脉冲袋式除尘器过滤风速的正确选择及设计计算方法

现在设计计算一款小型脉冲袋式除尘器，具体计算步骤及选型如下：
1、布袋选择：直径160，长度1200，
单个布袋除尘面积：0.16×3.1415926×1.2=0.6032 米²
布袋数量：30个×0.6032=18.0956米²
2、风机选型计算：
风量：过滤风速按1米/分钟
18.0956×1×60=1085.7344 立方米
查风机参数选择4-72-3.2A-2.2KW风机，全压792～1300，风量：1688~3517
3、脉冲阀规格：
1寸直角脉冲阀，单个脉冲阀喷吹6的布袋
（不知道该如何列式计算）
4、喷吹管与袋口距离计算：
套用计算公式：（160-48）/0.353=317
感觉太高了吧，最终按大家的经验选择喷吹高度150mm
5、导流管的长度：
不知如何计算，目前定位喷吹口与导流管车削加工一体成型，喷吹孔6毫米，导流管长度35毫米，
导流管孔径16毫米
5、气包容量计算：
采用168无缝管制作，长度950毫米，应该够了吧？
我算出来是310左右，减去袋口内缩100-150等于210-160mm
风机的全压算低了，除尘器的阻力算到1200~1500Pa比较合适，你还要加上管道的阻力损失。

袋式除尘器设计要点及计算方法一、袋式除尘器设计要点袋式除尘器可是在除尘领域相当厉害的家伙呢！它的设计要点可不少。

1. 过滤材料的选择这就像是给除尘器选衣服，很重要哦。

要考虑粉尘的性质，比如是干性的还是湿性的粉尘。

如果是干性粉尘，那像聚酯纤维这样的材料就挺不错，它比较耐磨，能经受住粉尘的摩擦。

要是有一些特殊的化学性质的粉尘，那就得选能抗化学腐蚀的材料啦，像PTFE （聚四氟乙烯），它可是很厉害的，很多腐蚀性的粉尘都拿它没办法。

而且，还要考虑过滤材料的透气性，要是透气性不好，风都过不去，那除尘效果肯定大打折扣呀。

2. 过滤风速的确定这个就像是除尘器的呼吸速度。

如果过滤风速太快，粉尘还没来得及被过滤就被吹跑了，那可不行。

但是如果太慢呢，效率又太低了。

一般来说，对于普通的工业粉尘，过滤风速在1 - 3米/分钟比较合适。

不过这也不是绝对的，还得根据具体的粉尘浓度、颗粒大小等因素来调整。

比如说在粉尘浓度比较高的水泥厂，可能就需要把过滤风速稍微调低一点，这样才能保证良好的除尘效果。

3. 清灰方式的设计袋式除尘器用久了，袋子上就会沾满粉尘，就像人身上脏了要洗澡一样，它也得清灰。

清灰方式有很多种，像机械振打清灰，就像有人轻轻敲打除尘器的袋子，把粉尘震落下来。

还有脉冲喷吹清灰，这就比较先进啦，通过一股强大的气流瞬间把粉尘吹走。

不同的清灰方式适用于不同的工况。

如果是小型的、粉尘不太黏的情况，机械振打清灰可能就够用了。

但要是大型的、粉尘比较黏的除尘器，那脉冲喷吹清灰就更合适了。

二、袋式除尘器计算方法1. 过滤面积的计算这是很关键的一步呢。

首先要知道处理的风量，风量就像是要通过除尘器的空气量。

假设风量是Q（立方米/小时），过滤风速是v （米/分钟），那过滤面积A（平方米）的计算公式就是A = Q / (60 v)。

比如说，风量是3000立方米/小时，过滤风速是2米/分钟，那过滤面积就是3000 / (60 2)= 25平方米。

袋式除尘器的性能参数计算1. 除尘效率袋式除尘器的除尘效率与滤料表面的粉尘层有关，滤料表面的粉尘初层比滤料起着更重要的捕集作用，以滤料在不同运行状态下的分级除尘效率变化曲线即可看出这个结论。

