小区绿化工作检验流程和标准
本文提要：规范绿化工作质量检验标准，确保小区园林绿化美观，对园林绿化工作质量客观评价;适用于物业管理绿化工作质量检验;
1.0目的
规范绿化工作质量检验标准,确保小区园林绿化美观,对园林绿化工作质量客观评价;
2.0适用范围
适用于物业管理绿化工作质量检验;
3.0工作职责
3.1绿化部领班负责依照本规程对绿化工作进行质量检查及绿化评价工作;
3.2绿化工负责依照本规程进行工作各岗位自检。
4.0基本内容
4.1花草树木的修剪
4.1.1乔木修剪
4.1.1.1乔木修剪标准无枯枝、病虫害枝,无内堂阴枝、弱枝、树枝主侧枝分布均匀、形态美观、树枝不阻车道及人行通过;
4.1.1.2乔木检验方法,目视抽检每个责任区10颗;
4.1.1.3乔木修剪频率,每年分别于夏季和冬季共修剪2次;
4.1.2灌木修剪
4.1.2.1灌木修剪标准无枯黄病虫害枝、树冠形状、造型美观、枝叶分布整齐匀称,新长枝不超过50厘米;
4.1.2.2灌木检验方法,目视抽检每个责任区5处;
4.1.2.3灌木修剪频率6~8次/年。
4.1.3草花、绿篱修剪
4.1.3.1草花、绿篱修剪标准,绿篱成型、平整,保证造型美观,表面无枯枝、碎叶,新长枝条
不超过30厘米,草花无枯、黄、病虫、无残花败叶、成片整齐、均匀;
4.1.3.2草花、绿篱检验方法,目视抽检每个责任区检3处共15㎡;
4.1.3.3草花、绿篱修剪频率10次/年以上。
4.1.4草坪类修剪
4.1.4.1草坪修剪标准草坪修边路牙、井口、水沟、墙脚、坡边整齐、草坪目视平整;
4.1.4.2草平检验方法,目视抽查每责任区6处共90㎡;
4.1.4.3草坪修剪频率5-6次/年。
4.2花草树木施肥
4.2.1乔木、灌木施肥
4.2.1.1乔、灌木施肥标准采用穴或沟施,深为20厘米,视树大小施肥量1-6斤/株,肥料成分最好有机肥:复合肥2:1以上,肥料与土拌匀,沟穴距树干基部30-60厘米,覆土平整,肥料不露土面;
4.2.1.2乔、灌木施肥检验方法,目视检查每责任区抽10处;
4.2.1.3乔、灌木施肥频率2-3次/年,分别:早春、夏、秋;
4.2.2花草、绿篱施肥
4.2.2.1花草绿篱施肥标准,保证栽前基肥200斤/亩,有机肥为主,栽后以化肥追肥,少量多次不伤花、叶,30斤/亩复合肥,施肥后浇水及时,肥料不残留叶面;
4.2.2.2花草、绿篱施肥检验方法,目视抽检每责任区5处30㎡;
4.2.2.3花草、绿篱施肥频率:4次/年,分别为春、夏、秋、初冬。
4.2.3草坪类施肥
4.2.3.1草坪施肥标准,以洒施化肥为主(尿素30斤/亩,复合肥50-60斤/亩),施肥后及时浇水,肥料不伤根叶,以草坪刚剪完施肥为好;
4.2.3.2草坪施肥检验方法:目检抽检每个责任区5处共60㎡;
4.2.3.3草坪施肥频率:4次/年,分别为春、夏、秋、初冬。
4.3花草树木病虫防治
4.3.1病虫防治标准,花草、树木无明显枯枝、病虫枝、虫吃烂叶,有病虫害枝,叶在2%以下,发现病虫及时喷药并间隔7天连打2-3次;
4.3.2病虫防治检验方法:目视抽检每责任区5处共50㎡;
4.3.3病虫害防治频率:10次/年,如发生病虫害多,次数增多;
4.4花草树木日常养护
4.4.1花草、苗木日常养护
4.4.1.1草花、苗木日常养护标准,泥土不染花叶,土不压苗心,水不冲倒苗,苗根不露土面,新苗浇足定根水,无明显杂草,土壤疏松、不积水、不干旱;
4.4.1.2草花、苗木养护检验方法:目视抽检每责任区抽5处共50㎡;
4.4.1.3草花、苗木日常养护频率,浇水1次/2-3天,松土4次/年,在做养护工作时,随时清除杂草;
4.4.2树木、草坪日常养护
4.4.2.1树木、草坪日常养护标准,冬季早晚不浇水,夏季中午不浇水,浇水时不遗漏、浇透水、浇透土深度为3厘米,无旱死,干枯现象;
4.4.2.2树木草坪日常养护检验方
本文提要：规范绿化工作质量检验标准，确保小区园林绿化美观，对园林绿化工作质量客观评价;适用于物业管理绿化工作质量检验;
法,目视全面检查;
4.4.2.3树木草坪养护频率,浇水2-3次/周,草坪砖1次/天,松土4次/年,在做养护工作时,随时除杂草;
4.4.3补栽、补种
4.4.3.1补栽、补种标准无明显黄土裸露,最大裸露块在0.4㎡以下,缺株在0.5%以下;
4.4.3.2补栽、补种检验方法,抽检5处汇总计算;
4.4.3.3补栽、补种频率,按花草树木在栽种季节及时补栽、补种。
4.4.4中耕、除杂草
4.4.4.1中耕除杂草的标准,无明显杂草,草地纯度在90%以上,树木底下面层不板结,透气良好;
4.4.4.2中耕、除杂草检验方法,抽查草地3处共50㎡,树木10株;
4.4.4.3中耕、除杂草频率:施肥前和下雨后松木,全年不少4次。
4.5防风、排涝、巡视看管
4.5.1防风、排涝、巡视看管标准,暴雨过后12小时,草地上无1㎡以上的积水,树木无倒条件,断枝落叶在半天内处理;
