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探析铜及铜合金板带材表面清洗处理技术广东兴发铝业有限公司广东佛山528000摘要:铜及合金板带材的表面质量对产品的良率有很大的影响，而带材的表面清洗技术和设备又是决定带材表面质量的重要因素，所以它也就成了在铜及合金带生产过程中的重要环节。
本文对现代铜带清洗技术和设备的现状和发展进行了综述。
关键词:铜带;清洗技术；装备一般情况下，铜基和铜基合金板带的制造流程是：大尺寸铸锭、开坯、磨削、冷粗轧、退火、清洁、冷精轧、退火、清洁、切条、打包。
因此，在铜板和铜合金板带钢的制造中，表面清洁是必不可少的工序。
铜板及铜板的表面清洗生产线是一种对其进行脱脂，酸洗，刷洗，清洁，钝化的机械。
它的主要功能是对铜及铜合金板带材在制造之前的加工过程中，存在的一些不良现象进行清除，获得较好的表面品质和光亮效果，它的产品分为中间体和成品两部分。
在生产过程中，采用酸洗和磨光工艺，可以有效地清除轧制过程中产生的杂质，使得精轧制出来的铜带和铜合金钢带获得较好的表面品质。
该清洁工艺的基本程序是：（1）预先除去油脂，除去附着于油脂表层的灰尘和微粒；(2)除去油脂并除去附着的油脂；(3)用酸洗法除去氧化膜（CuO,Cu2O)；(4)对已被磨光的表面进行擦拭和清除；(5)用 BTA薄膜进行钝化（BTA薄膜的维持温度为90℃）。
一、表面脱脂在制造铜基和铜基合金薄板时，通过对其进行除油和清洁处理，不仅可以提高其表面质量，而且还可以增强其耐腐蚀性能。
在热加工时，因热加工而产生的冷却水（如：热压油、热压乳等）与热加工而产生的“污斑”，以及其它加工工艺中残留的油脂、污垢等对热加工工艺的影响，进一步加重了热加工的锈蚀。
所以，对工件进行除油和清洁是非常必要的。
根据油垢的特性，可将其划分为含皂的油垢和未含皂的油垢。
皂化油是从动物和植物中提取出来的一种脂肪，它可以和碱性溶液发生化学作用而形成肥皂；无皂化矿物油类，不与碱性物质发生化学反应像凡士林，润滑油，石蜡等等的油脂。
铜及铜合金高精度板带材生产技术和发展摘要：铜及铜合金板带材是重要的铜加工产品，随着电子信息产业的高速发展，铜及铜合金板带材消费量呈逐年上升的趋势，是目前所有加工材中，最具活力的高技术、高附加值产品。
本文就铜及铜合金板带材生产的工艺技术作简要介绍。
关键词：铜及铜合金、板带材、高精度、生产工艺1前言铜及铜合金板带材是重要的铜加工产品，占世界铜加工总量的35%。
近十年来，世界经济蓬勃发展，特别是以中国为代表的新兴发展中国家，国民经济高速发展，带动了铜及铜合金板带材需求量。
铜及铜合金带材是铜加工材的重要品种，广泛应用于电子、电气、轻工、仪器仪表等各个领域，特别是随着电子信息产业的高速发展，铜及铜合金板带材消费量呈逐年上升的趋势，是目前所有加工材中，最具活力的高技术、高附加值产品。
产品主要用于制造电连接器用接插件、集成电路引线框架、汽车水箱散热管片、汽车端子、同轴电缆、干式变压器和电子开关领域，形成了以纯铜、黄铜、引线框架用高铜合金、锡磷青铜、锌白铜为代表的高精板带材合金系列。
2铜及铜合金高精度板带材生产2.1高精度板带材的特点所谓高精度合金是指具有均匀物理性能的合金，其化学成分准确、合金不含夹杂、组织状态均匀和高的制作精度。
其具有高质量、高精度和大卷重的特性。
随着生产技术的不断创新，设备不断更新，精密铜板带的生产技术达到很高的水平，为了提高生产效率和成材率，提高性能、公差的一致性，单位宽度重量已超过15kg/mm,卷重可达到20吨以上，轧制速度达1200m/min,厚度精度可控制在±0.003mm以内，表面质量和板形都达到很高的水平。