由于过滤过程复杂，难于从理论上求得袋式除尘器的除尘效率计算式。

过滤风速单位时间通过每平方米滤料表面积的空气体积，即为过滤风速，其单位为m3/m2·min。

计算式为：V F=L/60F m3/min·m2 （1）式中V F——过滤风速，m3/min·m2；L——除尘器处理风景，m3/h；F——过滤面积，m2。

过滤风速对除尘器的性能有很大的影响。

过滤风速增大，过滤阻力增大，除尘效率下降，滤袋寿命降低；在低过滤风速的情况下，阻力低，效率高，但需设备尺寸增大。

每一个过滤系统根据它的清灰方式、滤料、粉尘性质、处理气体温度等因素都有一个最佳的过滤风速。

一般要求，细粉尘的过滤风速要比粗粉尘的低，大除尘器的过滤风速要比小除尘器的低（因大除尘器气流分布不均匀）。

设计时可参照表1确定。

表1 袋式除尘器推荐的过滤风速（m/min）注：①指基本上为高温粉尘袋式除尘器阻力袋式除尘器阴力与除尘器结构、滤袋布置、粉尘层特性、清灰方法、过滤风速、粉尘浓度等因素有关。

袋式除尘器的阻力(ΔＰ)一般由除尘器的结构阻力(ΔＰg)、滤料阻力(ΔＰo)和粉尘层阻力(ΔＰC)三部分组成，即ΔＰ=ΔＰg+ΔＰo+ΔＰC Pa （1）式中ΔＰg——除尘器结构阻力，Pa；ΔＰo——滤料本身的阻力，Pa；ΔＰC——粉尘层阻力，Pa。

除尘器结构阻力是指设备进、出口及内部流道内挡板等造成的流动阻力。

通常ΔＰg=200～500Pa。

滤料阻力：ΔＰo=ξ0μνF/60 Pa （2）式中μ——空气的粘度，Pa·s;νF——过滤风速，即单位时间每m2滤料表面积所通过的空气量，m3/min·m2；ξ0——滤料的阻力系数，m-1。

脉冲袋式除尘器的设计与选择需考虑的问题脉冲袋式除尘器设计和选择的步是需要了解除尘器处理的含尘气体状况，然后设计和选择除尘器，管道系统和辅助设备同其他除尘设备一样，设计和选择除尘器需要考虑到以下几个问题：1、压力损失如果缺乏更恰当的设计经验，在过滤速度低时可以吧75*9.8帕作为典型数据。