4.5.2防风、排涝、巡视看管检验方法,目视全面检查;
4.5.3防风、排涝、巡视看管,频率每天巡视责任区1次。
5.0其他要求
关注环境保护,注意节约能源。
6.0支持性文件和记录
6.1《绿化周检表》
6.2《绿化月检表》
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文件制修订记录
1.0目的： 为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。 2.0范围: 凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。 3.0权责： 3.1原材料之接收：仓储部、采购部。 3.2检验： 3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员； 3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。 3.3审核： 3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管； 3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。 3.4免检入库： 3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者； 3.4.2间接原物料,不影响质量者； 3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库； 3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。 4.0定义： 4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等； 4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品； 4.3一般物料：与产品质量无关者；
4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等； 5.0作业内容: 5.1各供应商： 5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。 5.2仓储部： 5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。 5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。 5.3品质部： 5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。 5.3.2委外加工半成品的来料检验：经检验加工后，由IQC填写《IQC来料检验报告》提交品质组长审核，品质主管批准后，填写《入库单》移交仓储部办理产品入仓。 5.3.3IQC每天针对各供应商来料情况，填写《IQC来料检验记录》，最后交由品质文员统计。 5.4采购部： 5.4.1采购部在收到的不合格品的《IQC来料检验报告》后知通供应商，并要求供应商对《IQC来料检验报告》中检验的不合格项目在24小时内进行回复，并根据报告中对不良品的处理意见，三日内进行处理,若在本厂返工的不良品经检
来 料 制 程 成 品 化 验 客 诉 品质部接到通知—进行检验—合格：通知仓管入库. 不合格：1.通知仓管，物控不合格，并且填写反馈异常报告单。 2.如需特采，由使用部门开出特采单，各部门负责人签字后，品质部确认后才使用，特采单品质部存档(如须扣款的申请特采部门需开具扣款单至财务)，生产现场对特采来料 的跟进。 3.供应商来厂挑选或生产部挑选，品质部在现场对异常来料跟踪，重新检验后才通知仓管入库。 制程：质检员 巡检、抽检---合格：放行 不合格：现场异常第一时间通知责任组长进行返工，复检合格后才能放行，并且要跟进生产部对员工培训后的效果验证（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 成品：质检员 巡检、抽检---合格：放行出库。 不合格：在抽检过程中发现异常及时通知组长，立刻返工。复检合格后才能放行，并且要求生产部对员工培训.（按控制卡要求处罚）要求生产部对异常进行改善，品质部对异常的跟踪及效果验证。 化验：接收到取样通 知后带上取样工具进行现场取样，并将样品登记在取样表上，检验人严格按照相关的规定对样品进行检测。检测完后将检测结果如实填写检验记录表及出具检验报告及发放给相关的部门。（如不合格必须改善后再次复检）。 