2.2生产工艺特点高精度、大卷重、高质量铜及铜合金板带材的生产工艺主要有两种方法：一为热轧开坯生产工艺，二为水平连铸供坯冷轧生产工艺。
前者采用大容量熔铸机组铸成大规格铸锭，经热轧开坯、双面铣削后再经冷轧、退火、精整等工序出成品；后者采用水平连铸直接从保温炉中引出厚度为15~18mm带坯，经在线或离线双面铣削后成卷，再经冷轧、退火、精整等工序出成品。
![铜合金酸洗方法工艺[最新]](https://img.taocdn.com/s1/m/e141e0f9afaad1f34693daef5ef7ba0d4a736df8.png)
N－1铜酸洗光亮剂铜和铜合金件的化学抛光又称光亮酸洗或"药黄"。
传统配方常用高浓度的硝酸。
速度快，光亮性好；缺点是反应强烈，生产过程中有大量的氮氧化物气体产生，需要专用的处理设备；且硝酸在装运和使用过程中有危险性。
N-l铜件化抛工艺，可以不用硝酸或少用硝酸，还能降低成本。
由于其作用缓和，不会产生过腐蚀，所以特别适宜于壁薄的铜管，如空调器和冰箱的冷凝管等。
春兰空调器及冰箱，桑塔纳轿车空调器，夏普空调器以及国内一些著名的冰箱冷凝器都是用这一工艺进行光亮酸洗的。
经日本夏普公司评比，采用该工艺光亮酸洗的，质量最好。
一、优点1、不会过腐蚀，因此尤其适用于薄璧铜管或灯头等产品，光亮性可与传统三酸配方媲美。
2、可用硝酸纳代替硝酸，如使用硝酸，用量只要传统量的10～20%。
3、生产中氮氧化物气体逸出少，仅需塑料风机抽风，不需治氮氧化纳物专用装置。
能节约费用，减轻污染。
4、使用安全，成本低廉。
二、配方和操作条件标准允许变动范围硫酸（d=1.84） 400ml/l 380～450ml/l 盐酸（d=1.18） 5ml/l 4～6ml/l硝酸钠 70g/l 50～100g/l N-l光亮剂 10ml/l 8～12ml/l 温度 5～45℃时间 0.5～1分钟注:如不用硝酸纳而用硝酸的话,则新配时加人硝酸30ml/l。
三、槽液配制方法1、先向槽中加入所需量的水(485ml/l)。
2、缓缓加入所需量的硫酸，要防止酸液飞溅，搅拌均匀放冷。
3、待温度到50～55℃时，加入所需量的盐酸和硝酸纳，搅拌使完全溶解。
4、加入所需量的N-l光亮剂，搅拌均匀放冷后即可使用。
四、槽液的维护方法槽液与铜和铜合金反应并伴随着工件带出，浓度会逐渐减少，光亮剂也会逐渐降低，而铜和锌离子将会逐渐增多，这样使反应速度变慢。
为了维护槽液正常工作，必须除去溶液中过多的铜盐，并适当补充原料。
方法是将溶液冷却(例如冷却到5℃以下)回收结品出的硫酸铜，然后将上层清液加入硫酸50～100毫升/升、硝酸纳30～50克/升(或加硝酸20毫升/升)和N-1光亮剂3～5毫升/升。
铜带清洗中影响带材表面质量产生原因及应对措施发布时间：2021-08-17T08:04:17.173Z 来源：《科技新时代》2021年5期作者：王文超[导读] 如有些框架才表面含油甚至要求达到5mg/mm2,因此，清洗过程中的质量控制显得尤为重要。
铜陵有色金属集团股份有限公司金威铜业分公司安徽省铜陵市 244000摘要：文章针对某公司铜带清洗中影响带材表面质量的因素进行分析，包括设备状态，开卷、收卷的张力，刷子的归零、转速及压下量，胶辊使用，清洗速度，相关介质酸、碱、钝化液浓度、温度等，并采取有效措施对各因素进行控制，让生产过程中的产品质量得到有力保证，满足客户的需求。
关键题：铜板带;张力;压下量;介质;胶辊；措施前言目前，用户对铜板带材表面洁净度的要求越来越高，如有些框架才表面含油甚至要求达到5mg/mm2,因此，清洗过程中的质量控制显得尤为重要。
