯曲10钩身下面及钩尾侧面磨耗量5钩尾后端面磨耗深度 37 锁闭后钩锁上活动量3～12 12 158 钩腔内配件钩锁的开锁座锁面磨耗量2 钩锁锁腿及左右导向面磨耗量2钩舌推铁锁座处磨耗量2上锁销及上锁销杆的圆销孔、挂钩、防跳部位磨耗量29 钩舌销与钩体钩耳孔的径向间隙短径 1.0～2.44长径 3.0～4.4610 钩舌销与钩舌销孔径向间隙1.0～1.6 411 钩舌销磨耗量 212 钩尾销磨耗量87 4续上表序号名称原形限度修理禁用13 钩尾销安全螺栓直径磨耗量214 钩尾框钩尾销孔磨耗量90 3 钩尾框磨耗量尾部内面 3框身厚度 3其它部位 4 钩尾销安全螺栓孔磨耗量25 315 从板厚度磨耗量 316 从板座磨耗量 317 钩身托梁处磨耗板剩余厚度5 318 钩尾框框身磨耗板剩余厚度5 219 前后从板座之间的距离625 62820 钩体托梁弯曲量 5 磨耗量 321 缓冲器组装高度KC15型568+5568MT-2/3型568+556822 MT-2/3型缓冲器箱体上口部对应于中心楔块安装部位最薄处厚度15.823 车钩钩身上部与冲击座间隙1024 车钩尾部与从板的间隙2～5 525 钩头肩部与冲击座距离装KC15缓冲器76+10-570装MT-2/3缓冲器105±19526 钩提杆孔与上锁销孔垂直45线的前后水平距离27 钩提杆与钩提座凹槽间隙两侧之和228 钩提杆的横动量5029 钩提链松余量105～130210～26030 车钩中心线高度880±10 845～890续上表序号名称原形限度修理禁用31 前、后车钩中心线等高公差＜10 ＜1032 缓冲器、从板及钩尾框中心偏差5限度表11车体结构（mm）序号名称原形限度修理禁用1 主梁在枕（横）梁间下垂挠度0 302 牵引梁甩头或枕梁外的主梁上挠、下垂0 203 主梁左右旁弯0 304 牵引梁外胀每侧0 20两侧之和0 305 牵引梁内侧局部磨耗量 36 司机室各墙板外表面每平方米内平面度87 司机室内倾、外胀308 顶棚侧柱外胀309 车门与门框缝隙宽8限度表12 拉轨对正装置单位：mm序号名称原形限度修理禁用1 各滑套伸缩油缸连接销轴及轴套轴套内孔径向磨耗量 1销轴径向磨耗量 1.52 各滚轮内尼龙滑套尼龙滑套内孔径向磨耗量1.53 夹轨夹钳连杆两端连接处销孔衬套内孔径向磨耗量Φ40 1销轴直径局部磨耗量 1续上表序号名称原形限度修理禁用4 夹轨夹钳下部旋转轴处销孔衬套内孔径向磨耗量Φ70 15 夹轨夹钳下部旋转轴处提轨夹钳上部与油缸连接处销轴直径局部磨耗量 1销孔衬套内孔径向磨耗量Φ30 16 提轨夹钳上部与油缸连接处提轨夹钳下部旋转处销轴直径局部磨耗量 1销孔衬套内孔径向磨耗量Φ35 17 提轨夹钳下部旋转处销轴直径局部磨耗量 1。