客诉：品管部接收到销售部的客诉后，确定责任部门和责任人，并填写品质异常反映单给相关部门，此单须在一个工作日内回复，第一时间针对客诉问题进行分析确认，如果客诉问题属公司原因则召集相关人员进行讨论并制定解决方案，（包括临时对策、长期对策、预防措施及效果验证）。对直接责任者和部门主管按照有关规定进行处罚，由品质部各部负责人对反馈单上的改善动作进行跟进并验证，根据制定的解决方案由销售部传达给客户。 来料入厂 物控通知检验员 品质检验 （检验标准） 检验合格 （检验报告） 检验NG （检验报告） 通知物控 入库 退货 特采/扣款使用部门开具（特采单/扣款单） 通知物控 制程检验 《制程控制卡》 无异常 《品制巡检表》 品质异常 《品制巡检表》 OK 生产 轻微品 质问题 要求改善 OK 生产 严重品 质问题 《 品质异常单》 品质问题关键点 要求改善 OK 生产 NG 停线 成品检验 生产部按批次送检 品质检验 《检验标准》 检验合格 《检验报告》 检验NG 《检验报告》 入成品仓 退生产部返工 返工合格后入库 客户投诉 投诉分析 电话沟通解决 派人现场解决 客户满意 客诉问题解决完成 客诉问题点分析和记录 长期改进措施 客诉结案 收到样品检验通知 取样、制样 样品登记 底样保存 样品检验 填写检验记录 出具检验报告 发放报告单
IQC 进料检验流程图与说明 1.原物料来料进厂时，仓储人员随即依据供应商之送货单内容，或客供物料明细表，进行原物料清点。 2.如为进口之原物料时，应依据采购所提供的船务清单内容进行分类清点作业。 3.尤其特别注意来料包装是否有异常破坏情形，如有异常现象应即刻向采购反映，切记要保留现场情 形，用数码相机拍照留档做追溯依据。 1.仓储将原物料清点完毕后，放置于《待检验区》。 2.然后通知IQC 检验。 1.品管课IQC 接到【来料入库通知单】后，至原物料【待检验区】依据通知单内容进行数量的核对。 2.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件1》。 3.开箱检验时，应注意不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定的受控器物。可以 使用已登记受控的剪刀进行拆箱作业。 4.检验判定标准则依据《品质判定标准》执行鉴定。 5.检验结果填写在《IQC 检验报告》单上，对于要进 行微生物检验的原物料，转交实验室化验人员取样 进行微生物检验,并出示原料检验报告。 6.关于经检验判定为不合格的原物料，填写IQC 检查表，并按照附件2《进料不合格品处理流程》进行处理。 IQC 进料检验流程图
附件1； IQC 验货注意须知 1.准备好此原物料的资料。送货单、签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货，必须找业务取得客户或业务签字的样品。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则，以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)
产品检验控制程序（附流程图） 1 更多搜索AIEIN质量了解
1目的 统一产品检验和控制的流程，确保各部门按照产品检验按照既定要求执行图纸设计、物料采购、质量检验、不合格处理、生产制造，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。 2范围 适用于公司产品检验控制涉及的所有过程。 3职责 3.1生产部负责产品的生产制造。 3.2采购部负责外协或外购原材料、零部件或产品的采购工作。 3.3质量部负责对内外部原材料、零部件或产品的检验工作。 3.4设计部对内外部原材料、零部件或产品不合格的评审工作。 4工作程序 4.1检验分类 产品检验按抽样频次分包括首末件检验、抽样检验、100%全检。 产品检验按产品类别分样品检验、常规检验。 产品检验按产品来源分源检（供应商）、来料检验、过程检验、最终检验。产品检验按检验宽严度分严格检验、正常检验、宽松检验。 4.2检验流程 4.2.1检验需求 2 更多搜索AIEIN质量了解
质量部根据项目部样品检验需求、采购部来料到货入库需求、生产部生产需求、生产部完工入库需求对原材料、零部件或产品进行检验确认。 4.2.2检验准备 质量部根据检验需求准备检验作业指导书和检验器具，待原材料、零部件或产品。 4.2.3检验实施 质量部对入待检库原材料、零部件或产品实施检验，检验实施参照《抽检检验管理规定》。 4.2.4检验处置 质量部对实施的检验活动进行记录和处置 4.2.4.1检验记录 检验活动需对检验信息进行记录，完成后在原材料、零部件或产品上粘贴合格或不合格标签，不合格原材料、零部件或产品需填写《NC通知报告》通知相关部门，并要求责任部门填写《纠正预防8D报告》，质量部负责跟踪改进效果。 4.2.4.2检验处置 检验处置包括接收、挑选、退回： a.判为合格的检查批应整批接收； b.判为不合格的检查批原则上全部退回供货方，特殊情况下与供货方协商，实施检查水平Ⅳ进行挑选； 3 更多搜索AIEIN质量了解
