机械加工工艺设计简要说明

北华航天工业学院机械制造技术基础课程设计说明书题目：拨叉零件的机械加工工艺设计及专用夹具设计学生姓名: *******学号：************班级： ******系别： ***********专业：机械设计制造及其自动化指导教师： *************8成绩：目录（一）机械加工工艺设计1.拨叉零件的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1拨叉零件的作用 (1)1.2 拨叉零件的技术要求 (1)1.3 拨叉零件的生产类型 (1)2 确定毛坯，绘制毛坯简图 (1)2.1确定毛坯生产类型 (1)2.2继续加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1)2.3绘制拨叉铸造毛坯见图 (2)3、拟定拨叉工艺路线 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.1.1粗基准的选择 (2)3.1.2精基准的选择 (2)3.2 、表面加工方法的确定 (3)3.3、加工阶段的划分 (3)3.4、工序的集中与分散 (3)3.5、工序顺序的安排 (3)3.6 、工艺路线确定 (4)4、机床设备及工艺装备的选用 (4)4.1 、机床设备选用 (4)4.2 工艺装备的选用 (4)5、机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 (4)6、切削用量、时间定额的计算 (6)6.1.工序三：粗-精铣左端面 (6)6.1.1粗铣左端面至81mm (6)6.1.2 精铣左端面至80mm，表面粗糙度Ra=3.2um (7)6.2工序四：钻-扩φ22H12孔 (8)6.2.1钻φ20孔 (8)6.2.2扩孔Φ22H12 (10)6.3工序五：拉内花键孔 (11)6.4工序六：粗-精铣底槽内侧面和底面 (11)6.4.1粗铣底槽 (11)6.4.2精铣底槽 (12)6.5工序七：粗-精铣上表面 (13)6.5.1以花键孔中心线为基准粗铣上顶面 (13)6.5.2以花键孔中心线为基准精铣上顶面 (14)6.6工序八：钻2×φ7孔 (14)6.7工序九：攻丝 (16)（二）机床专用夹具设计1、铣床专用夹具设计 (17)1.1确定夹具的结构方案 (17)1.1.1确定定位方案 (17)1.1.2为缩短辅助时间，夹紧采用手动螺纹夹紧。

一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是法兰盘（见附图1）,其为盘类零件，用于卧式车床上。

车床的变速箱固定在主轴箱上，靠该法兰盘定心。

法兰盘孔与主轴的中间轴承外圆相配，外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，使齿轮正确啮合。

（二）零件的工艺分析法兰盘共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。

现分述如下：1. 以①80孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：①62 ± 0.015孔及其倒角以及与其垂直的端面，①80h11外表面, 两个M64X 1.5的槽，①36 0+0.62孔以及与其垂直的端面，① 52g6外表面B及退刀槽，三个互成120°的①16.5阶梯孔的两端面。

2•以A面为基准的加工表面这一组加工表面包括：三个互成120°的血16.5阶梯孔，一个侧面C,一个平面D。

这两组表面之间有着一定的位置要求，主要是：①62 ± 0.015孔对B端面的径向圆跳动公差为0.04mm由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。

二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式材料为HT15-33。

考虑到法兰主要承受静压力，因此选用铸件。

（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无常进行。

(1)粗基准的选择。

按照有关粗基准的选择原则(如果必须首先保证工件上欲加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面为粗基准) ，孔①62± 0.015与B端面有0.04mm的圆跳动公差要求，现选择①52g6外表面B为粗基准，利用三爪自定心卡盘加持外圆A,并且使卡盘端面紧靠A端面，这样可以消除所有六个自由度，达到完全定位。

