常见肥料的生产工艺、性质
尿素
尿素别名碳酰二胺、碳酰胺、脲。是由碳、氮、氧和氢组成的有机化合物，又称脲（与尿同音）。其化学公式为CO(NH2)2，含氮量约为%。
生产工艺：
工业上用液氨和二氧化碳为原料，在高温高压条件下直接合成尿素，化学反应如下：2NH3[氨]+CO2→NH2COONH4[氨基甲酸铵]→CO(NH2)2+H2O 尿素在酸、碱、酶作用下（酸、碱需加热）能水解生成氨和二氧化碳。
性质：
无色或白色针状或棒状结晶体，工业或农业品为白色略带微红色固体颗粒，无臭无味，呈弱碱性。对热不稳定，当温度达到50℃时便有缩二脲生成，当温度达到135℃时，尿素生成缩二脲，反应式为 CO(NH2)2→(CONH2)2→NH+NH↑我国规定肥料用尿素缩二脲含量应小于%。缩二脲含量超过2%时，就会抑制种子发芽，危害作物生长，例如小麦幼苗受缩二脲毒害，会出现大量白苗，分蘖明显减少。在土壤中的转化：
施入土壤中一小部分以分子态溶于土壤溶液中，通过氢键作用被土壤吸附，其他大部分在脲酶的作用下水解成碳酸铵，进而生成炭酸氢和氢氧化铵。然后NH4+能被植物吸收和土壤胶体吸附，NCO3-也能被植物吸收，因此尿素施入土壤后不残留任何有害成分。另外尿素中含有的缩二脲也能在脲酶的作用下分解成氨和碳酸，尿素在土壤中转化受土壤PH值、温度和水分的影响，在土壤呈中性反应，水分适当时土壤温度越高，转化越快；当土壤温度10℃时尿素完全转化成铵态氮需7——10天，当20℃需4——5天，当30℃需2——3天即可。尿素水解后生成铵态氮，表施会引起氨的挥发，尤其是碱性或碱性土壤上更为严重，因此在施用尿素时应深施覆土。
碳酸氢铵
碳酸氢铵，又称碳铵，分子式为NH4HCO3是一种碳酸盐，含氮%左右。可作为氮肥，由于其可分解为NH3、CO2和H2O三种气体而消失，故又称气肥。
碳酸氢铵为无色或浅粒状，板状或柱状结晶体，碳铵是无（硫）酸根氮肥，其三个组分都是作物的养分，不含有害的中间产物和最终分解产物，长期施用不影响土质。
生产碳铵的原料是氨、二氧化碳和水，反应式为：NH3[氨]+H2O→NH3·H2O[氢氧化铵也称氨水]+热量NH3·H2O+CO2→NH4HCO3+热量碳酸氢铵的化学性质不很稳定。碳酸氢铵受热易分解，生成氨气（NH3）、水（H2O）、二氧化碳（CO2）。
其中氨气有特殊的氨臭味，所以在长期堆放碳酸氢铵化肥的地方会有刺激性气味。
在土壤中的转化：
碳酸氢铵施入土壤后分解为铵离子和碳酸氢根，铵离子被土壤胶体吸附，置换出氢离子，钙离子（或镁离子）等，与其反应生成碳酸，碳酸钙（或碳酸镁），部分铵离子经硝化作用可转化为硝酸根，长期施用不影响土质。
氯化铵
化学式NH4Cl含氮25%左右
通常为联碱法副产品氯化铵，用饱和食盐水吸收氨制成氨盐水，经二氧化碳碳化生成含碳酸氢钠（NaHCO3）和氯化钠的溶液，经过滤分离出结晶碳酸氢钠，过滤的母液主要含氯化钠和氯化铵，经降温处理，氯化铵溶解度降低，析出，冷却母液，由于氯化钠的溶解，再次降低氯化铵的溶解度，产生盐析的作用，使氯化铵从溶液中析出，经分离、干燥得到氯化铵产品。
NaCl+NH3[氨]+CO2+H2O→NaHCO3+NH4Cl 2NaHCO3（加热）→NaCO3[纯碱]+CO2↑+H2O 水+食盐（CO）→反应→混合料浆→分离（氯化铵）→干燥→成品
过磷酸钙
过磷酸钙又称普通过磷酸钙，简称普钙，分子式Ca(H2PO4)2·H2O含磷16%是用硫酸分解磷矿直接制得的磷肥。主要有用组分是磷酸二氢钙的水合物Ca(H2PO4)2·H2O 和少量游离的磷酸，还含有无水硫酸钙（石膏）组分（对缺硫土壤有用）。过磷酸钙含有效P2O5 14%～20%（其中80%～95%溶于水），属于水溶性速效磷肥。灰色或灰白色粉料（或颗粒），可直接作磷肥。也可作制复合肥料的配料。
2Ca5F(PO4)3[磷矿粉]+7H2SO4+3H2O→3Ca(H2PO4)2·H2O[过磷酸钙]+7CaSO4+2HF↑[氟化氢]
工艺流程
磷矿石→磨粉（硫酸）→反应→熟化（中和）→物料处理→计量包装
磷酸一铵
磷酸一铵11-44-0 别名磷酸二氢铵 NH4H2PO4
生产工艺：
料浆法生产农业级磷酸一铵：采用先进的管式反应器工艺进行生产。磷矿粉（浆）与硫酸反应，反应料浆进行液固分离，得到湿法稀磷酸。稀磷酸经过浓缩得到浓磷酸。液氨与浓磷酸进行中和反应，反应后：（1）反应料浆经过多效（三次或者两次）浓缩提浓后喷于返料上进行造粒，然后经过干燥、筛分、防结块包裹、冷却等工序制得粒状产品；（2）反应料浆进行喷雾干燥、筛分、冷却等工序处理得到粉状产品。
氯化钾
氯化钾无色细长菱形或立方晶体，或白色结晶小颗粒粉末，外观如同食盐，无臭、味咸。
分子式 KCl 含K60%
生产工艺：
以钾食盐矿为原料（钾食盐矿含KCl·NaCl，其KCl含量应≧22%）用浮选法生产氯化钾，是将钾食盐矿经粗破碎，再经粉碎后送入浮选机，加入浮选机，絮凝剂，起泡剂和抑制剂等，进行粗选和精选，得到氯化钾精矿，再经离心去水后进入干燥器，干燥后得成品。
在土壤中的转化：
氯化钾施入土壤后，溶解时解离为钾离子和氯离子，钾离子很容易被土壤胶体吸收，也易被作物根系吸收，但残留的氯离子不易被土壤吸收，易随水流失。
硫酸钾
硫酸钾无色或白色结晶、颗粒或粉末。无气味。味苦。质硬。在空气中稳定。
分子式：K2SO4含钾量约为50%
生产工艺：可用98%硫酸和氯化钾在高温下进行反应，经蒸浓，冷却结晶，离心分离，干燥制得，反应过程中产生氯化氢，用水吸收，副产盐酸。H2SO4+2KCl =K2SO4+2HCl↑反应过程中产生氯化氢，用水吸收，副产盐酸。