品质检验作业管理 一、来料检验管理（IQC） 1、什么是来料检验：对采购的原材料，辅料，外购件，外协件及配套件等入库前的接收检验。 2、来料检验的种类： （1）、首批样品检验的范围： ①、供应商首次交货。 ②、供应商的产品在设计上，结构上有重大改变。 ③、供应商的产品在工艺上有重大改变。 （2）、成批的来料检验方法： ①、分类检验法：以质量特性的重要性和缺陷严重度分成三类： 。A类：严格实施全项检查。 。B类：对必要的质量特性进行全检或抽检。 。C类：可作少量项目的抽样。 ②、抽样检验法：对大批量来料，以双方约定的检验水平抽样方案，实行抽样检验。 3、来料检验作业要领： （1）、来料作业流（见品管部的来料检验作业流程图） （2）、作业要领： ①、核对单据：来料时，仓库应依“采购订购单”和供应商“送货单”核对品名， 规格，数量，包装，无误后将来料置于待验区。 ②、发出检验通知： 。由仓库填材料检验通知单”给IQC 。IQC及灯杯组接到通知时先抽样检查后才安排检验。 ③、检验并贴标示：对于合格物料，检验员应贴上绿色标签，不合格品贴上红色标签。 ④、特采：依特采，流程进行作业。 ⑤、拒收与不合格品处理： 。拒收：贴不合格标签后随检验报告送仓库处理。 。不合格品处理：贴上标签后送回仓库，依不合格品处理流程进行作业。
二、制程检验管理（IPQC） 1、制程检验目的：制程检验目的是防止在制程中出现大批不合格品，流入下道工序，维持 生产过程处于正常的受控状态。 （1）、制程检验种类： ①、首件检验：首件是指生产刚开始的第一个工件，如加工过程中换人，换料，换 机台，停电，故障排除，工装/模具调整后加工的第一个工件。 ②、首件检验方法：一般采“三方三检制”先由操作员自捡、再由班组长检、最后由 QC员专检。 ③、首件检验原则： 。首件专检合格后，应打上记号，并做好记录。 。无论在任何状况下，首件不合格，不准生产。 （2）、巡回检验重点： ①、什么是巡回检验：是QC员在生产现场制造工序及其产品和生产条件进行巡回的 监督检验。 ②、巡回检验重点：检验重点是工序质量控制点，检验结果应标示在控制图上。 ③、巡回检验要求： 。应依检验指导书的频率进行检验，并做好记录。 。应主动帮助操作员建立“品质第一”的品质意识，分析质量原因提高操作技术。 。应严格把关，发现问题时，应与班组长共同找出原因才恢复正常生产，同时必 须对上次巡检后到本次巡检前所有的加工件进行复检，以保证设有不合格品流 入下道工序。 （3）、生产部操作员工检验： ①、操作员应严格按工艺，指导书进行作业及自检，互检。 ②、当生产中出现不合格品时，应立即与合格品分离，将不合格品放在指定地点，并 立即报告班组长。 （4）、制程检验不合格处理： ①、当不合格发生时，应通知班组长进行返工。 ②、对于返工产品应由QC员复检，才可进入下道工序。 ③、无法返工或返工部分不合格者，应通知品管部经理，车间主管进行分析处理，恢 复正常后才能继续生产。
1.范围 针对本公司进料的产品质量、数量、型号检验工作，确保仓库物料的合格 2.权限 2.1有权对检验流程及检验制度提出合理化的建议 2.2有权对检验不合格来料拒收 2.3有权要求仓库部配合相应的工作 2.4有权不执行检验工艺文件的更改和未签字的图纸标准 3.职责 3.1负责确认产品来料规格、数量及包装等，按照采购检验标准、要求、检验方法、检验规范对来料进行检测和 采购检查程序对原材料、外购件、外协件，包装物等进行检验。将检验结果如实填写在《进料检验报告》、《进料检验日报表》做好进料入库检验的质量检验记录，确保数据的准确性与真实性 3.2负责按检验规程及其他技术资料要求检验和试验，并提出检验和试验结论。对不符合要求的部件不得入库。 定期对库存产品进行复检 3.3不允许接收第二方好处或其他因素而放行有问题产品流入车间 3.4负责按规定及时填写检验记录，并在检验记录和有关单据上签署 3.5认真实施检验和试验状态标识的规定；产品检验完之后一定要贴《物料标示卡》，对检验中发现的不合格品 按规定用盖红色的《物料标示卡》，隔离存放并记录，同时有责任分析产生不合格的原因，提出改进建议3.6一旦来料出现质量问题，应及时填写《供应商改善通知书》向上级反馈质量信息 3.7对个人的错检、漏检和误判造成的损失负直接责任；对因擅自不履行岗位职责，本岗范围内出现批量不合格 或造成其他损失负直接责任对不按规定填写检验记录或记录不真实造成的损失负直接责 3.8保持各个部门的良性沟通 3.9对质检部所有量具器具的保管及维护工作，每月末做好量具的点检 3.10负责IQC检验区域的7S管理 3.11完成上级安排的其他工作
制程检验作业流程
