印刷树脂版制版的六种常见故障与排除

4.常见的故障排除①脏版在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂(树脂中夹带颜料)，转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。

产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。

印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。

同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上(树脂中夹带颜料)，出现片状污脏。

一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。

②套色不准主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。

③尺寸偏差收缩余量不足或过多。

印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。

控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。

④反印(即咬色)反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。

原因：前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材印刷适性差。

改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。

⑤白化树脂不溶解、析出；干燥太快。

控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂。

凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。

这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进行解决。

⑥图案线条残缺热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。

印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。

然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。

因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。

一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。

这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。

比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。

2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。

这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。

例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。

3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。

造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。

比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。

4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。

这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。

例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。

5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。

网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。

二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。

常见印刷故障分析及解决对策刮刀线痕(刀丝、刀线)1．1刮刀线痕产生的原因①无油墨的线痕。

主要是油墨中混入了坚硬的无机杂质，如沙子等。

②较粗的有油墨的连续刮刀线痕。

是由于一些软性粒子顶起了刮墨刀，或刃口损伤而产生。

③“流星”状的刮刀线痕。

这类刮刀线痕一般在印刷版辊的网点很浅或未雕刻网点部分出现，时隐时现，危害大也较复杂。

涉及到油墨．制版很多因素。

主要原理是：版与刮刀产生的铬离子和油墨中的“活性粒子”结合并吸附在版辊上所导致的。

④细丝状的连续性刮刀线痕。

这类刮刀线痕细小，像头发丝一样。

其产生的原因很复杂。

总的来说，大概有如下几个方面。

a．辊筒表面镀铬层硬度不够光洁度不好。

b．油墨细度不够。

c．车间内空气的温度、湿度和洁净也会影响，特别是温度和湿度的突然变化。

d．静电方面。

e．刮刀方面。

硬的刮刀比软的刮刀产生的线痕要多。