但若是采取较高的过滤速度，或者存在粘性或低孔率的灰尘曾，应当取稍高的数值。

2、过滤速度过滤速度即气布比。

它是被过滤的气体流量同除尘不大面积的比值，其因此为m3/min.m2=m/min。

这是速度的单位，它代表气体通过除尘布袋的平均速度，不考虑有许多面积被构成织物的纤维所占有。

为此，经常又把它成为表观表面速度。

过滤速度是决定除尘器性能的一个很重要的因素，过滤速度太高会造成压力损失过大，降低除尘效率，使除尘布袋堵塞和过早损坏。

但是，提高过滤速度可以减少除尘器需要的过滤面积，从而可以用较小的除尘设备来处理同样体积的气体。

对某一组设计参数有一个佳过滤速度。

一般，细灰尘比粗灰尘取的过滤速度要低一些，较小的除尘器往往采用比大除尘器高的过滤速度。

脉冲式、反向射流式除尘器可以比振动式、反向气流式的过滤速度取得高些。

对于振动式和反向气流式除尘器，用于普通灰尘，过滤速度可以采用0.9m/min。

从兼顾投资和维护两方面的角度出发，有人推荐饲料和谷物灰尘以及面粉的大过滤速度可分别为0.98和0.75m/min。

3、过滤面积进入除尘器的气体流量(m3/min)除以所选用的过滤速度(m/min)，即得实际需要的织物面积(m2)。

由于温度变化，以及空气的额外增减，进人除尘器的舍尘气体体积不同生产过程所排出的体积相同。

如果除尘器应用在流量有变化的场合，需要作出判断，究竟是按峰值流量还是平均流量来计算过滤面积。

另外，还应考虑除尘器除尘布袋织物的储备量，以便进行清灰，检查和维修。

4、壳体结构一台除尘器需要多少分隔室是比较容易确定的。

在决定了每个分隔室的除尘布袋面积以后，就要决定有利的除尘布袋长度、直径和排列间距。

除尘器风速计算公式好的，以下是为您生成的文章：在咱们工业生产或者一些环境处理的过程中，除尘器那可是个相当重要的角色。

而要让这除尘器好好干活，搞清楚风速的计算公式那是关键中的关键。

先来说说啥是除尘器风速。

简单理解，风速就是空气在除尘器里面流动的速度。

这速度要是不合适，要么除尘器工作效率低，没法把灰尘都逮住；要么就用力过猛，浪费资源。

那这风速到底咋算呢？其实公式也不复杂，就是风量除以过滤面积。

这里的风量呢，就是单位时间内通过除尘器的空气体积，单位一般是立方米每小时。

过滤面积呢，就是除尘器里面过滤材料的有效面积。

比如说，有个除尘器，每小时能处理 5000 立方米的空气，过滤面积是 20 平方米，那风速就是 5000÷20 = 250 米每小时。

我给您讲个我自己遇到的事儿。

有一回，我去一家工厂参观，他们的除尘器老是出问题，灰尘过滤不干净。

我就好奇啊，去问了问他们的技术人员。

结果发现，他们根本就没算对风速！当时我就跟着他们一起，重新测量风量和过滤面积。

好家伙，那测量风量的时候，用的那个仪器都有点老化了，数据不太准。

我们费了好大劲儿，换了几个地方测量，最后才得到一个比较靠谱的数据。

过滤面积的测量也不容易，有些角落的地方不好测量，还得想办法估算。

经过一番折腾，终于算出了正确的风速。

然后根据这个结果，调整了除尘器的一些参数，嘿，这效果立马就不一样了，灰尘过滤得干净多了。

所以说啊，这除尘器风速的计算可不能马虎。

要是算错了，不仅影响工作效果，还可能浪费不少钱和时间。

在实际应用中，还得考虑好多因素呢。

比如空气的温度、湿度，还有灰尘的性质等等。

不同的情况，可能需要对公式进行一些小小的调整。

总之，掌握好除尘器风速的计算公式，并且根据实际情况灵活运用，才能让除尘器发挥出最大的作用，为我们创造一个更干净、更舒适的环境。

希望通过我上面的介绍，您对除尘器风速计算公式能有更清楚的了解。

布袋除尘器清灰强度及脉冲阀规格的计算方法LMC袋除尘器设计方案为：12条滤袋同用一只脉冲阀，喷吹一次同时满足12条滤袋的清灰要求。

(1) 12条滤袋在过滤风速0.9m/min时通风量计算：滤袋直径Ф130mm，长度6米，数量12条。

处理风量：QA＝0.13X3.14X6X12X.0.9X60＝1587m3/h＝0.44m3/s0.15秒时通风量为0.066m3(2)不同口径脉冲阀耗气量计算计算公式：QB=CvFg (ASCO公司提供)式中：QB－喷吹耗气量ft3/hCv－流量系数Fg－脉冲阀在一定压力下的流量ft3/hA：21／2″脉冲阀耗气量查表：Cv＝1060.3pMPa时，Fg＝1800ft3/h（1英尺3＝28.32升）QB1＝CvFg＝106X1800＝190800ft3/h＝5403m3/h＝1.5m3/s脉冲宽度0.15秒时耗气量0.23m3″引射气流量（3倍）0。

23X3=0.69M3总喷吹量：Q21／2″＝0.23＋0.69＝0.91（m3）B：11／2″脉冲阀耗气量（压缩空气压力0.3pMPa）查表：Cv＝510.3pMPa时，Fg＝1800ft3/h（1英尺3＝28.32升）QB2＝CvFg＝51X1800＝91800ft3/h＝2600m3/h＝0.72m3/s脉冲宽度0.15秒时耗气量0.11m3引射气流量（3倍）0.11X3=0.33M3总喷吹量：Q11／2″＝0.11＋0.33＝0.44（m3）(3)脉冲阀规格确定由上述计算：滤袋处理风量QA＝0.066m3／0.15S21／2″脉冲阀喷吹量Q21／2″＝0.9m3／0.15S11／2″脉冲阀喷吹量Q11／2″＝0.44m3／0.15S脉冲阀喷量应为滤袋处理风量2－3倍，才可满足清灰强度的要求。

依上述计算，11／2″脉冲阀喷吹量是滤袋处理风量的6倍，已完全能够满足清灰强度要求，因此，选用11／2″脉冲阀。

LMC清灰压力设计为3.5kg/cm2，属低压脉冲喷吹清灰，压力仅为高压脉冲的一半。

脉冲袋式除尘器过滤风速的正确选择及设计计算方法脉冲袋式除尘器是一种常用的除尘设备，主要用于过滤工业废气中的固体颗粒物。

在进行脉冲袋式除尘器的设计和选择时，正确选择过滤风速是非常重要的。

本文将介绍脉冲袋式除尘器过滤风速的正确选择及设计计算方法。

一、脉冲袋式除尘器过滤风速的选择脉冲袋式除尘器的过滤风速应根据工作场所的具体情况进行选择，一般应考虑以下几个方面：1. 风速不能太高，以避免颗粒物在气流中的惯性力增大，导致颗粒物撞击袋壁，磨损袋的表面，影响除尘效果。