清洗设备构成及功能用途：开卷机——剪刀——缝合——脱脂清洗——水洗——酸洗——水洗——精刷机——水洗——钝化——烘干——S辊——剪刀——卷取机。
1)开卷、收卷机；用于带材展开及卷取；2)剪刀；用于剪切带材头尾，卸下料卷；3)缝合机；用于将前后带材头尾连接，保证作业的连续性。
4)脱脂机：用于去除带材表面残留的轧制油和乳化液。
5)酸洗箱：用于清除带材表面的氧化层；6)刷洗机：用于消除带材表面的金属及其杂质；7)钝化箱：用于带材防止氧化；8)S辊：用于带材键张力；9)烘干箱：用于带材干燥，便于保存。
一、清洗不同规格的来料参数设置（1）钟罩炉退火后处理中间料清洗：主要去除带材表面的金属氧化物和残留的灰分；（2）成品料的清洗:针对轧机来料主要去除带材表面残留的轧制油和乳液。
（3）留底料的清洗：同属于中间料的清洗。
针对不同规格的带材，表面清洗要求都不一样，参数的设置包括开卷、收卷涨力、厚度、速度、都不一样，其中任何一样设置错误都会造成清洗带材的质量出现问题。
要严格按照生产工艺进行设置，如下表650清洗线清洗工艺制度：二、带材在清洗过程中影响表面质量采取以下几个方面具体措施。
铜合金表面处理工艺一、引言铜合金是一种常见的金属材料，具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性。
然而，由于其表面容易受到氧化、腐蚀和污染等影响，需要进行表面处理以提高其性能和延长使用寿命。
本文将介绍几种常见的铜合金表面处理工艺。
二、化学镀铜化学镀铜是一种常用的铜合金表面处理方法。
其原理是在铜合金表面通过化学反应沉积一层薄膜以增加其耐腐蚀性和导电性。
化学镀铜工艺主要包括清洗、活化、镀铜和清洗四个步骤。
首先，通过酸洗和碱洗将铜合金表面的污染物清洗干净；然后，通过活化处理提高表面的反应活性；接着，将铜离子溶液浸入铜合金表面，通过还原反应将铜离子沉积在表面形成铜层；最后，再次清洗以去除残留的化学药剂。
化学镀铜工艺简单、成本较低，可以得到均匀的铜层，适用于各种形状的铜合金。
三、电镀电镀是一种常见的表面处理方法，通过电解沉积金属薄膜在铜合金表面以改善其性能。
电镀铜的原理是将金属阳极和铜合金阴极浸入电解液中，施加电流使金属离子在阴极表面沉积形成铜层。
电镀铜工艺需要控制电流密度、温度和电解液成分等参数，以确保获得均匀、致密的铜层。
电镀铜具有较好的附着力和耐腐蚀性，适用于各种形状和尺寸的铜合金。
四、喷涂喷涂是一种简便易行的铜合金表面处理方法，通过将含有铜颗粒的喷涂剂喷洒在铜合金表面形成一层铜膜。
喷涂铜膜可以提高铜合金的耐腐蚀性和导电性，同时还可以修复已经受损的表面。
喷涂工艺简单，适用于各种复杂形状和大面积的铜合金表面。
然而，喷涂的铜层较厚，可能会影响细节的清晰度，并且涂层的附着力较弱，容易剥落。
五、化学氧化化学氧化是一种改善铜合金表面性能的常见方法，通过在铜合金表面形成氧化层来提高其耐腐蚀性和装饰性。
化学氧化工艺主要包括清洗、氧化和封闭三个步骤。
首先，通过酸洗和碱洗将铜合金表面清洗干净；然后，将铜合金浸入含有氧化剂的溶液中，在一定的温度和时间下形成氧化层；最后，通过封闭处理，使氧化层更加稳定和耐久。
化学氧化可以产生不同颜色的氧化层，使铜合金具有更多的装饰性。
铜及铜合金钝化膜层技术条件铜和铜合金，这两种材料咱们平常是挺常见的，尤其是在那些家电、机械设备、汽车配件里。
它们一看上去金光闪闪的，但如果不小心处理，暴露在空气中一段时间，表面就会慢慢变黑，甚至生锈。
别小看这个“生锈”，它可是铜的死敌。