流程图 1．0目的 为保证产品在生产制程中得到有效检验作业,控制制程品质,降低制程返工、报废,提升产品合格率,提高不良出来的时效性，特制定本作业流程。2．0 范围 适用于（备料车间、白身车间、油漆车间、包装车间）生产过程中的检验与控制及不良品处理。 3．0 职责 3.1 PMC部：计划课负责生产指令的下达,参与生产异常处理；仓务课负责完成 不良品的回仓分类保管、标识确认及不良品退料的督促工作。 3.2 各生产车间：负责制程产品材料确认,首件产品品质确认及生产过程中的自 检、互检工作。反馈、参与生产异常处理； 3.3品管部：首件产品确认及生产过程中的巡检、完工后检验,反馈、主导或参 与品质异常处理工作，并对数据记录保存、统计、分析、改善，持续改善； 3.4 相关部门：主导或参与品质异常处理及异常分析工作。 4．0 作业程序 4.1 PMC部下发《生产日计划》给各生产车间主管，各生产车间主管根据《生产日 计划》，组织安排操作工做好生产前的准备工作； 4.2 各车间组长、技术员准备工装夹具、测量量具、签样等，按样品或
产品工程作业标准书等准备物料进行生产。 备料、白身、总装车间：工装夹具、测量量具、签样、作业指导书、图纸、模具等。 油漆车间：色板、签样、作业指导书、图纸等。 包装车间: 签样、作业指导书、图纸、产品包装示意图、模具等。 4.3组长、技术员对首件先自检，合格报制程检验员对首件进行检验，详细参考 《首件检验控制卡》。 4.4制程检验员全检或按规定频次(正常情况下每天不少于6次)及工艺图纸等要 求巡检各工序制程品质状况，巡检要有相关侧重点，填写巡检记录，若不符 图纸和工艺要求，则知会操作员异常状况；当生产操作工自检发现不良现象 时及时隔离和标识；当产生不良品超标时，发现人即时通知本组组长 到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操 作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来 料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处 理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.5操作工确认品质没有异常的，通知制程检验员进行全检或抽检.制程检验员 按照图纸上要求及抽样标准进行全检或抽检，检验合格正常转入下一工序,并贴上合格标贴同时在交接单上签名承认.若不符规格要求，则要求生产操作者返工，暂停转序，即时通知本组组长到现场确认，组长到现场确认后，按《生产异常提报控制卡》进行操作，必要时组长填写《品质异常报告和处理单》交责任单位处理（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长监督执行情况和跟进结果。 4.6相关人员收到异常提报的通知后10分钟内赶到现场处理，收到现场组长或 品管填写的《品质异常报告和处理单》后需在规定时间内完成（来料引起的不良交品管部处理；制程引起的不良交本部车间主管处理）。现场品质组长和生产主管监督执行情况并结果跟进。
FQC 检验作业流程图与说明 1.每款产品检验前应先取得此批号得生产标样与订单内容核对。核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。②产品成型的颜色与位置。③产品配件的规格和放置的位置。④产品的结构性能⑤产品包装及标贴的方式。 2.核对的用意；一、产前先了解生产标样内容是否与订单要求有无差异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。 3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。 1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL 是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。具体作业参数见《附件》； 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。 3.检验结果填写在《 FQC 检验报告 》单上。 1.生产的每一个阶段或时段，FQC 人员均须对此阶段的产品进行抽样检验，以确保此阶段或时段的产品质量是符合制规要求的。 2.检验作业应具备有；①生产订单。②生产标准样品。③检验作业指导书。④FQC 检验报告单。⑤相应的检验器具。 1.产品质量经检验后，将不良缺陷产品分类和统计，依据《检验抽样标准MIL-STD-105E 或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平标准》的允收条件；(CRITICAL ) 严重缺点：0、(MAJOR ) 主要缺点：1.0、(MINOR ) 次要缺点：4.0 (具体视不同的客户而定)。 进行判定结果。 2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。