2. 风速不能太低，以避免颗粒物在气流中的沉积，堵塞袋的孔隙，影响透气性能。

3. 袋滤器的过滤速度应大于粉尘的入口浓度，以保证除尘效果。

4. 受到工艺条件和运行环境的限制，风速不能过高，一般不超过10m/s。

在进行过滤风速的选择时，可以参考以下公式：V = Q / (A*n)其中，V为过滤风速（m/s），Q为气体流量（m³/h），A为有效过滤面积（㎡），n 为袋滤器数量（个）。

二、脉冲袋式除尘器过滤风速的设计计算方法1. 计算气体流量Q：根据工艺条件和污染物排放浓度等参数，计算出气体流量Q。

常用的计算公式为：Q = C * V其中，C为粉尘入口浓度（g/m³），V为处理风量（m³/h）。

2. 计算有效过滤面积A：根据要处理的气体流量Q，选择合适的袋滤器型号，查找该型号的额定风量及有效过滤面积。

根据额定风量确定脉冲袋式除尘器的最大处理风量，并根据气体流量Q选择合适的袋滤器数量n。

然后根据袋滤器的有效过滤面积计算总的有效过滤面积A，即：A = A1 * n其中，A1为单个袋滤器的有效过滤面积（㎡），n为袋滤器数量（个）。

3. 计算过滤风速V：根据气体流量Q和有效过滤面积A计算过滤风速V，即：V = Q / A通过以上计算方法，可以得到脉冲袋式除尘器的过滤风速V。

根据实际情况，结合工艺条件和设备参数等方面的综合考虑，确定合适的过滤风速。

布袋式除尘器过滤风速的正确选择及设计计算方法合理地在设计布袋袋式除尘器工作中选定除尘器的过滤风速十分重要。

正确地选择过滤风速，不仅对于控制污染、保护环境有重要作用，而且对于提高设备处理含尘气体的能力，降低设备投资从而减少工程造价，也具有极重要的经济意义。

那么，如何正确地选定过滤风速呢？下面请跟随笔者一起了解一下过滤风速选择偏低或偏高都有自己的优点和缺点。

过滤风速偏低时，可以提高除尘效率，增强清灰能力，延长清灰周期，从而延长滤袋使用寿命。

但是，过滤风速选择偏低，就需要相应的增加除尘器的过滤面积和体积，由此将会带来设备的占地面积亦相应加大，投资增加的问题；过滤风速偏高时，可以减小过滤面积和体积，降低占地面积，降低投资。

但是，过滤风速选择偏高，会影响除尘效率，增加清灰难度，过滤阻力增大，降低滤袋使用寿命，带来运行和维护费用增加的问题。

实际上，选择风速是一项较复杂的工作，孤立地看待上述优点和缺点是远远不够的，它与粉尘性质、含尘气体的初始浓度、滤料种类、清灰方式有密切的关系。

而正确选择过滤风速的关键，首先在于弄清粉尘及含尘气体的性质；其次还要正确理解和认识过滤风速与除尘效率、过滤阻力、清灰性能三者之间的关系。

首先，对于粉尘及含尘气体的性质应该掌握以下几点：第一，要弄清粉尘的粘性。

对布袋式除尘器，粘性的影响更为突出，因为除尘效率及过滤阻力在很大程度上取决于从滤料上清除粉尘的能力。

第二，要弄清粉尘的粒径分布。

它是由各种不同粒径的粒子组成的集合体，单纯用平均粒径来表征这种集合体是不够的。

第三，应弄清粉尘的容重或堆积比重，即单位体积的粉尘重量。

其中的单位体积包括尘粒本身体积、尘粒表面吸附的空气体积、尘粒本身的微孔、尘粒之间的空隙。

弄清粉尘的容重，对通风除尘具有重要意义，因为它与粉尘的清灰性能有密切的联系。

第四，应弄清含尘气体的物理、化学性质，如温度、含湿量、化学成份及性质。

其次，对于过滤风速与除尘效率、过滤阻力、清灰性能三者之间的关系，可以从下述三方面来进行分析：第一，过滤阻力方面。

脉冲袋式除尘器对过滤风速的确定随着“蓝天保卫战三年行动计划”的展开，国家对污染物排放限值提出了更高的要求，如2005年器新建的水泥厂，其生产设备排放的烟尘浓度不能超过50mg/Nm3和30mg/Nm3，自2004年起新建的火电厂，烟尘排放浓度不能超过50mg/Nm3，甚至重污染行业、地区实施超低排放标准。