铜一旦氧化，表面就会出现一层绿色的铜绿，这不光影响外观，长时间下去还会影响到铜本身的强度和使用寿命。
所以说，要想让铜看起来一直亮亮的，保护好它的表面那是至关重要的，而铜的钝化膜就起到了决定性作用。
你要知道，钝化膜可不是随便弄出来的，它是通过一系列的处理，把铜表面覆盖上一层薄薄的氧化膜。
这层膜可以防止氧气和水分接触到铜，起到了一个“保护罩”的作用。
可别小看这层膜，它不仅能防止铜表面氧化，还能提高铜的耐腐蚀能力，尤其是在一些酸性、碱性环境下，钝化膜可是铜的“超级护盾”呢。
现在咱们聊聊钝化膜的技术条件。
想要达到最佳的钝化效果，那可不是简单的擦一层膜就行。
你得保证铜表面洁净无杂质，否则就算你再怎么用力弄膜，效果也不会好。
你想，表面有污垢，钝化膜根本就无法附着得牢固，反而容易剥落。
就像你在墙上贴壁纸，如果墙面不干净，壁纸一贴就会起泡，脱落得更快。
然后，钝化过程中需要控制温度、时间和浓度这些条件。
温度高了，钝化膜的形成速度会加快，但也可能会导致膜层太厚，造成材料的脆弱；温度低了，膜层可能不均匀，达不到最佳效果。
所以，钝化的温度一般是在一定范围内精确控制的。
而时间也是个大问题，短时间钝化膜可能不稳定，时间长了又怕膜层太厚或膜的性质不理想。
要找那个黄金时间，真的是要经验和技巧的。
除了温度和时间，处理溶液的浓度也不容忽视。
要知道，钝化溶液的成分和浓度直接影响膜的质量。
如果浓度太低，膜层形成不完全，保护效果差；如果浓度太高，膜层可能会过厚，甚至会影响铜的机械性能，导致铜变脆。
钝化液里通常含有一些酸性物质，像硝酸、氯化物这些，它们能有效地去除铜表面的污垢和氧化层，形成一层坚固的钝化膜。
铜酸洗配方1. 简介铜酸洗是一种常用的表面处理工艺，用于去除铜及其合金表面的氧化物、污垢和有机物，以提高金属表面的清洁度和附着力。
本文将介绍铜酸洗的配方及其使用方法，以帮助读者了解铜酸洗的原理和操作流程。
2. 配方2.1 配方一：硫酸-硝酸体系•硫酸：100 mL•硝酸：10 mL•水：890 mL2.2 配方二：硫酸-过硫酸钠体系•硫酸：100 mL•过硫酸钠：5 g•水：895 mL2.3 配方三：硫酸-过氧化氢体系•硫酸：100 mL•过氧化氢：10 mL•水：890 mL3. 原理铜酸洗的原理是利用强氧化剂（如硝酸、过硫酸钠、过氧化氢）对铜及其合金表面进行氧化反应，将表面的氧化物还原为可溶性的铜盐，从而达到清洁表面的目的。
不同的配方在反应过程中会产生不同的氧化副产物，因此选择合适的配方对于特定应用场景非常重要。
4. 使用方法以下是一般铜酸洗的使用方法：4.1 准备工作•确保操作区域通风良好，避免有害气体积聚。
•戴上防护手套、护目镜和防护服，确保安全操作。
4.2 配制铜酸洗液根据所选择的配方，按照比例将相应的化学品加入适量的水中，搅拌均匀。
4.3 清洗前处理•将待清洗的铜件进行机械除污，如打磨、去焊渣等。
•将铜件浸泡在酸性清洗剂（如稀硫酸）中进行预处理，以去除表面油脂和有机物。
4.4 铜酸洗处理•将铜件浸泡在铜酸洗液中，时间根据需要可调整。
•定期搅拌或翻动铜件，以确保均匀清洗。
•注意观察铜件表面的变化，如有异常情况及时处理。
4.5 清洗后处理•从铜酸洗液中取出铜件，用清水彻底冲洗。
•可使用酸性中和剂对铜件进行中和处理，以去除残留的酸性物质。
•最后用纯水进行最终冲洗，并用干燥剂吹干或自然风干。
5. 注意事项•铜酸洗液具有强腐蚀性，请佩戴防护装备并注意安全操作。
•配方选择应根据实际需求和材料特性进行调整。
•操作过程中应注意环境保护，避免将废液直接排入下水道。