化肥厂尿素生产工艺流程简介 1.尿素的物理性质:化学名称叫碳酰二胺,分子式为CO(NH2)2,分子量为60.06.含氮量为46.65%,是含氮量最高的固体氮肥.因为人类及哺乳动物的尿液中含有这种物质,并且由鲁爱耳在1773年蒸发人尿是发现了它,故称为尿素.尿素为无色,无味,无臭的针状或棱状结晶.在20-40度温度下,晶体的比重为1.335克/cm3.尿素易溶于水和氨,也溶于醇,包装和贮存要注意防潮. 2.尿素的用途和产品标准.主要用作肥料,饲料和工业原料.在工业上尿素作为高聚物的合成原料,用来制成甲醛树脂,用于生产塑料,涂料和黏合剂.尿素也用于医药,制革,颜料等部门.国家指标GB2440--91尿素技术指标. 3.生产尿素的原料主要是液氨和二氧化碳气体,液氨是合成氨厂的主要产品,二氧化碳气体是合成氨原料气净化的副产品.合成尿素用的液氨要求纯度高于99.5%,油含量小于10PPm,水和惰性物小于0.5%并不含催化剂粉,铁锈等固体杂质.要求二氧化碳的纯度大于98.5%,硫化物含量低于15mg/Nm3. 4.尿素的生产办法和过程尿素的合成分两步进行,主要化学反应 为:NH3(液)+CO2(气)==NH4COONH3=Q NH4COONH2==CO(NH2)+H2O-Q工业过程为1.液氨与二氧化碳的净化与提压输送2.液氨与二氧化碳合成 尿素3.尿素熔融物与未反应物的分离与回收4.尿素溶液的蒸发,造粒. 老系统选用的是水溶液全循环法.该法是利用碳酸稀溶液吸收未反应的氨与二氧化碳生成甲胺或碳酸氨溶液,再利用循环泵送回合成塔,由于未反应的氨和二氧化碳呈水溶液形态进行循环,故动力消耗较小,流程也较简单,投资也省.
第十五章化肥生产 采用化学方法生产的含有氮、磷、钾等元素的肥料统称为化肥。主要的产品有氮肥、磷肥和钾肥。此外还有含有多种成分的复合肥料、混合肥料及微量肥料等。 化肥生产，尤其是氮肥生产是一个复杂的连续化的工艺生产过程，需要在密闭的系统内，在高温、高压的条件下进行。其设备、管道繁多；原料、中间产品、成品多具有易燃、易爆性质，有的还具有腐蚀性和毒性。因此，化肥生产及其储运工作必须注意安全防火。 第一节氮肥生产 在各类化肥中，氮肥产量居第一位，氮肥工厂星罗棋布，多数县、市都有氮肥厂。氮肥生产火灾爆炸危险性也最大。 氮肥生产就是将空气中游离态氮转变成化合态氮的过程，所以也常成为“氮的固定”。 一、氮肥生产流程 氮肥生产流程可概括为以下四个步骤： （1）造气一将原料制备成主要含有氢、氮气体的原料气。 （2）精制一将原料气中氢、氮以外的杂质去除，使原料气得到精纯。 （3）压缩与合成一将较为纯净的氮、氢比例为 1 : 3的氮氢混合气体压缩到高压状态，在催化剂和高温的作用下合成为氨。 （4）氨加工一将氨经进一步加工得氮肥。 前三步常称为氨的合成。经进一步加工制得的成品如硝酸铵、尿素等都是化肥。 从安全防火考虑，氮肥生产中以硝酸铵的生产过程最为典型，其他种类氮肥的火灾危险性及防火要求可以参照。 以固体、液体燃料为原料制造硝酸铵的工艺流程如图所示。氮肥的生产总流程如表所示。 氮肥生产总流程：脱硫 原料准备造气变换水洗
氨的合成精制铜洗 压缩碱洗 氮肥生产合成甲烷化 氨水 氨的加工硝酸铵 尿素 氨合成的工艺流程图：空气水蒸汽硫或硫化物 水蒸汽 固体原料1 ] 1 ] 或液体原料「造气L半水煤jh兑硫I半水煤I压缩一二三段变换I变换气 变脱 厂精兑1脱碳I 甲烷化I f I压缩四五六段 合成氨 成品 空气水 二、原料准备 现在，氮肥生产多采用天然气、炼厂气、焦炉气、重油和煤和焦碳等气体、液体和固体原料。 （一）固体原料 主要有块状焦炭、无烟煤和其他物质制成的煤球等。这类原料虽属于丙类火灾危险性，但在运输、粉碎、筛分等过程中极易产生粉尘、四处飞扬。当空气中的粉尘浓度达到200?300g/m 3时，遇 明火、猛烈摩擦或雷击等因素，很容易引起爆炸和燃烧，而且爆炸强度很高。因此，要防止粉尘的积存和飞扬。运输和处理固体原料的设备应尽可能做到密闭。处理固体燃料的厂房要设排风除尘设备和水喷装置，以利除尘和增加空气中的湿度。要加强生产管理，做到每班清除积尘。厂房应为一、二级耐火等级的建筑。 在使用粉煤气化造气的工厂，因储煤与煤气发生炉相通，煤斗内需通入压力大于发生炉内压力的氮气进行保护。若氮气压力不足 或供应中断，发生炉内的高温煤气或明火会进入储煤斗，使储煤斗
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参加编写人员：王建平贺攀科郑志国审核：薛勤照张建平 审定：李元狮 - 2 -
工业萘工艺规程 1、产品概述 1.1 产品名称、化学结构、理化性质: 1.1.1 产品名称:工业萘 1.1.2 化学结构:分子式:C10H8 1.1.3 理化性质: 白色或微黄色晶体,不溶于水,溶于醚,氯仿等有机溶剂,分子量128,密度ρ20=1.145g/cm3，沸点218℃，溶剂（冰点）80.2℃。 1.2产品技术要求、包装运输、贮存期限 1.2.1 产品技术要求: 工业萘:GB/T6699-1998 技术要求: - 3 -
萘酚油：含萘≤10% 洗油：含萘≤5% 吸苯专用洗油，含萘量≤5.0%(M/M)；230-270o C，馏出量：≥65%(V/V)，水分≤1%（注水分指标不作质量考核依据，超过部分作计价因素）。 1.2.2 包装运输 固体工业萘用包装袋包装，属危险品，运输须按规定办理手续。 1.2.3贮存期限：一年 1.3主要用途： 萘用作生产苯酐、表面活性剂、分散剂、高效增塑剂、减水剂、α、β萘酚、合成鞣革制剂等，产品广泛用于颜料、塑料、制药等行业。 2、原辅材料 已洗三混油：含酚：≤0.8% 含萘：40-50% 3、化学反应过程和带控制点工艺流程图3.1化学反应过程 - 4 -