(2)精基准的选择。

机械加工原理及加工工艺设计一、机械加工原理机械加工是指通过切削、磨削、钻削等方式，对工件进行切除材料，形成所需尺寸、形状和表面质量的加工方法。

机械加工的原理主要包括以下几个方面：1.切削原理：机械加工中常用的方法有切削、滚削、锯削等。

切削原理是通过在工件上施加刀具，使刀具与工件之间产生相对运动，切削掉工件上的材料，实现加工目标。

2.切屑的产生与去除：在机械加工过程中，由于刀具与工件的相互作用，会产生切削所产生的切屑。

切屑的产生主要取决于切削速度、切削深度和切削宽度等参数。

切屑的去除是实现机械加工的重要环节，常用的方法有切断和刮屑。

3.刀具与工件的工作关系：机械加工中，刀具与工件的工作关系直接影响加工效果和质量，常见的工作关系有平行工作、倾斜工作和螺旋工作等。

刀具与工件的工作关系应根据具体的加工情况来选择。

4.刀具的选择与刀具材料的应用：刀具的选择要根据工件的材料、尺寸和加工要求等因素来确定。

不同的刀具材料具有不同的特性，如硬度、韧性、热稳定性等。

需要根据不同的加工情况选择适当的刀具材料。

5.切削液的应用：切削液在机械加工中有很重要的作用，可以降低切削温度、减少刀具磨损、提高表面质量等。

根据不同的加工要求，可以选择不同的切削液，如切削油、切削液和液压油等。

加工工艺设计是指根据产品的技术要求，结合机械加工原理和现有机械加工设备的特点，确定加工工艺路线、选择加工方法和刀具、制定工艺参数，以及设计加工夹具和模具等，从而实现产品的加工目标。

1.加工工艺路线的确定：加工工艺路线是指从原材料到成品的加工过程中，经过加工工序的顺序和选择。

在确定加工工艺路线时，要考虑到工件的尺寸形状、工艺的复杂程度和加工设备的可用性等因素，以及加工工序之间的先后关系。

2.加工方法和刀具的选择：根据加工工艺路线和产品的加工要求，选择合适的加工方法和刀具。

常见的加工方法有车削、铣削、钻削、磨削等。

在选择刀具时，要考虑到工件的材料、加工要求和经济效益等因素。

机械加工工艺设计简要说明机械加工工艺设计简要说明机械加工工艺设计是机械制造的重要环节，它通常包括产品的加工流程设计、加工工艺参数的确定、设备选型和刀具配套等环节。

好的加工工艺设计可以提高产品的质量和工效，降低生产成本，提高企业的市场竞争力。

1. 典型的机械加工工艺设计过程一般来说，机械加工工艺设计的过程可以分为以下几个步骤：（1）产品几何设计：根据客户提供的产品图样和要求，进行产品几何设计，包括基本的产品结构尺寸、工作面、位置关系、公差等内容。

（2）工艺流程设计：在产品几何设计基础上，结合加工设备的能力、加工工艺流程的合理性和经济性，设计出符合工艺要求的加工流程，包括所需的加工工艺步骤、工作台位移、夹紧、定位、限位等。

（3）刀具系统设计：根据加工工艺的要求，确定所需的刀具系统，包括主切削刀具、副切削刀具、支承刀具、引导刀具、定位刀具、夹紧刀具等。

（4）工艺参数确定：在产品要求和工艺流程设计的基础上，确定加工工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削力、进给力、切削液等。

（5）设备选型：根据产品加工工艺流程设计和所需的刀具系统，选择合适的加工设备和夹具系统。

2. 机械加工工艺设计的几个关键点（1）精度控制：加工工艺中精度控制是非常重要的，会直接影响到产品的质量。

一般来说，需要根据所要求的精度来控制刀具的切削速度、进给速度、深度等工艺参数，同时掌握好加工设备的精度和刚度。

（2）表面质量：产品表面质量是和机械加工工艺设计密切相关的，需要在加工过程中合理控制切削速度、切削深度、工艺液等参数，减少刀具与工件摩擦和热量引起的表面质量问题。