1．2处理对策第一类的无油墨的刮刀线痕，处理时将刮刀稍微松开，用竹刀轻按刀身或轻擦，或升高压辊，将刮刀完全松开，让油墨将硬粒子带走。

处理时注意不能太用力，以防弄伤版辊。

第二类刮刀线痕是最简单的，只要用竹刀擦去即可，如果是刮刀损伤的，则要换刀。

第三类刀线痕(流星式或循环性刮刀痕)。

这类刮线的处理较难，需综合进行。

方法为：①过滤油墨。

②加入活性减缓剂消除印刷过程中产生的活性基团。

③横扫磨版。

用50目的金相砂纸对印刷版辊进行横扫式磨版。

④刮刀也应作适度的研磨及调整。

第四类刮刀线痕(细丝状刮刀线痕)。

这种线痕的处理最复杂，必须认真分析清楚产生原因。

基本的处理方法为：①用50目金相砂纸轻轻贴在线痕处磨版。

注意磨的时候砂纸能轻轻贴住。

另外，印刷速度太慢也不能使用此方法。

②过滤油墨或用另一桶油墨，甚至换另一类型油墨。

③使用印刷辅助剂也有一定作用，但加入助剂后必须保证油墨完全循环过滤。

在磨完版后先用助剂洗版，再添加于油墨中效果更好。

④轻度刀线时使用快干溶剂。

⑤改善印刷机的消除静电功能及在油墨中加入一定的抗静电剂。

印刷过程常见异常大全印刷过程中常见的异常有很多，包括机器故障、印刷质量不佳等。

以下是一些常见的印刷过程异常的介绍：1.印刷材料异常：印刷材料的质量问题可能会导致印刷过程中出现各种异常。

例如，纸张的厚度不同、颜色不均匀、纹理不清晰等。

2.印版异常：印版是传递图像和文字到纸张上的关键部分。

印版异常可能会导致印刷过程中出现图像失真、字体模糊等问题。

常见的印版异常有刮痕、损坏、胶层开裂等。

3.印刷设备故障：印刷设备故障可能会导致生产延误、印刷质量下降等问题。

例如，机器的润滑系统故障导致机器无法正常运转，或者机器的喷墨头堵塞导致印刷效果不佳。

4.印刷质量不佳：印刷质量不佳是印刷过程中较为常见的问题之一、印刷质量不佳可能包括颜色不准确、图像模糊、字体不清晰等。

这些问题可能是由于材料、设备、操作等多种因素引起的。

5.墨水异常：墨水的质量问题可能会导致印刷过程中出现色彩不鲜艳、印刷速度过慢等异常。

墨水的异常可能包括颜色不准确、干燥速度过慢等。

6.异味问题：印刷过程中的化学物质可能会释放出不良异味。

这些异味可能对操作人员的健康造成影响，并且可能会降低印刷品的质量。

7.印刷过程中的误差：误差是印刷过程中常见的问题之一、误差可能包括对印刷图像的定位不准确、颜色选择不正确、边框不平整等。

8.印刷机械运行不稳定：印刷机械运行不稳定可能会导致印刷过程中出现图像模糊、颜色偏差、字体变形等问题。

这可能是由于机器零件磨损、设备老化等原因引起的。

9.清洁问题：印刷设备和印刷材料的清洁度可以影响印刷质量。

如果设备或材料上有灰尘、污垢等，将会导致印刷品质量下降。

10.数据错误：印刷过程中如果数据输入错误，可能会导致印刷品的内容不准确。

例如，文字错位、字体错误等。

总之，在印刷过程中，各种异常可能会发生，这可能是由于材料、设备、操作等多种因素引起的。

为了确保印刷品质量，需要时刻关注印刷过程中的异常情况，并及时采取措施加以解决。

印刷常见问题解决方案
《印刷常见问题解决方案》
印刷是一门需要高度技术和专业知识的行业，常常会遇到一些问题，比如纸张颜色不准、印刷色彩不一致、版面缺陷等等。

这些问题如果不能及时解决，将会对印刷品的质量产生严重影响。

下面将介绍一些常见的印刷问题及其解决方案。

1. 纸张颜色不准
当印刷品的纸张颜色不准时，可以通过调整印刷机的颜色设定来处理。

首先检查印刷机的颜色设置是否准确，然后使用合适的色彩标准来调整印刷机的颜色，如果需要，可以使用色彩校正工具来进行调整，以确保纸张颜色的准确度。

2. 印刷色彩不一致
印刷色彩不一致通常是由于印刷机的墨水颜色不准确造成的。

在这种情况下，可以通过更换墨水或调整墨水的颜色来解决。

此外，还可以使用色彩管理系统来确保印刷品的色彩一致性。

3. 版面缺陷
版面缺陷可能是由于印版的质量不好或者印刷机的调整不当造成的。

此时可以通过更换印版或者重新调整印刷机来解决。

总的来说，印刷问题的解决方案需要根据具体问题具体分析，有时可能需要借助专业工具和设备。

因此，印刷厂应该具备一定的技术能力和专业知识，以应对各种印刷问题，保证印刷品的质量。

印刷中常见问题原因分析一、刀线（拉丝）①刮墨刀质量不好或有缺口；②油墨颗粒粗或粘度、浓度过高；③刮刀角度或压力不适合；④版辊铬面粗糙或抛光不好；⑤版辊稍度、椭圆度太大或动平衡不好；二、堵版（塞网）①油墨干燥太快；②网坑太小，油墨不容易转移；③网坑内壁不光洁；④油墨粘度过高，印刷速度过快；⑤油墨中有杂质；⑥异种油墨混用，误用溶剂，油墨水化，流动性差；注：油墨水化，长时间印刷期间，空气中的水分逐渐进入油墨中，出线树脂析出、凝胶、粘度增大等现象，引起幽默光泽下降，转移度差，印刷网孔堵塞等毛病，特别容易出现在印刷面积小、油墨耗量小的时候处理办法：适当使用慢挥发溶剂，并与新油墨混合使用，可适当减低油墨粘度。

三、套色误差①基材张力设置不合理，张力太小，基材松弛、纵横向套色不准，张力过大，基材横向收缩及纵向套色不稳定；②辊筒直径误差大；（有些版有放收缩余量，分前后版）③套色装置松动，版辊安装偏心太大；④橡胶压辊两边压力不均匀；⑤两边套色不均；（薄膜一边松弛，辅助辊平衡不良）注：印刷套色过程中，旋转手柄不能过急，一次旋转量不能太多。

四、糊版（刮不清版污，非图文部分的油墨未刮干净）①刮刀磨损，研磨不良，刮刀角度与压力不适当；②版面镀铬不好；③版辊偏心太大；④油墨粘度、浓度过大，难以刮干净；⑤使用慢干溶剂时，刮刀与压印点又太近；五、漏印①压辊压力不足，压力两端不平衡；②压辊老化，太硬弹性不足；③版辊安装偏心过大；④压辊表面有损伤，有凹坑。