3.1.1工业萘蒸馏：为物理过程，无化学反应。 3.2带控制点工艺流程图；见附图 4、工艺路线及其基本原理 蒸馏部分 经洗涤脱酚后的已洗三混油于原料槽中加热后，由原料泵送入预热器与工业萘蒸汽换热到150-200o C进入初馏塔，初馏塔顶酚油蒸汽经酚油冷凝冷却器冷却至40±10o C，再经酚油油水分离器分离后，进入酚油回流槽，一部分酚油打回流控制初馏塔顶温度，另一部分满流至酚油槽。初馏塔底部萘洗油由初馏塔热油泵抽出，一部分经初馏加热炉加热至270-290o C左右回到初馏塔底，以热油循环方式供给初馏塔热量，另一部分进入精馏塔。工业萘由精馏塔顶采出，塔顶混合油汽经与三混油原料换热后入工业萘汽化冷凝冷却器，冷却至110±10o C自流进工业萘回流槽，一部分作精馏塔顶回流，满流部分入工业萘接受槽，精馏塔底洗油由精馏塔热油泵抽出，一部分经精馏加热炉加热至295—320 o C回到精馏塔底，以热油循环方式供给精馏塔热量，另一部分经洗油冷却器冷却至50—70 o C入洗油槽。由成品泵将贮存在酚油槽、洗油槽中的中间成品送往库区相应贮槽中贮存、外售，工业萘经切片打包后外售。 - 5 -
化肥厂生产装置工艺反应原理简介 化肥厂技术科 2008-12-15
第一章合成氨装置工艺原理 1、合成氨工艺反应机理 化肥厂合成氨装置工艺采用烃类蒸汽转化法。整套工艺共有七个主反应，按照工艺流程顺序分别为钴钼加氢反应、氧化锌脱硫反应、转化反应（包括一段转化和二段转化反应）、变换反应（包括高温变换和低温变换反应）、脱碳反应、甲烷化反应、合成氨反应。合成氨装置的原料为油田伴生气、空气和水蒸气，这三种原料经过上述七个主反应最后生成产品氨。 合成氨工艺主反应汇总表（按反应发生的前后顺序排列）
注: ①第三步转化反应分为一段和二段转化反应的原因是：如果要求在一段转化反应就使原料气中的甲烷完全转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳，则必须要加大水碳比或者提高温度。前一种方法必将导致耗用过多的水蒸气，而后一种方法对于采用外加热方式的一段反应炉来说对设备材质的要求也会更高。因此在自热式的二段转化炉内通过气体自身燃烧放热，只需要在炉内做一层耐火衬里就能既解决高温对设备材料的要求又能增加反应温度，可使原
料气中的甲烷完全转化，同时二段转化工段在加入空气助燃的同时又加入了合成氨反应所需的氮气。 ②第四步变换反应分为高温变换和低温变换反应的原因是：采用Fe3O4催化剂的高变反应只能使96-98%的一氧化碳转化为二氧化碳，要想使一氧化碳含量降低到的指标范围内，只有在单质铜催化剂存在下的低温变换反应才能达到，如果在高温变换反应中应用单质铜催化剂，由于单质铜催化剂较昂贵会增加催化剂的使用成本，而且由于单质铜催化剂的作用温度低将导致废热的利用价值降低。 2、工艺流程简述 油田伴生气加压至，经预热升温到371℃在脱硫工序脱硫后与水蒸汽混合，进入一段转化炉进行转化制H2反应，一段转化炉出来的转化气进入二段转化炉，在此引入空气，转化气在二段炉内燃烧掉一部分H2，放出热量以供进一步转化，同时获得N2。二段转化气经余热回收后，进入变换系统，气体中的CO与水蒸汽反应，生成CO2和H2，从变换系统出来的气体经脱碳、甲烷化后为合成氨提供纯净的氢氮混合气，氢氮混合气经压缩至，送入合成塔进行合成氨反应。
化肥厂 化肥厂化肥厂 化肥厂生产过程及工艺流程 生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程生产过程及工艺流程 煤制 煤制煤制 煤制合成氨 合成氨合成氨 合成氨、 、、 、尿素 尿素尿素 尿素 C+ 0.5 O2 → →→ → CO C+ O2 → →→ → CO2 CO + H2O → →→ →CO2+ H2 H2+N2→ →→ →NH3 CO2 + 2NH3 → →→ → CO (NH2)2 1 全厂流程简介 全厂流程简介全厂流程简介 全厂流程简介 备煤 煤气化 变换 低温 甲醇洗
液氮洗 合成压缩 空分 蒸气 N2 空气 供热站 蒸汽 煤 硫回收 S 氨煤 煤制合成氨 煤制合成氨煤制合成氨 煤制合成氨、 、、 、尿素流程 尿素流程尿素流程 尿素流程简图 简图简图 简图 尿素合成 尿素 CO2 N2 2 过程工艺描述 过程工艺描述过程工艺描述 过程工艺描述 （ （（ （1） ）） ）水煤浆 水煤浆水煤浆 水煤浆气化 气化气化 气化制合成气 制合成气制合成气 制合成气装置 装置装置 装置 由水煤浆制备工序来的水煤浆送入送入送入
送入煤浆槽储存待用。浓 度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵 给料泵给料泵 给料泵加压输送 输送输送 输送到气化炉顶 部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在 6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。 反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室 激冷室激冷室 激冷室。在 激冷室中，粗合成气经冷却 冷却冷却 冷却、 、、 、洗涤 洗涤洗涤 洗涤，将粗合成气中的大部分 碳黑洗去 碳黑洗去碳黑洗去 碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文文文 文 丘里洗涤器 丘里洗涤器丘里洗涤器 丘里洗涤器和碳洗塔 碳洗塔碳洗塔 碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳 黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。 溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣 池，渣池设有捞渣机 捞渣机捞渣机 捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。 渣池中含细渣的灰水通过渣池泵 渣池泵渣池泵 渣池泵送至真空闪蒸器 真空闪蒸器真空闪蒸器 真空闪蒸器。 碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗 塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵 水循环泵水循环泵
