宝钢炼钢工艺和设备_详细

首先一点，钢铁厂分为炼铁、炼钢、轧钢三部分。

不管哪个钢铁厂都是一样的流程。

你说的平炉在宝钢已经淘汰了。

炼铁就是将铁矿石经过烧结，粉碎，投入高炉，炼出铁水，再有铁水车运往炼钢厂的电炉或者转炉，再下一步或者直接浇注成粗钢锭，或者上连轧机组形成粗的板坯。

这些就是半成品了，可以直接出厂，也可以再下一步送到冷轧或者热轧，通过轧机轧制后形成各种薄板或者线材等等。

高炉喷吹用煤质量要求：灰分一般应小于12%，最高不高过17%；硫含量应低于0.7%，最高不应超过1.10%；水分应低于8%，最高不高于12%；挥发分不易高，10%的无烟煤最好。

固定碳含量应高些，一般大于75%为宜。

哈氏可磨性指数HGI也应高些。

煤灰中钒和钛含量越低越好。

钢厂一般焦炭水分应小于6%2.1.钢铁工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。

1、炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。

焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。

2、炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。

3、连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。

4、轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。

2.2.成本构成分析炼铁工艺的生产成本构成主要为原材料（球团、铁矿石等）、辅助材料（石灰石、硅石、耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等）、直接工资和福利、制造费用、成本扣除（煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等）。

根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。

炼钢工艺的生产成本构成主要为生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等费用。

中国目前主要的炼钢设备为转炉和电炉，基于冶炼原理的不同，转炉和电炉在主要的原料（生铁、废钢）配比有一定的差异，转炉工艺一般需配置10%的废钢，而电炉工艺废钢的使用量则占到80％。

宝钢培训资料一、工艺设备概要1、工艺概述活性石灰工艺是随着炼钢工艺的发展要求而不断发展的，20世纪70年代，研究人员研究了加速炼钢过程的各种要素，任务采用软烧的，高活性石灰应放在首要位置。

石灰溶于炉渣的能力被称为石灰的反应能力。

为保证快速造渣，这种块状石灰具有很大的表面积和高的化学活性。

影响石灰质量的决定因素是石灰石的焙烧条件，即石灰的反应能力取决于焙烧窑的结构，以及热工制度特征和操作条件。

当然，原料的化学品位和它的易烧性也是重要条件。

石灰磨艺的低倍组织研究也表明，软烧石灰和一般焙烧的石灰有着显著区别，回转窑生产的软烧石灰比竖窑生产的中烧石灰试样，具有更多气孔，各种类型石灰试样的研究表明：软烧石灰约由1微米的晶粒组成，而硬烧石灰由5---10微米或更大的晶粒组成。

用电子显微镜研究石灰的显微结构，所获结构列于表1.电子显微镜测是石灰物理特征的结果：以前很多时候生产企业都采用机械化竖窑生产石灰，竖窑入窑石灰石粒级一般40---80mm，即便气烧竖窑要得到质量均匀的石灰，几乎也是不能做的。

回转窑焙烧石灰，入窑粒级10---30mm或15---45mm，入窑粒级较小，焙烧方式、传入方式均优于竖窑。

因此，回转窑可以焙烧的石灰质量比较均匀的软烧石灰，其成品CaO可达93％---95％，但回转窑一次投资比较竖窑高40％---50％，回转窑单位产品热耗比竖窑高20％---30％，在美国、日本的石灰生产厂家大多采用回转窑。

宝钢股份公司于1985（1BF）年期间建成二座回转窑（带立波尔预热器），每座窑生产20万吨石灰或19.2万吨轻烧白云石。

2BF，宝钢又建了一台与1BF规格、形式相同的回转窑和一台专烧粉石灰的气体悬浮窑。

3BF期间又建成一座带kvs预热器的大型回转窑（平均日产700吨石灰）。

目前，宝钢已形成生产活性石灰、轻烧白云石共98万吨的生产能力。

石灰焙烧工艺除了石灰烧成炉内的化学反应，燃料燃烧，燃烧用空气供气，炉内的高温，燃烧生成气体的膨胀和收缩等等各种物理和化学反应的学习对正确判断工业炉状态和正确操作是十分重要的。

