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浅析焊接加工中的缺陷及改善措施第一篇：浅析焊接加工中的缺陷及改善措施浅析焊接加工中的缺陷及改善措施摘要：文章通过分析在焊接加工中常见的缺陷，针对缺陷的不同提出相应的改善措施已达到改善焊接加工产品性能的目的。
关键词：焊接加工；缺陷；改善措施一．概述根据大型安装工程建设的施工经验，焊接是安装建造期间的一项关键工作，其进度直接影响到计划的工期，其质量的好坏直接影响到工程的安全运行和使用寿命，其效率的高低直接影响工程的建造周期和建造成本。
如何保证焊接质量和提高焊接效率、减少返修率、降低施焊成本，是工程的建设领域施工控制的关键措施。
在未来各项工程的建设中，如何提高焊接质量，避免常规缺陷的产生；如何制定预防措施，对焊接技术工作者是一项必须面对的课题。
安装工程的焊接应在焊接质量和工期上都满足要求，但是安装工程往往受施工场地和空间条件限制，通常以传统工艺为主，如所氩弧焊(TIG)或氩-电联合焊接(TIG+SMAW)时，由于受人员、设备、材料、标准文件、环境等多方面的因素影响，会导致如：气孔、未熔合、夹渣、未焊透、错边、咬边、夹钨等焊接缺陷的产生。
为了避免焊接觉缺陷的产生，满足对质量的更高要求，在此结合工程建造期间的施工管理经验，拟在人员、设备、材料、标准文件和环境等多方面加强焊接管理，有针对性采取严格控制措施，可以在工艺管道预制、仪表测量管、压力容器、大型储罐、支吊架、钢结构焊接等方面进行质量控制与预防，不但可以保证焊接质量，而且可以避免焊接通病的出现，达到进一步提高焊接效率，加快施工进度的要求；还可以减少返修数量，降低焊接成本，获得良好的焊接质量，改善现场的施工条件，更好地使用焊接资源，具有一定的参考价值。
二．常见缺陷及改善措施1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
焊接缺陷原因分析及防止措施在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。
对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。
一、未焊透焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。
出现在单面焊的坡口根部(见下图)，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。
单面未焊透角焊缝未焊透产生原因：（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。
（2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。
（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。
防止措施：（1）打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右）合适并防止错边超标（≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚）。
（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。
（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。
二、未熔合这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。
产生原因：（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。
（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。
（3）2GT位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。
（4）氩弧焊时电弧两侧坡口的加热不均（线能量不同），或者坡口面存在污物等。
防止措施：（1）选择适宜的焊丝和氩弧把角度。
（2）操作时注意观察坡口两侧金属熔化情况，使之熔合良好。
（3）2GT位置操作时，掌握好上、下坡口面的击穿顺序和保持适宜的熔孔位置和尺寸大小，焊丝的送进应熟练地从熔孔上坡口拉到下坡口。
焊接质量不符合项辨识与主要缺陷控制对策为了确保焊接质量符合要求，需及时辨识出焊接质量不符合项，并采取相应的缺陷控制对策。
下面将对焊接质量不符合项辨识的方法和主要缺陷控制对策进行详细阐述。
一、焊接质量不符合项辨识的方法1.焊缝外观检查：通过视觉检查焊缝外观，辨识出焊接质量问题。
常见的焊缝外观问题包括焊缝凹陷、焊缝高度不均匀、焊缝表面有气孔、烧孔等。
2.尺寸测量：通过测量焊缝的尺寸，辨识出焊接质量问题。
例如，焊缝宽度不符合要求、焊缝长度不符合要求等。
3.无损检测：利用无损检测方法，包括超声波、射线、涡流、磁粉等，检测焊缝内部存在的缺陷。
例如，焊缝中有裂纹、夹杂物等。
4.机械性能测试：通过对焊缝进行机械性能测试，如拉伸试验、冲击试验等，判断焊接质量是否满足要求。
例如，焊缝强度不达标、冲击韧性不满足要求等。
以上方法综合运用，可以对焊接质量进行全面的辨识。
1.加强工艺管理：制定合理的焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、预热温度等，确保焊接过程能够得到有效控制。
同时，加强操作规程的培训和执行，提高焊接人员的操作技能。
2.材料控制：对焊接材料进行严格的选择和验收，确保材料符合相关标准要求，避免因材料质量问题导致焊接质量不符合。
3.清洁处理：在焊接前，对焊接面进行充分的清洁处理，去除油污、氧化皮等杂质，提高焊缝的质量。
4.缺陷修复：对于焊接质量不符合项，应及时采取相应的修复措施。
例如，焊缝凹陷可采取填充措施，焊缝气孔可采用补焊等方法修复。
5.检测技术改进：引入先进的焊接检测技术，如激光检测、红外检测等，提高焊接质量的检测准确性和效率。
6.过程监控与纪录：建立完善的焊接质量监控和纪录系统，对焊接过程进行实时监控和记录，及时发现问题并采取措施进行修正。
7.建立质量管理体系：依据相关标准，建立焊接质量管理体系，明确各项焊接质量要求和控制措施，提高焊接质量的可控性和稳定性。
总结起来，焊接质量不符合项辨识是确保焊接质量的重要环节，通过合理运用辨识方法和采取适当的缺陷控制对策，能够及时发现和解决焊接质量问题，提高焊接质量水平，确保焊接结构的安全可靠性。
焊接工序质量的影响因素及对策摘要随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大，为了保证焊接产品的质量，有效地利用资源，保护用户的利益，焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。
现代质量管理认为，为使产品达到所要求的各项质量指标，应从生产的每一道工序抓起，通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。
而工序质量又要通过工作质量，采取各种管理手段来实现。
因此，在质量管理工作中，要以工作质量来保证工序质量，用工序质量来保证产品质量。
可见为实现质量目标，就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系,并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。
工序质量是指在生产过程中加工工序对产品质量的保证程度。
换句话说，产品质量是以工序质量为基础的，必须具有优良的工序加工质量才能生产出优良的产品。
产品的质量不仅仅是在完成全部加工装配工作之后，通过由专职检验人员测定若干技术参数，并获得用户认可就算达到了要求，而是在加工工序一开始就存在并贯穿于生产的全过程中。
最终产品合格与否，决定于全部工序误差的累积结果。
所以，工序是生产过程的基本环节，也是检验的基本环节。
焊接结构的生产包括许多工序，如金属材料的去污除锈、备料时的校直、划线、下料、坡口边缘加工、成形，焊接结构的配装、焊接、热处理等。
各个工序都有一定的质量要求，并存在影响其质量的因素。
由于工序的质量最终将决定产品的质量，因此，必须分析影响工序质量的各种因素，采取切实有效的控制措施，才能保证焊接产品的质量。
影响工序质量的因素，概括起来有：人员、设备、材料、工艺方法和生产环境五个方面，简称“人、机、料、法、环”五因素。
1．人-----施焊操作人员因素各种不同的焊接方法对操作人员的依赖程度不同。
对于手工电弧焊接，焊工的操作技能和谨慎的工作态度对保证焊接质量至关重要；对于埋弧自动焊，焊接工艺参数的调整和施焊也离不开人的操作；对于各种半自动焊，电弧沿焊接接头的移动也是靠焊工掌握；若焊工施焊时质量意识差，操作粗心大意，不遵守焊接工艺规程，或操作技能低下、技术不熟练等都会影响直接焊接的质量。