我国从20 世纪70 年代开始研制萘系高效减水剂，以精萘和工业萘为原料的产品有NNO 、SPA 、BW 、FE 、NF 、FDN 、UN F －2 、SN —Ⅱ等，以甲基萘和萘残油为原料的产品有MF 、建1 、DH 4 ，以蒽油为原料的产品有AF 、JW — 1 等。这些产品的生产工艺，大同小异。以工业萘为例，其工艺流程( 见图2) 如下： 图 1 萘磺酸钠甲醛缩合物 图 2 萘系减水剂制备工艺流程图 1 ．原料 (1) 萘 工业萘或精萘的分子式为 C 10 H 8 。生产实践证明，用含萘量高的物料生产的产品引气性较小，性能较好，所以目前一些大的减水剂生产厂，大都使用工业萘或精萘，以利于产品质量稳定。当从煤焦油中提取精萘或工业萘时，馏分温度为21 0 ℃。萘为白色易挥发片状晶体，具有可燃性和强烈的焦油味，密度(d 乳) 1.145g /cm 3 ，熔点80. 2 ℃，沸点217.7 6 ℃，闪点17 6 ℉( 8 0 ℃) ，自燃点97 9 ℉( 526.11 ℃) ，溶于苯、无水乙醇和醚，不溶于水。 (2) 硫酸 用作磺化的硫酸常用浓度为98 ％的浓硫酸，磺化反应为亲电子反应，参加反应的不是阴离子SO 和HSO ，而是阳离子H 3 SO 广和中性分子SO 3 ，后者只有在浓度大于75 ％的硫酸和发烟硫酸中才存在。 (3) 甲醛工业品 甲醛工业品，其浓度为35 ％～37 ％，五色透明液体，有刺激气味，15 ℃时密度1.10g /cm 3 ，分子式HCHO 。 (4) 烧碱工业品 固碱、液碱均可。使用固碱时应配制成30 ％～40 ％的水溶液。 2 ．磺化反应 磺化反应是浓硫酸作用于萘，磺酸根取代萘的氢原子，反应结果生成萘磺酸。 磺化反应控制的好坏，直接影响β- 萘磺酸的含量，对缩合后产品质量影响较大。影响磺化反应的因素主要有磺化温度、磺化时间、硫酸浓度、硫酸加入量及杂质等。
辽宁冈毅机械制造有限公司 有机肥生产工艺流程图 有机肥生产工艺流程 备注： 一、原料区建发酵池四个，每个长40m、宽3m、深1.2m，共用地面积700m2； 二、原料区需购轻轨320m； 三、生产区用地面积1400m2； 四、原料区需用生产人员3人，生产区需用人员20人； 五、原料区需购三吨铲车一台。 鸡粪有机肥生产工艺流程—有机肥项目建设周期短、投资回报利润高、市场风险小（有机肥一般至少5年保质期）、回收期短（一遇农忙，供不应求），市场潜力大（中国地大物博，尤其是在河南、东北等农业大省，用量相当大），一般一年就可收回投资并当年产生盈利。 一般的，有机肥生产工艺流程设计包括：1、高效的复合菌种及其扩繁技术； 2、先进的原料调配技术与生物发酵系统； 3、最佳的专用肥配方技术（可以灵活根据当地的土壤与作物特点，设计最佳组合的产品配方）； 4、合理的二次污染（废气与愁气）控制技术； 5、制肥成套工艺设备设计制造技术。 有机肥生产工艺流程大致包括为：原料选配（鸡粪等）→干燥灭菌→配料混合→制粒→冷却筛选→计量封口→成品入库。
复杂一点的的鸡粪有机肥生产工艺流程为：有机肥原料（动物粪便、生活垃圾、枯枝烂叶、沼渣、废弃菌种等）发酵后进入半湿物料粉碎机进行粉碎，然后加入氮磷钾等元素（纯氮、五氧化二磷、氯化钾、氯化铵等）使所含矿物元素达到所需标准，然后有搅拌机进行搅拌，再进入造粒机制颗粒，出来后烘干，通过筛分机筛分，合格产品进行包装，不合格的返回造粒机进行造粒。 其中，原料的细度的合理搭配对于有机肥生产工艺流程至关重要。根据冈毅的经验，整个原料的细度应搭配如下：100—60目的原料约占30%—40%，60目至直径1.00㎜的原料约占35%，直径1.00—2.00㎜的小颗粒约占25%—30%，材料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则等问题。 有机肥生产工艺流程与有机肥生产线设备配置息息相关，一般有机肥生产线成套设备主要由发酵系统、干燥系统、除臭除尘系统、粉碎系统、配料系统、混合系统、造粒系统、筛分系统和成品包装系统组成。下面详细说明有机肥生产工艺流程各环节系统的设备需求： 发酵系统由进料输送机、生物除臭机、混合搅拌机、专有升降式翻抛机及电气自动控制系统等组成； 干燥系统的主要设备有皮带输送机、转筒干燥机、冷却机、引风机、热风炉等； 除臭除尘系统由沉降室、除尘室等组成，郑州昌威重工免费提供图纸，免费指导用户垒砌； 粉碎系统就包括有昌威重工的新型半湿物料粉碎机、LP链式粉碎机或笼式粉碎机、皮带输送机等； 配料系统包含设备有电子配料系统、圆盘喂料机、振动筛，一次可以配置6-8种原物料等； 混合系统有可选择的卧式搅拌机或盘式搅拌机、振动筛，移动式皮带输送机等组成； 造粒系统需要用到造粒机设备，可选择的造粒机设备有：复合肥对辊挤压造粒机、圆盘造粒机、平膜造粒机、生物有机肥球形造粒机、有机肥专用造粒机、转鼓造粒机、抛圆机、复合肥专用造粒机等； 筛分系统主要由滚筒筛分机来完成，可以设置一级筛分机、二级筛分机，使成品率更高，颗粒更好； 成品包装系统一般包括电子定量包装秤、料仓、自动缝包机等。这样就可以实现有机肥生产线的全自动无间歇生产。 鸡粪有机肥生产线设备配置的建设规模一般为年产3-10万吨。要综合考虑当地的资源、市场容量，市场覆盖情况。一投资规模及产品方案设计需要根据以下条件制订：原料资源特点，当地土壤条件，当地种植结构与主要作物品种，工厂场地条件，生产的自动化程度等。 有机肥生产工艺流程中有机肥可以分为粉状有机肥和粒状有机肥。 其中，粉状有机肥工艺比较简单： 一、检测你的原材料（比如草木灰、糠醛渣、腐植酸等）成分，知道每
微生物肥料生产新技术 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