六、压纹（斜条纹、大图文较明显）①压辊表面不平整；②压辊压力太大，两边不平衡；③膜单边松弛；④张力不合适。

七、跳刀（深浅相间的横向条纹，大图文较明显）①刮刀角度较大，刮刀压力偏大；②堵头、键槽有杂物，版辊偏心，引起运转时产生振动。

八、静电①静电毛刺现象，图文周边出现“胡须”状线；②静电吸尘现象；③静电放电现象。

静电处理：接地，安装碳纤维毛刷；提高湿度（地面洒水）；增加油墨粘度。

九、图案尺寸移位①印刷时纵向图案收缩；原因：1、放卷张力过高，压辊压力不足；2、温度过高，膜收缩。

印刷制版中常见的故障及解决办法1、印版空白部为堵塞故障原因及处理方法：①背曝光时间过长。

应注意正确控制背曝光时间：②主曝光过度。

在保证再现小文字、细线条的前提下，尽量缩短主曝光时间：③版材与胶片接触不良。

应保证真空系统正常工作，并用轧辊驱除版材与胶片间的空气。

2、小网点、小字、细线条被洗掉故障原因及处理方法：①背曝光时间不够。

要考虑增加背曝光时间：②主曝光时间不够。

可增加主曝光时间；③洗版时间过长或毛刷压力过大。

要注意缩短洗版时间并调节毛刷压力。

3、印版底部未完全硬化故障原因及处理方法：①背曝光不足。

增加背曝光时间；②冲洗不彻底，有残余未硬化的树脂留存。

检查毛刷压力并调整洗版时间。

4、同一块印版洗版深度不一致故障原因及处理方法：①晒版机太热。

仔细检查通风及冷却系统是否存在故障；②晒版灯强度不均匀或开启不同步。

同时更换全部灯管；③洗版毛刷不平行或动作不平衡。

可调节洗版毛刷压力和水平度。

5、图像部分模糊不清故障原因及处理方法：①胶片有缺陷。

仔细检查胶片上的图像是否清晰；②错将胶印胶片用于柔印。

重新制作合格的柔印胶片。

6、印刷时小网点丢失故障原因及处理方法：①主或背曝光不足。

可增加主曝光或背曝光时间；②原稿设计超出了柔印的再现能力范围。

改进原稿设计，使之适合柔印技术范围。

7、实地、文字制版后移动和弯曲时产生破裂故障原因及处理方法：①主曝光和背曝光时间过长。

可减少主曝光和背曝光时间；②除粘时间过长。

减少除粘时间；③主曝光和背曝光不足。

检查灯管是否损坏或老化。

8、细线条弯曲呈波浪状故障原因及处理方法：①背曝光不足。

要增加背曝光时间：②主曝光不足。

要增加主曝光时间；③干燥时间不足。

要增加干燥时间：④洗版水不新鲜。

更换新鲜的洗版水；⑤洗版时间过长。

调整洗版时间。

常见印刷故障分析1．糊版（埋版、堵版）故障现象：印品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层墨迹，而图案模糊。

原因：1)油墨干燥速度太快，使油墨干结在网穴内。

或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花了图案文字；印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨已成干固态不转移。

凹印网穴中的墨一般转移率为2／3，也就是说还有1／3留在印版上，油墨粘度大，干得快，即使辊筒再复入墨槽中，也很难全部溶解，这样反复多次，油墨转移率下降，最终变成堵版。

2)印版雕刻太浅或网点不清晰。

凹版是铜面雕刻网点后经镀铬抛光而得的。

网坑达深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快干固，造成堵版。

3)油墨因保管不好而结皮，印刷中的纸块，塑料屑以及周围尘埃因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版；印刷过程中停机，残留在版面上的油墨膜尚未及时清理，将网点糊住；油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中真溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又在，不易将非图纹部分刮净，特别网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住。

解决办法：主要是根据机器速度，即刮刀刮墨后在印压点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。

1)油墨中可调入挥发较慢的溶剂，当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度，趁网点中的油墨尚未干时即行压印；2)检查版辊的镀铬、抛光的质量是否合适。

一般情况下，在其它条件都认为合适的情况下，发生糊版，擦洗一次后，如果不久又发生糊版，并从图文上可以看到层次不协调，则可认定为印版所造成，这时，要重新退镀或制版；3)检查吹风、加热装置，是否因方向变动，吹到了版面上。

若是则要立即纠正；对墨中混入的杂物、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印刷设置，可在出口置120目的铜丝网过滤之；油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则，进行调整。