附件； FQC 验货注意须知 1.准备好此批产品生产的资料。签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻通知仓库人员修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则，以总箱数开根号加1抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)
流 程 Flow path 负责单位Duty dept.说明Description 库管员Librarian 1：供应商送货到我公司附送货单(订单、名称、数量、产品检测报告),仓库接收。1.The supplier shall deliver the goods to our company's attached delivery list (order, name, quantity, product test report), which will be received by the warehouse. 库管员Librarian 2：仓库点收并确认接收后,如有紧急物料在收货单上标识，将供应商送货单交给IQC检验员,检验人员依照送货单零部件名称按AQL抽样水准去待检区抽样检验。2: After the warehouse receives and confirms receipt, if there is urgent material on the receipt, the supplier delivery note will be handed over to the IQC inspector. The inspector will go to the inspection area according to the AQL sampling level according to the name of the delivery part. Sampling test.质量部Quality dept.IQC根据物料紧急程序安排检验计划IQC检验员根据产品名称，及图纸或SIP要求，选择合适的量检具，对产品进行检验IQC arranges inspection plans based on material emergency procedures The IQC inspector selects the appropriate gauge according to the product name, and the drawing or SIP requirements to inspect the product. 质量部Quality dept.4:IQC需参照相对应零部件名称的图纸并依照SIP内容进行尺寸/性能等检验 。 4: IQC needs to refer to the drawing of the corresponding component name and perform the size/performance test according to the SIP content. 5:IQC检验时,需将检验数据记录于《进料检验记录表》内。 5: When the IQC test is performed, the inspection data shall be recorded in the “Incoming Inspection Record Form”.质量部Quality dept.IQC对检验合格物资直接贴“合格”标签，将检验结果记录于《进料检验记录表》中，并通知仓库入库IQC directly affixes the “qualified” label to the inspection qualified materials, records the inspection results in the “Incoming Inspection Record Form”, and informs the warehouse to store the goods. IQC 对检验合格物资直接贴“不合格”标签，将检验结果记录于《进料检验记录表》中，并将不合格物资移动至不合格品区域。随后，将《进料检验记录表表》连同不良（视需求）交由质量主管确认。 The IQC directly attaches the “failed” label to the qualified materials, records the inspection results in the Record, and moves the unqualified materials to the non-conforming product area. Subsequently, the Record together with the bad (as required) is confirmed by the quality supervisor.