微生物肥料生产新技术 一、微生物肥料生产新工艺及流程 一般传统的微生物肥料生产工艺是：保藏菌种→斜面菌种培养活化→摇瓶扩大培养→发酵罐液体发酵→按一定的比例用草炭吸附后包装或按一定的比例稀释后直接包装。建立这样的生产企业需要建立大面积的无菌培养室、购置发酵罐、空压机、过滤器等设备，而且培养、发酵条件不易控制，菌种质量难以保证，投资大、成本高。 河北省生物工程技术公司针对众多微生物肥料生产企业中存在的上述难题，联合河北农业大学、河北大学、河北省科学院微生物研究所等单位微生物专家，经多年研究攻关、多次实验，开发出微生物肥料生产新工艺，成功解决了上述难题，非常适合中小微生物肥料生产企业采用，尤其是特别适合现有的复混肥料、有机肥料生产企业生产生物有机无机肥料、生物有机肥料，作为其产品功能更新、升级或提高应用效果而添加。 河北省生物工程技术公司微生物肥料新的生产工艺是：使用公司新开发出的高活性、高含量微生物菌粉按一定比例直接加入或包衣到有机肥或复混肥料中，即可生产出符合国家农业部登记标准要求的微生物菌剂、生物有机肥、复合微生物肥料、微生物冲施肥、拌冲剂等产品。 具体工艺流程为： （1）微生物菌剂工艺： 草炭或其他吸附剂 + 菌粉微生物固体菌剂或颗粒肥包装 （2）生物有机肥工艺： 有机肥粉状或颗粒 + 菌粉生物有机肥包装 （3）复合微生物肥料（生物复混肥）：
化肥（N、P、K）配料→混合→造粒→烘干冷却→筛分→ 包装 菌粉 （4）微生物冲施肥微生物拌种剂 和其他辅料配比制成微生物冲施肥及拌种挤 上述新工艺，实际上相当于将微生物肥料生产中投资大、工艺复杂、技术难度大、质量要求高、用量少的菌剂生产环节交给我们来完成，由我们统一规模化生产提供给每个企业。这样将使微生物肥料的生产变得简便、高效、低成本。就象手机市场研发出强大的手机芯片，从而使手机生产变得简化进而出现山寨手机一样，高活性的菌粉就是这种“芯片”，只需嫁接到你的产品中，即可生产出各种成分、含量的微生物肥料。所不同的是：高活性菌粉中的有效菌是国家已认可、明确用于农业生产的菌种，用于生产出来的各种微生物肥料均可获得农业部的微生物肥料登记证。 河北省生物工程技术公司提供的菌粉产品，采用现代化的生产设备，在工业化发酵生产生物肥料的基础上，将菌剂进一步浓缩低温脱水精制而成，实现了菌剂生产的规模化、现代化，保证了菌剂的质量，降低了成本。 二、高活性菌粉技术指标： 含（胶质芽孢杆菌）活性芽孢100亿/克个以上，有效期24个月 三、在微生物肥料生产中使用高活性菌粉的特点及优势 1、生产投资成本低
工业萘生产工艺过程概述 工业萘生产工艺过程概述 经洗涤脱酚后的已洗三混油于原料槽中加热到70---90 C,由原料泵送入预热器与工业萘蒸汽换热到190 土5 C进入处馏塔，初馏塔顶酚油蒸汽经酚油冷却器冷却到50--60 C,再经 酚油油水分离器，进入酚油回流槽，一部分打回流控制出馏塔顶温度，另一部分满流到酚油槽。初馏塔底部的萘洗油由初塔热油泵抽出，一部分经管式炉加热250--265 C回到初馏塔底，以热油循环的方式供给初馏塔热量，另一部分进入精馏塔。工业萘由精馏塔塔顶采出，塔顶萘蒸汽与三混原料油换热后经汽化冷却器冷却到100--120 C,自流到工业萘回流 槽，一部分作精塔顶回流，满流部分进入工业萘接受槽，经转鼓结晶切片打包。精塔底洗油由热油泵抽出，一部分经加热炉加热到270--300 C回到精馏塔底，以热油循环的方式供给精塔热量，另一部分经洗油冷却器冷却到50--70 C入洗油槽。 一、工业萘蒸馏操作规程（法） 1 、工艺控制指标和操作指标 1 ）工业萘蒸馏工艺控制指标： 萘酚油含酚：W 5% ;含萘：W 10%
已洗三混油含萘：45--60% ;含酚：W 0.8%萘酚油含酚：W 5% ;含萘：W 10%
洗油含萘：W 5% 工业萘结晶点：》77.5 C 2）工业萘蒸馏操作指标项目 指标 初馏塔塔顶温度 170 ?190C 初塔热油温度242±5 C 初塔进料温度190±5 C 初馏塔回流液温度50?70 C 初馏塔底气相温度W 0 . 0 7Mpa （表压） 初塔进料量0.5?1.8m3/h 精馏塔顶温度215±5 C 精塔热油温度 260?290C
化肥厂生产过程及工艺流程 煤制合成氨、尿素 C+ 0.5 O2 →CO C+ O2 →CO2 CO + H2O→CO2+ H2 H2+N2→NH3 CO2 + 2NH3 →CO (NH2)2 1 全厂流程简介
2 过程工艺描述 （1）水煤浆气化制合成气装置 由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。 反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。 溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。 渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。 碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。 （2）净化装置 a. 变换 变换工序主要反应式为： COS+H2O——CO2+H2S+Q CO+H2O——CO2+H2+Q 由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。变换气经中温换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入低变废热锅炉，产生0.4MPa(G)的低压蒸汽，变换
粗萘精制工艺简介 焦油蒸馏的主要任务之一就是切取含萘馏分用于进一步分离精制。在焦油蒸馏过程中，按馏分切取工艺制度不同，富集萘的馏分有萘油馏分、萘洗混合馏分及酚萘洗三混馏分等。 工业萘是焦油加工的主要产品，.由煤焦油分离，高温煤焦油中萘约占8%-12%，将煤焦油蒸馏，切取煤油，经脱酚，脱喹啉，蒸馏得成品萘。每吨萘消耗10t煤焦油； 目前工业萘的生产方法主要是精馏法和冷却结晶法。 一、原料及产品 生产工业萘的原料为焦油蒸馏所得的富集萘的馏分，这些馏分中还含有酚类、盐基类化合物及不饱和化合物，其中有些组分的沸点和萘的沸点相近，精馏时易进入工业萘中，需要先经过碱洗和酸洗。 二、精馏法生产工业萘 （1）双炉双塔连续精馏工艺 所谓双炉双塔，是指该流程中采用了两台管式炉、两座精馏塔（初馏塔和精馏塔）。其生产工艺流程如图所：