6. 结论通过本文的介绍，我们了解了铜酸洗的配方、原理和使用方法。
铜及铜合金板带材表面清洗技术及装备现代高精铜及铜合金带材必须具备光亮、平整、无污染、耐大气腐蚀的优良表面质量，以满足后续电镀、焊接、冲压等二次加工对铜带表面日益严格的技术要求。
铜及铜合金板带材表面质量控制涉及整个生产工艺流程中的各个生产环节，其中带材中间及成品清洗是提高带材表面质量最重要的生产工序。
现代高精铜及铜合金板带材生产线中，带材的清洗是在高度现代化、自动化、连续化的清洗机列上完成的，涉及脱脂、酸洗、研磨、钝化、烘干等多个环节，正确运用相关的清洗技术、选择工艺结构合理的装备是提高带材表面质量的关键，对推动我国以高性能、高精度、高表面质量为代表的高精铜及铜合金板带材发展具有重要的意义。
一、铜及铜合金带材表面清洗技术1.1 脱脂表面脱脂是改善表面质量、提高抗蚀能力的重要工序，在板带材生产中常用作退火前带材的清洗和硬态加工材成品表面清洗，既可单独与烘干装置组成脱脂清洗线，又可与酸洗、研磨、钝化、烘干组合成脱脂－酸洗表面处理线，提高酸洗、研磨等表面处理效果。
脱脂的目的是去除铜带表面残留的轧制工艺润滑液及各种油污，目前常用润滑油如表1所示，实验表明由于不同油品碳氢链长短类型差异很大，导致残留物数量、挥发温度范围各不相同，同时由于添加剂类型、数量各不相同，退火残留物形态、颜色也不相同，不同退火温度下残留物形态及数量见表2。
在铜及铜合金表面清洗中，脱脂工序是不可缺少的关键工艺环节，特别是纯铜、高铜类合金，带卷间如果残留润滑液，如果脱脂效果不好，即使采用带低温抽吸的真空高氢光亮退火也很难彻底消除润滑剂分解对带材表面的污染及退火膜，在金属表面形成云状的污迹不仅降低表面质量，也会加剧表面腐蚀影响二次加工性能；另外酸洗无法清除带材表面附着的残油及各种污物，没有脱脂清洗会严重影响带材的酸洗质量，因此脱脂效果的好坏决定了铜带退火、酸洗质量的高低。
目前铜及铜合金脱脂清洗方法及比较如表3所示。
目前板带材成熟的脱脂方法是采用碱液脱脂，对于有机润滑剂，碱液具有良好的皂化作用，可以与饱和脂肪酸形成脂肪酸钠（肥皂）和甘油，同时饱和脂肪酸钠又是良好的清洗表面活性剂，具有良好的去除有机润滑剂的作用。
但对于大部分矿物润滑油，其皂化反应不明显，单靠碱液去除效果有限，必须添加一系列表面活性剂，才能达到良好的去油效果，目前普遍采用的是德国Henkel公司的P3-T7221脱脂剂，主要由苛性钠、碳酸钠、焦磷酸钠、偏硅酸钠和系列表面活性剂组成，易溶于水、清洗泡沫低，具有良好的水软化特性，一般加入量为0.3～2 ％，溶液温度在70～80 ℃之间清洗效果最好，但由于溶液温度较高，脱脂时会产生大量的碱雾，必须解决碱雾的收集和处理问题。
为此德国SURTEC公司开发出一种以磷酸盐为主的脱脂剂surtecl132，其使用浓度大约2～6 ％，同时配入0.5 %左右的surtecl084表面活性剂，该种脱脂剂溶液使用温度在30～50 ℃之间，可以大幅减少碱雾的生成。
近年来表面脱脂技术新近的发展趋势是：为了提高脱脂效果，在脱脂刷洗前增加预脱脂环节，以喷淋的方式去除带材表面大部分残油，提高脱脂刷洗质量，其中新近开发的高压热水脱脂技术，采用20~60 MPa的热水高压喷射，配合两级热水喷淋，可达到优良的脱脂、清污效果，是当前极具发展前途的环保、无污染的脱脂处理新技术。
表1 目前常用铜板带轧制润滑介质的性状表2 不同润滑油不同温度退火后残留物的形态及灰分表3 各种脱脂技术的对比1.2 酸洗铜及铜合金酸洗主要目的在于去除加工过程中（特别是中间退火）产生的氧化层，通常与研磨配合使用，提高带材表面质量。