宝钢炼钢工艺和设备详细宝钢集团有限公司是中国最大的钢铁企业之一，拥有先进的炼钢工艺和设备。

炼钢是将生铁或废钢通过冶炼和精炼等工艺，制成合格的钢材的过程。

宝钢炼钢工艺和设备的先进性，直接影响到钢材的质量和生产效率。

下面我们来详细了解一下宝钢的炼钢工艺和设备。

首先是炼钢工艺。

宝钢采用了先进的转炉炼钢工艺，主要包括废钢预处理、炼钢冶炼、精炼和连铸等环节。

在废钢预处理环节，宝钢采用了先进的废钢分选技术，将不同种类的废钢进行分类处理，以保证炼钢过程中的原料质量。

在炼钢冶炼环节，宝钢主要采用转炉冶炼工艺，通过高温燃烧和氧气吹炼，将生铁或废钢中的杂质和不良元素去除，得到高质量的熔铁。

在精炼环节，宝钢采用了LF精炼炉和VD真空脱气设备，通过精确控制温度和气氛，进一步提高钢材的纯度和均匀性。

最后，在连铸环节，宝钢采用了连铸机组，将熔化的钢水连续浇铸成坯料，为后续的轧制和成品加工提供原料。

其次是炼钢设备。

宝钢拥有一批先进的炼钢设备，包括转炉、精炼炉、连铸机组等。

其中，转炉是炼钢的核心设备，宝钢拥有多台不同规格的转炉，能够满足不同种类钢材的生产需求。

精炼炉是提高钢材质量的关键设备，宝钢引进了国际先进的LF和VD设备，通过真空脱气和精确的合金添加，提高了钢材的纯度和均匀性。

连铸机组是将熔化的钢水浇铸成坯料的设备，宝钢的连铸机组采用了先进的直接结晶技术，能够生产高质量的连铸坯料。

除了上述的主要工艺和设备外，宝钢还在炼钢过程中引入了先进的自动化控制系统和在线检测设备，以确保生产过程的稳定性和钢材质量的可控性。

同时，宝钢还注重节能减排，采用了高效的热能回收设备和环保设施，实现了炼钢过程的清洁生产。

总的来说，宝钢的炼钢工艺和设备处于国际领先水平，能够满足不同种类钢材的生产需求，保证钢材质量和生产效率。

未来，宝钢还将继续引进先进的炼钢技术和设备，不断提升自身的竞争力和可持续发展能力。

南通宝钢热轧产线工艺设备基本情况1 总体情况说明1.1 生产规模热轧产线为生产规模年产50万t低合金钢棒材，考虑控制冷却技术及小规格切分轧制技术。

φ10为三切分工艺，φ12、φ14为两切分工艺，φ16为两切分和单线两种工艺，其余规格为单线轧制工艺。

1.2产品方案序号品种钢种代表规格年产量比例钢号（mm）(万吨) (%)1螺纹钢低合金钢HRB335、HRB335E、HRB400、HRB400E、HRB500、HRB500Eφ10～φ14 11.25 22.52 φ16～φ18 12 243 φ20～φ25 19.5 394 φ28～φ365 105 φ40 2.25 4.5合计50 100.00 注：连铸坯规格为：150mm×150mm×8000mm，加热炉能力要求不低于100t/h。

1.3生产工艺流程1.3.1 车间生产工艺流程框图1.3.2 生产工艺过程简述连铸 吊运至上料台辊道输送 推钢入炉 加 热出 炉（不合格坯剔除）粗 轧切 头中 轧控制冷却 切 头倍尺分段 冷床冷却 冷剪剪切定尺移送、检查、计数打 捆称重标志 收 集 入 库精 轧合格的连铸钢坯由炼钢连铸车间用电动平车运输至本车间，然后用吊车吊运至上料台架，坯料由上料台架推入坯料输送辊道，并输送到加热炉入炉端后由推钢机将其从加热炉的端部推到推钢式加热炉中加热。