1—原料槽；2—原料泵；3—原料与工业萘换热器；4—初馏塔；5—精馏塔；6—管式炉；7—初馏塔热油循环泵；8—精馏塔热油循环泵；9—酚油冷凝冷却器；10—油水分离器；11—酚油回流槽：12—酚油回流泵；13—酚油槽；14工业萘汽化冷凝冷却器；15—工业萘回流槽；16工业萘回流泵；17—工业萘贮槽；18—转鼓结晶机；19—工业萘装袋自动称量装置；20—洗油冷却器；21—洗油计量槽；22—中间槽 双炉双塔连续精馏工艺流程如图，此流程采用两个管式加热炉和两个精馏塔，所用原料为经过碱洗或酸洗的萘油或混合馏分油。含萘馏分经静置脱水后，由原料泵送至工业萘换热起起器，温度由80~90℃升至200℃左右，进入初馏塔。初馏塔顶逸出的酚油蒸气经冷凝冷却和油水分离后进入回流槽，大部分作初馏塔的回流，回流比为20~30（对酚油产品）；少部分流入酚油成品槽。初馏塔底已脱除酚油的含萘馏分用热油泵送往初馏塔管式炉加热至265~270℃，再返回初馏塔低，以供给初馏塔热量。同时在初馏塔热油循环泵出口分出一部分馏分油打入精馏塔，进料温度为230~235℃。精馏塔顶蒸汽温度控制在218℃左右，工业萘蒸气在热交换器中与原料油换热后进入冷凝冷却器，工业萘被冷却到100~110℃后流入工业萘回流槽，一部
近年来，随着我国土壤现状的改善及政策的推动，大大小小的生物有机肥料加工工厂拔地而起，其中，不乏投入大量的研发资金与精力脚踏实地做事的企业，但也有一些鱼目混珠的行业蛀虫。 看生物有机肥料的好与不好，得从有机肥料的作用机理和工艺技术角度来综合考量。生物有机肥料里面含有有机质，这个肯定没错，但有机质含量高的有机肥料对农作物生长就一定有正相关意义，这句话有错误。 下面，我们来了解一下有机肥加工生产工艺流程： 一、有机肥加工生产工艺流程 1、发酵工艺 畜禽粪便集中处理场或有机肥生产企业将会采用专用车辆到各个养殖场定时回收畜禽粪便，以免对道路路面形成二次污染，将回收的畜禽粪便直接进入发酵区。经过一次发酵二次陈化堆放。
首先消除了畜禽粪便的臭味。在一次发酵时，应按比例加入秸秆，植物叶片，杂草粉末等植物茎杆叶。同时应加入发酵菌种，将其中的粗纤维进行分解，以便粉碎后的粒度要求符合造粒生产的粒度要求。 2、搅拌、造粒工艺 将完成二次陈化堆放过程的发酵物料粉碎，进入混合搅拌系统，在混合搅拌前，根据配方，将N、P、K和其他一些微量元素均加入混合搅拌系统，开始搅拌，将混合后的物料输送如圆盘造粒系统。 3、烘干、冷却工艺 成粒经烘干机后进入冷却系统，将物料将至常温后开始筛分，符合要求的粒进入包膜机包裹涂膜后开始包装，不符合要求的粒经粉碎机粉碎后重新回到圆盘造粒系统，继续造粒。 经过以上若干程序，畜禽粪便变成了有机肥的主要原料，进入销售市场直接销售。 二、有机肥加工不同原料的制作区别 原料细度越高，粘性就越好，造粒后的颗粒表面光洁度也就越高。但是在生产过程中，超比例的高细度材料的使用，易出现因粘性过好造成颗粒过大，颗粒不规则等问题。有机肥，以牲畜粪便、生活垃圾、植物秸秆为主要原料，这种有机肥生产工艺流程大致为：原料干燥→粉碎→发酵→调配（与化肥及其他有机-无机物质混合，使氮+磷+钾含量≥4%，有机质≥30%） 作物秸秆：农作物秸秆是重要的肥料品种之一，作物秸秆含有作物所必需的营养元素有
化肥厂废水处理工艺 姓名： 班级： 学号：
1.概论 (3) 1.1化肥厂废水 (3) 1.2化肥厂废水种类 (3) 1.3化肥废水处理方法 (4) 1.3.1 物理法 (4) 1.3.2 化学法 (5) 1.3.3 生物法 (5) 2.生产工艺及产污环节 (6) 2.1工艺简介 (6) 2.1.1 尿素生产工艺 (6) 2.1.2 磷肥生产工艺 (7) 2.1.3 钾肥生产工艺 (7) 2.2 产污分析 (8) 2.2.1 氮肥生产产污分析 (8) 2.2.2 磷肥生产产污分析 (9) 3. 废水处理工艺 (10) 3.1 氮肥废水处理工艺 (10) 3.1.1工艺分析 (10) 3.1.2 流程说明 (11) 3.1.3 主要构筑物及设备运行参数 (11) 4. 工艺设计 (13) 4.1 概述 (13) 4.2 废水的水量、水质 (13) 4.3设计工艺流程 (14) 4.4 流程图说明 (14) 参考文献： (15)
摘要：本文就我国化肥生产行业的现状以及废水处理现状做一简要分析，同时对化肥行业主要的工业废水及其处理方法做一论述，并通过 一个实际案例设计一个可行的处理方法。 关键词：化肥工业废水处理工艺 1.概论 1.1化肥厂废水 随着工农业的发展，水体的富营养化现象随着大量氮、磷等营养物质的排放愈加严重，已成为世界性的水污染问题。我国是耗水及排水大国，也是农业大国，农业的快速发展必定带动化肥产业的迅速增长，而化肥行业是高耗水、高污染的行业，大量未经完全处理的化肥废水的排放导致水体中氮、磷含量的增加，使水体恶化。工农业只有立足环境、减少污染才能实现可持续发展。整体来说，我国的污水处理系统管理水平较低、处理率较低、处理效果不甚理想，尤其是对于化肥废水等较为复杂的废水。因此对于化肥废水脱氮技术的深入研究，充分发挥现有技术的优势及修补缺陷是提高脱氮效率的关键。此外废水处理系统管理的优化、运行参数的探讨、运行成本的分析等都是污水处理中需要关注的重点。我国化肥工业，包括基础肥料生产和化肥的二次加工两大部分，基础肥料生产，主要包括氮肥、磷肥、钾肥；化肥的二次加工，主要包括复合肥、含微量元素肥料及有机、无机复合肥等。随着化肥的普遍使用，化肥厂的废水污染也越来越严重。 1.2化肥厂废水种类 化肥厂废水中的主要超标污染物指标为氨氮、硫化物、和总氰化物，水质具有氨氮含量高并含有有毒的总氰化物及硫化物，且此类污水的可生化性较差。氨氮是化肥厂废水的主要污染物，进入水体可以引起水体富营养化，导致水质恶化，使排放受到严格限制。化肥厂废水主要来自合成氨、尿素车间的高浓度氨氮废水，这部分废水氨