现代铜及铜合金板带材采用连续通过式酸洗，随着机列速度的不断提高，在酸洗槽中通过的时间一般不超过30 s，因此与传统浸泡式酸洗不同，其酸洗质量的高低取决于不同合金品种氧化层性质、脱脂效果、来料表面氧化程度等一系列因素，根据不同合金品种正确选择酸液成份、根据带材表面氧化状况及规格调整机列通过速度、注重中间退火前脱脂处理、提高退火保护质量降低带材氧化程度等工艺措施，是保证机列生产效率与酸洗质量的关键。
铜及铜合金酸洗液成份及酸洗特点如表4、表5所示，常见的酸洗缺陷见表6。
目前为提高酸洗光亮度，减少酸雾，通常在酸液中添加系列添加剂如表7所示。
为提高酸洗效果，在连续清洗线酸槽内增加酸液循环泵、加热装置，并设置上下双层结构，当仅需脱脂清洗时，酸液处于槽下，不与带材接触，以适应不同清洗工艺的要求。
连续酸洗时，要定期用波美计测定酸浓度，当硫酸量小于50～100 g/l、含铜量大于8～12g/l时就要补酸或换酸，以保证酸洗工艺的稳定。
表4 常用铜及铜合金酸洗液成份表5 铜及铜合金酸洗的特点表6 常见酸洗缺陷及分析表7 常用酸液添加剂及作用1.3 研磨清洗研磨清洗研磨清洗一般与酸洗同时配置，其作用是去除酸洗在铜带表面留下的反应层，并磨光带材表面，现代化连续清洗线均配有研磨清洗装备。
高速旋转的研磨刷辊在反向压辊支撑及大量清水冲洗下，均匀、稳定地磨光带材表面，可以达到相当高的表面质量。
目前研磨刷辊已成为铜及铜合金带材清洗机列关键工具，国内外均有专业化生产厂家生产，根据不同铜合金品种、表面状态、带材状态，选择合适的刷辊线径、磨粒目数和软硬程度是确保研磨效果的关键。
目前研磨刷辊有两种基本形式，一种是在尼龙或胺纶丝上涂附氧化铝等研磨颗粒制成的研磨刷辊；一种是由德国3M公司开发的在不织布中加入磨粒组成的研磨辊。
适合一般铜及铜合金带材表面研磨的刷辊线径一般在Φ0.25～0.35 mm之间，磨粒目数在500～600目。
而对于表面抛光质量要求高的带材，一般选择磨粒目数在1500～2000目，硬度在40～60之间的不织布研磨辊。
应该指出目数越高研磨辊成本越高，使用寿命越短，在生产中应根据不同产品的技术要求合理选择使用刷辊、磨辊及磨粒目数，在保证带材表面质量的前提下尽量降低生产成本。
另外为改善生产过程中带坯的表面质量，也有用220目的研磨砥石，用于清理带坯出现的微小起皮、起刺等缺陷，对改善带坯质量也具有相当的效果。
刷磨时带材的接触压力、研磨量及刷辊速度的调节是保证刷磨质量的关键，一般提高刷辊的速度、降低接触压力有利于延长刷辊寿命、提高抛光效果，因此实际生产中应根据带材表面质量及刷辊的磨损情况酌情设定，要避免高转速、大接触压力下的过度刷磨。
1.4 钝化由于铜及铜合金本身呈路易碱性，极易失去电子发生氧化，特别是铜合金本身各合金元素间存在电位差异，因而在湿热环境中极易腐蚀变色，因此铜带清洗后防止变色是表面清洗的一个重要工序，近年来防止铜及铜合金变色技术的发展及特点如表8所示，防变色评价方法如表9所示。
表8 铜及铜合金防变色技术的发展及特点表9 防变色性能的评价方法目前铜及铜合金防变色抑制剂已有450种，其中应用最广泛的是采用BTA（C6H5N3）以及BTA诱导的脂肪酸氨化合物，烷基氨化物机缓蚀剂在铜及铜合金表面形成一种稳定的、保护效果较强的保护膜。
以BTA为基的防变色抑制剂的主要作用如表10所示，其中起主要作用的是形成阻挡层，在60～70℃温度下，BTA仅需几秒钟就可与铜及铜合金Cu-BTA鳌合聚合物，其结构如图1所示，厚度约为50埃，这种鳌合聚合物极其稳定，很难被腐蚀破坏，因而具有良好的防变色效果，能较好的保持金属光泽，不影响锡焊。