根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到1030～1130℃后，按轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。

如果钢坯有缺陷，由剔除装置从出炉辊道上剔除。

出炉后的热坯，经辊道输送，钢坯开始进入连轧机组轧制。

钢坯首先在粗轧机组轧制6个道次，然后轧件由1#飞剪切头后，进入中轧机组轧制，轧成工艺规程要求的断面。

出中轧机组的轧件，再由2#飞剪切去头尾，继续进入精轧机组轧成最终要求的成品断面尺寸。

当轧制过程出现事故时，1#、2#飞剪手动启动，进行连续剪切，将轧件碎断，防止事故进一步扩大。

主要设备及其工艺参数混铁炉设备主要工艺参数公称容量： G 600t炉容铁量：G 526t熔池最大深度： h 3.122m炉体外形尺寸： L×B×H9545㎜×7897㎜×7520㎜炉壳重量： 113.475 t炉衬重量： 349t最大操作角度： +24.5°炉体向前倾动极限角度： + 47°炉体向后倾动极限角度：－5°炉顶燃烧温度： 1200℃铁水出炉温度： 1250℃转炉设备主要工艺参数：2.1 转炉炉体转炉公称容量： 60t炉体总高： 7000㎜炉壳高度： 6800㎜炉壳外径： 4700㎜炉壳内径： 4610㎜炉壳壁厚： 45㎜炉壳高度/炉壳外径： H/D=6800/4700=1.45炉膛内高/炉膛直径： H/D=6652/3480=1.91有效容积： 47 m3炉容比： V/t=0.78熔池深度： 900㎜炉口直径：Ф1440㎜出钢口直径：Ф125㎜出钢口与水平夹角： 10°炉衬厚度： 500㎜炉壳总重： 71000㎏炉衬总重： 153t(包括135.7t镁碳砖，17.3烧镁砖) 转炉净环冷却水：总给水量：70t/h 水压p≥0.3MPa T≤60℃2.2 托圈及倾动部分托圈结构：水冷箱型；托圈与炉壳间隙：100㎜，耳轴部位50㎜电机： 45KW×4台最大操作力矩：～1000N·m倾动转速： 0.1-1.22r/min倾动角度： ±360 °倾动减速机比：一次：98.821 二次：8.1176额定制动力矩： 1000N·m×42.3 氧枪系统a. 氧枪系统：氧枪总长度： 17.730m喷头：四孔拉瓦尔型枪直径Ф219㎜喉口Ф30.5㎜出口Ф39.5㎜马赫数 M=1.95 α= 11°50´～12°三层同心套管：内：Ф133㎜×5㎜中：Ф180㎜×5㎜外：Ф219㎜×7㎜供水压力＞1.2MPa，进水温度≤35℃，出水温度≤50℃，供水量≥100t/h供氧压力： 0.7～0.9MPa氧枪总重： 2030㎏（包括枪内水量480㎏）b.提升机构提升能力： 55KW升降速度： V快=40m/min V慢=3.5m/min升降行程：工作行程:13900㎜c.横移装置：横移速度： 4m/min横移行程： 2500㎜连铸机设备主要设备工艺参数连铸机台数： 3台机型：2#机：四机四流R8m全弧形方坯连铸机3#机：五机五流R7m矩坯连铸机4#机：三机三流R6.5m直弧形板坯连铸机铸机流间距： 1.25m、 1.4m、 3.2m铸流断面： 2#机： 150×180 150×2203#机： 150×260 150×320 150×3304#机： 150×（330～650）中间包容量： 2#机： 18t 3#机：20t 4#机：25t引锭杆型式： 2#、3#机：钢性引锭杆 4#机：柔性引锭杆钢包转台：a) 钢包最大（单臂）承重：2#连铸机100t，3#连铸机90t，4#连铸机100tb) 钢包转台中心回转半径： 3.5 mc) 钢包回转速度： 1转/分中间包车：a) 行走速度： 2.9～13 m/minb)中间包车轨矩： 2#、3# 5670㎜ 4#6300㎜c)车长： 2#7600 ㎜、3#9200㎜、4#9800㎜结晶器振动装置：a) 型式：四连杆仿弧b) 振幅： 4～8㎜c)振动频率： 0～200次/min拉矫机：a) 型式： 2#、3#机双驱动五辊拉矫机4#机 7组拉矫机，4点矫直b) 辊子开口度: 2#、3#机最小106㎜，最大480㎜4#机 150㎜切割机：a) 型式：火焰切割b) 工作行程： 2#、3#机 2.1m，4#机4.65mc)切割速度： 0.3～0.4m/min4、 60t钢包尺寸包壳：上口2640㎜，下口2300㎜，全高3350㎜打结好钢包：上口2200㎜，下口1880㎜，内高2850㎜常用原材料基本技术要求（一）基本检测1、原材料计量入炉铁水必须经吊车电子秤称量。