2-萘酚生产工艺 一、性质 2-萘酚（2-naphthol），外观为白色或略带黄色的片状结晶或白色粉末，又名β-萘酚、乙萘酚、2-羟基萘。分子式C10H8O，分子量144.16。密度：1.28g/cm3；熔点：123～124℃；沸点：285～286℃；闪点：161℃；久置于在空气中颜色会变暗，有苯酚的气味；微溶于水，溶于乙醇、乙醚、氯仿、甘油，溶于氢氧化钠水溶液；其水溶液与三氯化铁溶液反应呈绿色。 二、用途 1、2-萘酚 2-萘酚又称乙萘酚、β-萘酚，是重要的有机化工原料和合成中间体，由其直接合成的染料、颜料品种达130多种，染料中间体20多个。在医药、农药、橡胶助剂、香料、皮革鞣制、纺织印染助剂和选矿剂等方面也有广泛应用。在染料方面，2-萘酚的主要衍生产品有2,3-酸、吐氏酸、重氮萘酚磺酸、G酸、R酸、Y酸、J酸、2,6酸等；在医药、农药方面，2-萘酚主要用于生产消炎镇痛剂萘普生、除草剂萘丙胺、植物调节剂2-萘氧基乙胺等。近年来，萘酚下游产品用于感光材料及液晶材料的生产，如羟基-1-萘甲酸、萘酚苄基醚、2-羟基萘-6-甲酸等，有着非常广泛的市场前景。 2、1-萘酚
1-萘酚又称甲萘酚、α-萘酚，也是一种重要的精细化工中间体，广泛应用于医药、农药、染料、香料制造，手性催化剂合成等方面。由于近年开发出许多1-萘酚的新用途，导致市场需求量不断增加，前景看好。它的生产方法类似于2-萘酚生产，是2-萘酚生产中的重要异构体。 三、工艺技术 利用工业萘为主要原料生产精萘和2-萘酚。生产过程主要包括：工业萘精制和利用精萘生产2-萘酚。 1、工业萘精制 工业萘原料，在80℃左右熔融后，在48～79.6℃区间进行分步结晶后得到精萘和分离萘油。 2、2-萘酚生产 2.1磺化 用98%硫酸与精萘，用调节导热油的方式控制反应温度在160～165℃，生成2-萘磺酸和水，用压缩空气压至水解锅供水解、吹萘岗位用。 2.2水解 磺化反应生成的2-萘磺酸和水在水解锅内反应，生成硫酸和萘。用蒸汽把萘吹走。 2.3吹萘 水解结束后，加一定量的水和30%的NaOH于水解后的物料中，中
2-萘酚工艺操作规程 （A版） 批准：惠晓新 审核：周宏钧 编写：孙金毛金兴官 王玉明 2012年1月3日批准 2012年1月4日实施宿迁思睿屹新材料有限公司
目录 1.产品概述 (3) 2.产品原料 (3) 3.生产工艺流程图 (4) 4.生产操作过程控制 (6) 5.异常现象及处理方法 (18) 6.主要设备一览表 (23) 7.主要工艺参数控制一览表 (25) 2—萘酚工艺操作规程
1 产品概述 1.1 产品名称 1.1.1 中文名称:β—萘酚（或2—羟基萘, 2—萘酚） 1.1.2 英文名称:β—Naphthol 1.2 产品物理、化学性质 2—萘酚为灰白色薄片或均匀粉末，易溶于乙醇、乙醚、氯仿、苯等及苛性钠的水溶液中。 1.3 产品的主要用途 2—萘酚用来制造苯胺染料工业中的各种中间体，制造橡胶工业的防老剂，制造晒盐工业用的蒸发促进剂，以及作颜料、油漆和棉织品的冰染染料等。 1.4 产品化学结构式 1.5 产品分子式： C10H8O 产品分子量： 144.16 2 产品、原料规格 2.1 原料规格 本工艺中使用的原料规格见LT/QG SJ0500《主要原料及其控 制指标》。 2.2产品规格 见相应的国家规范。 2.3 包装 2—萘酚装于内衬塑料袋的编织袋中，净重25Kg/袋。袋口用线扎紧，防
止散落及雨水浸入。 3 化学反应过程和生产工艺流程图 3.1 化学反应过程 3.1.1 磺化 ＋H 2SO 4 ＋H 2O 3.1.2 水解 ＋H 2O ＋H 2SO 4 3.1.3吹萘 加30%的NaOH 于水解后的物料中 3.1.3.1 与水解物中的游离酸起中和反应 2NaOH ＋H 2SO 4 Na 2SO 4＋2H 2O 3.1.3.2 与部分2—萘磺酸生成2—萘磺酸钠盐结晶种子 NaOH ＋＋H 2O 3.1.4 中和 用Na 2SO 3溶液中和萘物 ＋Na 2SO 3 ＋H 2O ＋SO 2 3.1.5 2—萘磺酸钠盐的碱熔 ＋2NaOH 330-340℃ ＋Na 2SO 3＋H 2O
化肥厂生产装置 工艺反应原理简介 化肥厂技术科 2008-12-15 有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
第一章合成氨装置工艺原理 1、合成氨工艺反应机理 化肥厂合成氨装置工艺采用烃类蒸汽转化法。整套工艺共有七个主反应，按照工艺流程顺序分别为钴钼加氢反应、氧化锌脱硫反应、转化反应（包括一段转化和二段转化反应）、变换反应（包括高温变换和低温变换反应）、脱碳反应、甲烷化反应、合成氨反应。合成氨装置的原料为油田伴生气、空气和水蒸气，这三种原料经过上述七个主反应最后生成产品氨。 有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