为进一步提高其的钝化性能，一般钝化剂都是以BTA为主的复配钝化剂。
在连续清洗机列中，钝化工艺常用于烘干前铜带处理，也可加入脱脂液或酸洗液中，使脱脂、酸洗一次完成，称为复合处理工艺，钝化剂的使用条件是：浓度0.1%，温度40～60℃，处理时间不少于4～5s。
表10 BTA有机钝化剂钝化防变色技术原理BTA鳌合聚合物皮膜结构图1 BTA鳌合聚合物皮膜结构二、清洗机列的配置及技术要求铜及铜合金板带材表面质量控制涉及整个生产工艺流程中的各个生产环节，其中带材中间及成品清洗是提高带材表面质量最重要的生产工序，带材清洗主要在自动、连续清洗机列上完成，主要清洗环节包括：脱脂、酸洗、刷洗/研磨、钝化、烘干等工艺步骤。
按生产工艺流程及清洗带材厚度来分，清洗分为中厚带清洗机列和薄带清洗机列两种，中厚带清洗机列主要用于中轧0.5～3mm厚的带材表面处理，薄带清洗机列用于0.08～1.2mm预精轧和成品带材的表面处理，其主要作用如表10所示，清洗机列的主要结构及组成如图2所示，对清洗机列的技术要求如表11所示。
表10 铜及铜合金带材清洗线的主要作用表11 典型铜及铜合金带材清洗线机列主要技术要求图2 国内典型铜及铜合金板带材清洗线结构从清洗线本身来看，合理配置脱脂、酸洗、清刷、钝化、烘干等工序环节、采用先进的工艺控制方式实现清洗－退火连续化生产是保证清洗过程稳定、高效，达到不发生工艺介质混窜、彻底清除影响带材表面质量的各种污物、尽量降低污染物的排放、减少工艺介质的耗量、提高带材表面质量的关键。
因此根据各铜加工企业生产工艺流程的不同，目前国内外对高精板带清洗线配置主要有3种方案：① 将除油清洗与酸洗研磨工序分开，形成除油清洗机列和酸洗机列的设计，其中除油清洗机列用于退火前带材的卸张、脱脂、烘干，目的是保证带材卷式退火质量；酸洗－清刷（研磨）机组主要用于退火后带材表面的处理，目的是保证退火后带材表面洁净、光泽和平整；② 脱脂清洗和酸洗清刷集中配置在同一机列上，形成脱脂－酸洗－清刷（研磨）－钝化－烘干清洗机列，各段可以全线联动，也可单独使用脱脂、酸洗功能；③ 将脱脂清洗、展开式退火炉、酸洗清刷配置成连续化的退火－清洗生产线。
随着现代大张力、大卷重、高速轧制技术的发展，带材薄型化趋势明显，罩式退火虽然具有设备结构简单、工作可靠、造价低廉、密封性好等特点，但在退火过程中带卷内外性能不均、薄带退火易粘接、残油污迹等弊端日益显现，因而自20世纪90年代起，展开式连续退火炉得到了广泛应用，连续展开式退火目前主要有两种形式：立式展开炉和水平气垫炉，国外称为AP炉，其特点是将清洗、退火、冷却、酸洗、抛光、研磨等多种功能集成于一体，其典型布置形式如图4、图5所示，具有连续化、高效率、高表面、均匀快速的技术优势，是目前铜及铜合金高精带连续化生产的发展方向。
图3 立式展开炉平面布置方案图4 水平气垫炉平面布置典型方案目前国内先进铜加工企业薄带采用气垫炉或立式展开炉退火，其脱脂、退火、酸洗、清刷一次完成，成为提高生产效率、保证带材表面质量重要工艺方法，实现了清洗－退火连续化生产。
而对于中厚带中间退火，国内外普遍采用气体保护罩式炉卷式退火工艺，退火与清洗相分离，这种退火－清洗方式对于生产规模较大的铜加工企业，采用脱脂清洗与酸洗清刷清洗集中或分离布置的比较见表12，如果采用脱脂、酸洗－清刷集中配置的清洗线，脱脂工序与酸洗工序不能同时工作，其工序生产效率得不到充分发挥，现实中有些企业常常省略退火前的脱脂清洗工序，而仅靠退火后酸洗－清刷工序满足带材表面质量的要求，这对于高精板带材生产是十分不利的，同时也产生了较多的由于过度依赖清刷、研磨带来的表面质量问题。