第1篇一、引言随着我国经济的快速发展，钢铁行业在国民经济中的地位日益重要。

宝钢集团作为中国最大的钢铁企业之一，其炼钢技术一直处于行业领先地位。

本报告旨在通过对宝钢炼钢技术的实践考察，分析其技术特点、优势及在国内外市场中的竞争力，为我国钢铁行业的持续发展提供参考。

二、宝钢炼钢技术概述宝钢炼钢技术主要包括转炉炼钢、电炉炼钢和炉外精炼等技术。

以下将对这些技术进行简要介绍。

1. 转炉炼钢技术转炉炼钢是宝钢炼钢技术的核心，采用顶吹氧气转炉炼钢工艺。

该工艺具有生产效率高、能耗低、成本低等优点。

宝钢转炉炼钢技术具有以下特点：（1）采用先进的顶吹氧气技术，提高炼钢速度和产量；（2）优化炉衬材料和冷却系统，延长炉龄；（3）实施严格的配料制度，确保钢水质量；（4）采用先进的自动化控制系统，提高生产稳定性。

2. 电炉炼钢技术电炉炼钢是宝钢炼钢技术的另一重要组成部分，采用电弧炉炼钢工艺。

该工艺具有以下特点：（1）炼钢速度快，生产周期短；（2）能源消耗低，经济效益好；（3）钢水质量高，适用于生产特殊钢种。

3. 炉外精炼技术炉外精炼是宝钢炼钢技术的关键环节，主要包括LF精炼、VOD精炼、CAS精炼等技术。

这些技术具有以下特点：（1）提高钢水质量，降低杂质含量；（2）改善钢水流动性，提高轧制性能；（3）降低能耗，减少环境污染。

三、宝钢炼钢技术实践考察为了深入了解宝钢炼钢技术的实践情况，我们对其进行了实地考察。

以下为考察内容：1. 生产现场宝钢炼钢生产现场规模宏大，设备先进。

考察过程中，我们参观了转炉车间、电炉车间和炉外精炼车间。

现场操作人员严格按照工艺流程进行生产，确保产品质量。

2. 技术创新宝钢炼钢技术不断进行创新，如开发新型炉衬材料、优化配料制度、改进自动化控制系统等。

这些创新措施有效提高了生产效率和质量。

3. 环保措施宝钢炼钢技术注重环保，采用先进的废气处理和废水处理技术，确保生产过程中不会对环境造成污染。

四、宝钢炼钢技术优势分析宝钢炼钢技术在国内外市场具有以下优势：1. 技术领先宝钢炼钢技术处于行业领先地位，具有高效、低能耗、高质量等特点。