（3）刀具选择：刀具是加工工艺中非常关键的组成部分，它直接影响到产品的精度、表面质量、加工效率等。

需要根据产品要求和加工工序来选择合适的刀具，并合理组合刀具系统。

（4）夹具设计：夹具是实现定位、夹紧和协调加工工序的重要工具，它的设计需要考虑产品结构、加工工艺和设备能力等方面，以确保加工精度和表面质量。

机械加工工艺设计一、工艺流程规划在进行机械加工工艺设计之前，首先需要确定整个工艺流程。

这包括从原材料到最终成品的所有加工步骤和方法。

在设计工艺流程时，需要考虑产品的质量、生产效率、成本和安全性等因素。

二、加工方法选择根据零件的结构和材料特性，选择合适的加工方法。

常见的加工方法包括车削、铣削、钻孔、磨削、切割等。

对于不同的加工表面和精度要求，需要选择相应的加工方法。

三、设备与工装确定根据加工方法和零件特点，选择合适的机床和工装。

机床的类型和规格应与加工需求相匹配，同时需要考虑其精度和稳定性。

工装包括刀具、夹具、量具和辅助工具等，它们的选用直接影响到加工质量和效率。

四、加工参数设定在选定加工方法和设备后，需要设定合理的加工参数。

这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度、主轴转速等。

这些参数的选择将直接影响加工过程的稳定性和零件的最终质量。

五、工艺顺序安排在确定加工流程后，需要合理安排各道工序的顺序。

这需要考虑各工序之间的依赖关系、生产效率和资源利用等因素。

合理的工艺顺序有助于提高生产效率、降低成本和提高产品质量。

六、切削液选用在金属切削加工中，切削液的选用对加工质量和刀具寿命具有重要影响。

根据切削条件和材料类型，选择合适的切削液可以提高切削效率、减少刀具磨损和防止零件生锈。

七、零件定位与装夹在进行机械加工时，零件的定位和装夹至关重要。

合理的定位和装夹方案可以确保加工过程中零件的稳定性和精度。

根据零件的结构和加工要求，选择相应的定位方法和装夹方式。

综上所述，机械加工工艺设计是一个复杂的过程，需要考虑多个因素。

通过合理的工艺流程规划、加工方法选择、设备与工装确定、加工参数设定、工艺顺序安排、切削液选用以及零件定位与装夹等方面的优化设计，可以提高生产效率、降低成本并提高产品质量。

机械制造设计说明书一、引言机械制造是一门涵盖众多领域和技术的综合性学科，其设计过程需要综合考虑功能、性能、可靠性、安全性以及经济性等多方面因素。

本设计说明书旨在详细阐述一款机械产品的设计过程，包括设计目标、设计方案、结构设计、材料选择、制造工艺等方面的内容。

二、设计目标本次机械制造设计的目标是开发一款新型的自动化生产设备，用于提高某特定产品的生产效率和质量。

具体要求包括：1、设备能够实现连续、稳定的生产运行，生产节拍达到每小时____件。

2、保证产品的加工精度在±＿___毫米范围内。

3、具备较高的自动化程度，减少人工干预，降低劳动强度。

4、设备易于维护和保养，使用寿命不低于____年。

三、设计方案为了实现上述设计目标，经过多轮方案论证和比较，最终确定了以下设计方案：1、总体结构采用框架式结构，由机身、工作台、输送装置、加工单元等部分组成。

2、动力系统选用____电机，通过____传动方式将动力传递至各个执行机构。

3、控制系统采用基于____的自动化控制系统，实现设备的自动化运行和监控。

四、结构设计1、机身设计机身采用优质钢材焊接而成，具有足够的强度和刚度，以保证设备在运行过程中的稳定性。

同时，在机身内部设置了加强筋，进一步提高了机身的结构强度。

2、工作台设计工作台采用高精度平面导轨，确保工件在加工过程中的定位精度和运动平稳性。

工作台上设置了多个定位夹具，以适应不同规格产品的加工需求。

3、输送装置设计输送装置采用链条传动方式，链条上安装了特制的夹具，用于抓取和输送工件。

输送速度可根据生产需求进行调节，实现了工件的连续输送。

4、加工单元设计加工单元由刀具、主轴、进给机构等组成。

刀具选用高性能硬质合金刀具，主轴采用高精度滚珠丝杠驱动，进给精度达到____微米。

五、材料选择1、机身材料机身选用 Q235 钢材，具有良好的焊接性能和机械性能。

2、工作台材料工作台选用 HT250 铸铁，经过淬火处理后，表面硬度达到HRC____，具有良好的耐磨性和抗冲击性。

机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。

机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。

本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。

2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。

这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。

通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。

（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。

根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。

常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。

（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。

这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。

根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。

（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。

工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。

工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。

（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。

通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。

这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。

3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。

设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。

课程设计说明书目录一.分析零件图1.分析零件作用2.结构与尺寸分析3.画零件图（尺寸.补充标准）4.加工要求分析二.毛坯确定1.材料选择类型2.毛坯的制作方法3.尺寸与余量4.绘制毛坯一零件合图三.工艺规程设计1.定位基准选择2.精基准选择3.粗基准选择四.工艺路线拟定1.机械加工工序2.热处理工序3.辅助工序五.机加工工序设计1.设备和工艺装备（工步）2.加工余量3.工序尺寸及公差4.切削用量一.分析零件图1.分析零件作用主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗透。