注: ①第三步转化反应分为一段和二段转化反应的原因是：如果要求在一段转化反应就使原料气中的甲烷完全转化为氢气、一氧化碳和二氧化碳，则必须要加大水碳比或者提高温度。前一种方法必将导致耗用过多的水蒸气，而后一种方法对于采用外加热方式的一段反应炉来说对设备材质的要求也会更高。因此在自热式的二段转化炉内通过气体自身燃烧放热，只需要在炉内做一层耐火衬里就能既解决高温对设备材料的要求又能增加反应温度，可使原料气中的甲烷完全转化，同时二段转化工段在加入空气助燃的同时又加入了合成氨反应所需的氮气。 ②第四步变换反应分为高温变换和低温变换反应的原因是：采用Fe3O4催化剂的高变反应只能使96-98%的一氧化碳转化为二氧化碳，要想使一氧化碳含量降低到0.2-0.5%的指标范围内，只有在单质铜催化剂存在下的低温变换反应才能达到，如果在高温变换反应中应用单质铜催化剂，由于单质铜催化剂较昂贵会增加催化剂的使用成本，而且由于单质铜催化剂的作用温度低将导致废热的利用价值降低。 2、工艺流程简述 油田伴生气加压至4.05MPa，经预热升温到371℃在脱硫工序脱硫后与水蒸汽混合，进入一段转化炉进行转化制H2反应，一段转化炉出来的转化气进入二段转化炉，在此引入空气，转化气在二段炉内燃烧掉一部分H2，放出热量以供进一步转化，同时获得N2。二段转化气经余热回收后，进入变换系统，气体中的CO与水蒸汽反应，生成CO2和H2，从变换系统出来的气体经脱碳、甲烷化后为合成氨提供纯净的氢氮混合气，氢氮混合气经压缩至14.0MPa，送入合成塔进行合成氨反应。 有的人一句话甚至一个眼神都能吸引你，而有的人努力一辈子也得不到你的心。
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2 过程工艺描述 （1）水煤浆气化制合成气装置 由水煤浆制备工序来的水煤浆送入煤浆槽储存待用。浓度约为63％的水煤浆通过煤浆给料泵加压输送到气化炉顶部工艺烧嘴，并与空分装置来的纯氧分别进入气化炉在6.5MPa(G)，约1400℃工艺条件下，水煤浆与纯氧进行部分氧化反应，生成粗合成气。 反应后的粗合成气和溶渣进入气化炉下部的激冷室。在激冷室中，粗合成气经冷却、洗涤，将粗合成气中的大部分碳黑洗去，并和粗渣分开。出激冷室的粗合成气直接进入文丘里洗涤器和碳洗塔进一步洗涤，除去粗合成气中残留的碳黑，然后将水蒸汽／干气比约1.3～1.5的合成气送至变换工序。 溶渣被激冷室底部通过破渣机进入锁斗，定期排入渣池，渣池设有捞渣机将粗渣捞出，装车运往园区免烧砖项目。 渣池中含细渣的灰水通过渣池泵送至真空闪蒸器。 碳洗塔的液位通过控制进入塔内的灰水量来维持，碳洗塔内的黑水分两股排出，一股黑水去高压闪蒸器；另一股由灰水循环泵送至气化炉也进入高压闪蒸器，黑水经减压，闪蒸出黑水中溶解的气体并通过变换冷凝液加热器回收闪蒸汽的热量，通过高压闪蒸分离器，闪蒸出的气体至变换或火炬，水送入脱氧水槽。 （2）净化装置 a. 变换 变换工序主要反应式为： COS+H 2O——CO 2 +H 2 S+Q CO+H 2O——CO 2 +H 2 +Q 由气化送来粗煤气经煤气水分离器分离掉少量的冷凝液及灰尘后，经中温换热器温度升高至250℃，进第一中温变换炉。第一中温变换炉分上、下两段，炉内装有两段三层耐硫变换触媒，层间配有煤气激冷管线调温，出第一中温变换炉变换气CO含量为24％(干)，温度为420℃左右。变换气经中温换热器降温后进淬冷器，用本工段产生的高温冷凝液淬冷至240℃，然后进入第二中温变换炉，炉内装有两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为4.0％(干)，温度为358℃左右，进入中变废热锅炉，产生1.0MPa(G)的低压蒸汽，使变换气温度降温进入低温变换炉，低温变换炉装两段耐硫变换触媒，出口变换气CO浓度为1.0％(干)，温度升至为222℃左右，进入
目前国内复合肥几种生产工 艺 -标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
目前国内复合肥几种生产工艺 目前在我国复合（混）肥制造中有以下几种工艺： 1）料浆法生产工艺技术，2）高塔造粒生产尿基复合肥工艺技术，3）熔体造粒法生产工艺技术，4）干粉物理团粒法生产工艺技术，5）掺混法生产工艺技术。 1.掺混法生产工艺技术 这种工艺在我国是最简单的复混肥生产工艺。 这种工艺或方法制造的复混肥叫掺混肥或BB肥。其特点是工艺简单,配比灵活,原料肥料仍然保持原状，比较直观，养分比例易于调整。但是其缺点是:肥料在运输和施用过程易于产生氮磷钾肥的分离，肥料易于吸湿结块。目前市场上大多数BB肥配方均属高氮、高钾、高浓度型，缺乏中、微量元素。 2.干粉物理团粒法生产工艺技术 干粉物理团粒造粒工艺技术是，根据需要,选择几种肥料原料干粉进行计量和混合，以粘结剂为胶结物在造粒机内成粒。干粉混合料的造粒需加热,并用加水或加蒸汽的方法增加液相量,然后在滚动情况下在(圆盘)或转鼓中团聚成一定粒径的复混肥颗粒。目前，这类工艺中通常采用加酸（特别是加磷酸）和氨来增加液相量，并借所发生的化学反应来提供热量，磷酸和氨反应生成的磷酸铵就成为复合肥料中的组分。造粒机内的物料应控制最佳的温度 (50～80℃)和最佳的含水量％～％),以达到合适的成粒条件。以这种工艺制造的复混肥，从肥料的氮磷钾组成上将与上述的BB肥没有实质性的差别。只是把
原来更小的粒（粉末），将其团结成颗粒。所以也可以说这种工艺制造的复混肥是深加工BB肥。 3.料浆法生产工艺技术 料浆工艺是硫酸、硝酸、磷酸或一些混合酸与氨反应的产物（有时也用酸与磷矿粉反应的产物）为氮磷料浆。然后在料浆中加入钾盐或直接把钾盐加至造粒机内，再把氮磷料浆喷入造粒机内，再高温下与钾盐反应制得氮磷钾三元复合肥料。这种工艺制造的复合肥中养分非常均匀，大小颗粒化肥中的养分含量和比例完全一致。颗粒的物理化学性状一流。肥料中氮的形态包括铵态氮和硝态氮，因此肥效比单一的尿素态或单一铵态的等氮磷钾肥料好 4.高塔造粒生产尿基复合肥工艺技术 这一工艺是近几年在我国复合肥生产工艺中出现的一项新工艺，也就高塔尿基复合肥工艺。它实际上就是把尿素熔融，熔融尿液经计量后用熔融泵送入混合器中，再将加热后的粉状磷酸一铵、氯化钾和添加剂(辅料) 等计量后加入加热器中加热，预热后的物料送入混合器与熔融尿液混合反应,充分混合成溶解度大且具有一定流动性的加成化合物料浆。随后靠自身重力流入位于造塔顶的旋转喷头中再喷雾成液滴，液滴从高塔顶部下降过程与上升的冷空气逆向接触传热，在空气中结晶、固化、冷却成成品颗粒。筛分出的大颗粒经破碎机破碎后和细粉一起作为返料重新加入加热器后循环使用。 高塔尿基复合肥的优点是