为了满足这日趋严格的排放标准，高效率的除尘设备成为人们关注的重点，在这样的行业大环境下，脉冲袋式除尘器受到广泛应用。

脉冲袋式除尘器是众多除尘器中除尘效率最高的设备，它能使烟尘排放浓度降低至10mg/Nm3以下，所以在众多工业除尘中得到广泛应用。

在企业安装脉冲袋式除尘器时，除尘器设计人员会根据企业入口烟尘浓度、出口烟尘浓度（即当地的烟尘排放标准）来确定脉冲袋式除尘器的一些设计参数，以最小的成本达到烟尘排放目标，其次如果不去计算这些参数，仅仅粗略的估算的话，其制造的除尘器设备也能将烟尘处理达标，因为脉冲袋式除尘器的除尘效率很高，容差范围大，但这种设备无法长期稳定运行，这样对除尘设备的使用寿命有很大的影响。

因此，脉冲袋式除尘器的设计师通过较为详细的计算和验算，才能做到既保证污染物排放达标，又节能和设备长期稳定运行。

脉冲袋式除尘器一般使用针刺毡滤袋，过滤风速取值范围大，因此除尘设备设计时，过滤风速取多大值必须加以研究，以下是生产脉冲袋式除尘器的一些经验之谈。

脉冲袋式除尘器处理烟气浓度较高，过滤风速也较大的话，不仅会发生粒子穿透，而且布袋上的粉尘层很快增厚，阻力也会随之增大，因此就需要增加清灰频率。

而脉冲布袋除尘器，因清灰力度较大，虽然不会破坏初层粉尘，但清灰后，总有一段时间，除尘效率会下降（有时甚至低于98%），清灰次数越多，这种现象越多，进而影响除尘器的总效率，对于超低排放行业来说，是不容易达到排放要求的。

因此需要将过滤风速取小一些，既能达到排放标准，又能保证脉冲袋式除尘器长期稳定的运行。

综合来说，脉冲袋式除尘器过滤风速与烟气温度和烟气粉尘浓度成反比，与烟尘粒径的对数成正比。

布袋除尘器选型参数计算方法一、处理气体量的计算Qc s as c a t =273m t a Q Q P ⨯⨯3（273+）101.325（1+K）Q ：生产过程中产生的气体量 N /h ：除尘器内气体的温度 ℃P ：环境大气压 KP K：除尘器前漏风系数注：缺乏必要的数据时，可根据生产工艺过程产生的气体量，再加集气罩混进的空气量（约20%～40%）计算。

二、过滤风速的选取V反吹风袋式除尘器的过滤风速在0.6～1.3m/min 之间，脉冲袋式除尘器的过滤风速在1.0～2.0m/min 之间，玻璃纤维袋式除尘器的过滤风速在0.5～0.8m/min。

袋式除尘器过滤风速（m/min）粉尘种类清灰方式自行脱落或手动振动机械振动反吹风脉冲喷吹炭黑、氧化硅（白炭黑）、铝、锌的升华物以及其他在气体中冷凝和化学反应形成的气溶胶、活性炭、由水泥窑排出的水泥0.25～0.40.3～0.50.33～0.600.8～1.2铁及钛合金的升华物、铸造尘、颜料、由水泥磨排出的水泥、炭化炉升华物、石灰、刚玉、塑料、铁的氧化物、焦粉、煤粉0.28～0.450.4～0.650.45～1.00.8～1.6滑石粉、煤、喷砂清理尘、飞灰、陶瓷生产的粉尘、炭黑（二次加工）、氧化铝、高岭土、石灰石、矿尘、铝土矿、水泥（来自冷却器）0.30～0.500.5～1.00.50～1.01.0～2.0实际选型中根据经验、粉尘性质、滤料型号进行选择。

计算方法二：n 12345n 12345=V V C C C C C V C C C C C ：标准气布比：清灰方式系数：气体初始含尘浓度的系数：过滤的粉尘粒径分布影响的系数：气体温度系数：气体净化质量要求系数V n ：黑色和有色金属升华物质、活性炭取1.2m 3/(m 2·min )；焦炭、挥发性渣、金属细粉、金属氧化物等取1.7m 3/(m 2·min )；铝氧粉、水泥、煤炭、石灰、矿石灰等取2.0m 3/(m 2·min )。