填料箱的作用主要是为了封闭泵壳与泵轴之间的空隙，不使泵内的水流不留到外面来也可阻止外面的空气进入到泵内。

始终保持水泵内的真空。

2.结构与尺寸分析主要用于加工的零件有孔.外圆和端面。

孔的装配和设计都是重要的标准，因此对加工精度和外表粗糙度的要求非常严格。

内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。

题目所给的填料箱盖有两处加工表面。

其间有一定位置要求。

根据《机械制造工艺设计简明手册》1.4-28，填料箱盖的零件图中明确规定了一系列严格的技术要求，以确保其质量和性能。

（1）以Ф65H5（0 -0.013）轴为中心加工表面。

包括：尺寸为Ф65H5（0 -0.013）的轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为Ф80的与Ф65H5（0 -0.013）相接的肩面，尺寸为Ф100f8（-0.036 -0.090）与Ф65H5（0-0.013）同轴度为0.025的面。

尺寸为Ф60h5（+0.046 0）与Ф65H5（0-0.013）同轴度为0.025的孔。

（2）以Ф60h5（+0.046）孔为中心的加工表面。

尺寸为78与Ф60h5（+0.046）垂直度为0.012的孔底面，表面粗糙度为0.4，许研磨。

（3）以Ф60h5（+0.0460）孔为中心均匀分布的12孔，6-Ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H 。

（4）其它未标注表面的粗糙度要求为6.3，粗加工即可满足要求。

机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。

二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。

2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。

3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。

4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。

5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。

6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。

7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。

8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。

9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。

10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。

三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。

2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。

3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。

4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。

5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。

四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。

2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。

3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。

4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。

5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。

五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。

2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。

机械加工工艺方案设计引言机械加工工艺方案设计是指根据零件的几何形状、材料和生产需求，确定适合的机械加工工艺流程和参数的过程。

机械加工工艺方案的设计是整个机械制造过程中至关重要的一步，它直接影响到零件的质量、成本和生产效率。

本文将介绍机械加工工艺方案设计的基本原理、步骤以及一些常用的工艺方案。

基本原理机械加工工艺方案设计的基本原理是根据零件的几何形状、材料和生产要求，选择合适的工艺流程和参数，以实现高效、精度和质量的加工。

在设计工艺方案时，需要考虑以下几个方面：1.加工方法：根据零件的形状和材料特性，选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻削等。

同时需要考虑到加工的效率和精度要求。

2.工艺路线：确定加工过程中各个工序的顺序和方式，以最大程度地提高生产效率。

例如，在多次加工中采用多轴联动的方式，可以同时完成多个工序。

3.切削参数：选择适当的切削速度、进给速度和切削深度，以保证加工精度和工具寿命。

这需要考虑到材料的硬度、切削稳定性和生产要求等因素。

4.夹持方式：根据零件的形状和加工要求，选择合适的夹持方式，如机械夹持、真空吸盘等。

夹持方式的选择直接影响到零件的加工精度和安全性。

5.检测与质量控制：确定适当的检测手段和质量控制措施，以保证零件的质量。

例如，可以采用离线或在线测量仪器对零件进行尺寸和形状的检测。

设计步骤机械加工工艺方案的设计包括以下几个步骤：1. 零件分析首先需要对待加工的零件进行分析，了解其几何形状、材料特性和生产要求。

这包括对零件的三维模型进行审查，理解其各个特征和加工难点。

2. 工艺策划在零件分析的基础上，制定出合理的加工工艺策划。

这一步骤需要根据零件的特点，选择适合的加工方法、工艺路线和切削参数等。

同时需要考虑到生产效率和质量要求。

3. 工艺验证进行工艺验证是确保设计的工艺方案能够实际应用的关键一步。

通过仿真、实验或小批量试制，验证工艺方案的可行性和有效性。

根据验证结果，对工艺方案进行调整和优化。