质量部Quality dept.采购部Purchasing Dept.质量主管根据《进料检验记录表》判定不合格品严重程度，并开具《不合格评审处理表》连同《进料检验记录表》、图纸转送至生产部、工程部、采购部、总经理（视需求）进行处理意见会签。根据最终评审结果对物资进行重新标示（结果与之前不同），并追踪处理结果。The quality supervisor shall determine the severity of the non-conforming product according to the “Incoming Inspection Record Form ”, and issue the “Unqualified Review Processing Form” together with the “Incoming Inspection Record Form” and drawings to the Production Department, Engineering Department, Purchasing Department and General Manager ( According to the needs), the processing opinions will be signed. Re-mark the materials based on the final review results (the results are different from before) and track the results. 质量部Quality dept.采购部 Purchasing Dept. 确认退回的物料，由采购负责联系供应商安排退货事宜。Confirm the returned materials, and the purchaser is responsible for contacting the supplier to arrange the return.质量部Quality dept.采购部Purchasing Dept.质量部将不良现象及供应商异常改善报告回复,留电子档案,作为每月供应商来料数据分析The quality department will reply the bad phenomenon and the supplier's abnormal improvement report, and keep the electronic file as the monthly supplier's incoming data analysis.有 限 公 司 进料检验作业流程图 Feed inspection operation flow chart 厂商来料 Supplier supply 仓管签收《收货单》后交品质 IQC检验，标识出紧急物料。 After receiving the receipt, the warehouse keeper shall submit it to the quality IQC for inspection and identify the emergency materials.IQC根据送货单优先顺序安排检 验 IQC will arrange inspection according to the priority of delivery order IQC依照标准检验/并做检验记录IQC inspects/makes inspection record according to the standard 检验判定Test to determine IQC 标示不良标签.通知仓库隔离，开《不合格品评审处理表》IQC marks defective labels. Inform the warehouse to isolate and open the unqualified product review and treatment table.特殊状况决议是否(退货、让步、返工)等使用,决议部 门《质量、工程、生产、采购》 Special situation resolution (return, concession, rework), etc., resolution department "quality, engineering, production, procurement"退料确认 Return to confirm material 结案OVER 入库Put in storage NG OK OK NG