丁辛醇生产工艺

丁辛醇一、性质及用途正丁醇为无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，可与水形成共沸物，沸点117.7℃，具有刺激和麻醉作用，手部可发生接触性皮炎；2-乙基己醇俗称辛醇，是无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，与水形成共沸物，低毒，沸点185℃。

由于丁醇和辛醇可以在同一装置中用羰基合成法生产，故习惯称为丁辛醇。

丁醇主要作为树脂、油漆和粘接剂的溶剂和增塑剂的原料（如邻苯二甲酸二丁酯）此外还可用作选矿用的消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料。

辛醇可直接作为有机溶剂用于油漆、涂料、照相、造纸和纺织、轻工等行业，但其最重要的用途是与邻苯二甲酸酐酯化反应得到邻苯二甲酸二辛酯（DOP），DOP是聚氯乙烯的重要增塑剂，用量相当大，其它酯类如脂肪族二元酸酯类及磷酸酯类等，这些酯均可作为塑料的主增塑剂和耐寒辅助增塑剂。

二、设计单位1、华陆工程科技有限责任公司（化学工业部第六设计院）——西安市高新区唐延南路7号华陆大厦2、中国寰球工程公司华北规划设计院——河北省涿州市范阳西路122号中石油吉林石化公司12万吨/年丁辛醇装置扩建改造项目2000年英国DPT公司低压羰基合成工艺3、中石化集团上海工程有限公司——上海市浦东新区张杨路769号(a) 中国石化股份有限公司齐鲁分公司丁辛醇装置技术改造项目2.85万吨/年异丁醛及16.41万吨/年辛醇2005年EPC 英国DPT公司低压羰基合成工艺(b) 扬子巴斯夫合资公司丁辛醇项目12.5/11万吨/年2005年EPC BASF公司低压羰基合成工艺4、惠生工程（中国）有限公司——上海浦东张江高科技园区惠生（南京）化工有限公司25万吨/年丁辛醇项目10/2.43/12.5万吨/年2011年工艺未知三、生产工艺简介工业上正丁醇有5种生产工艺，分别为发酵法、乙醛缩合法(Aldol法)、齐格勒法、丙烯羰基合成法。

辛醇生产工艺主要有羰基合成法、乙醛缩合法两种。

目前，羰基合成法是丁辛醇主流生产工艺。

丁辛醇生产技术及其发展趋势1生产技术及发展趋势1.1生产技术丁辛醇是随着石油化工、聚氯乙烯材料工业以及羰基合成工业技术的发展而迅速发展起来的。

丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。

1.1.1乙醛缩合法乙醛缩合法是乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水生成丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，然后经选择加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得2-乙基己醇（辛醇）。

由于生产成本高，此方法已基本被淘汰。

1.1.2发酵法发酵法是粮食或其它淀粉质农副产品，经水解得到发酵液，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，通常的比例为6：3：1，再经精馏得到相应产品。

由于石油化工业的迅猛发展，发酵法已很难与以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来已很少采用该方法生产丁辛醇产品。

从长远看，发酵法的生存取决于其原料与丙烯的相对价格以及生物工程的发展程度。

1.1.3齐格勒法齐格勒丁辛醇生产方法是以乙烯为原料，采用齐格勒法生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。

1.1.4羰基合成法羰基合成法是当今最主要的丁辛醇生产技术。

丙烯羰基合成生产丁辛醇工艺过程：丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛，正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；正丁醛经缩合、加氢得到产品辛醇。

丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。

丙烯羰基合成法的主流技术专利商如下：高压法：鲁尔 (Ruhr)技术、巴斯夫（BASF）技术、三菱(MCC)技术、壳牌(Shell)技术。

中压法：壳牌(Shell)技术、鲁尔-化学(Ruhr-chemic)技术、三菱（MCC）铑法技术。

低压法：雷普法(Reppe)技术、伊士曼(Eastman)技术、戴维（Davy UCC Johnson Matthey）技术、三菱化成（MCC）技术。

高压的羰基合成技术由于选择性较差、副产品（丙烷和高沸物）多，已被以铑为催化剂的低压羰基合成技术所取代。

低压羰基合成丁辛醇工艺技术摘要：低压羰基合成法是目前生产丁辛醇的主要方法。

世界上羰基合成丁醛装置中,低压羰基合成工艺技术占55%。

丁辛醇装置以丙烯、合成气为原料，采用Davy/DOW低压羰基合成工艺技术生产2-乙基己醇和正丁醇，同时副产异丁醇，设计年运行时间为8000小时，操作弹性为60％～110％。

关键词：低压羰基；丁辛醇；工艺技术；分析引言：丁辛醇装置采用世界较为先进的LP OxoSM SELECTORSM 10液体循环技术，生产2-乙基己醇（俗称辛醇）和正丁醇，它以丙烯和合成气为原料，在铑、三苯基膦催化剂的作用下，发生羰基合成反应生成混合丁醛，丁醛经过丁醛异构物分离得到高纯度正丁醛，在0.2×10-2mol的NaOH溶液作用下，发生缩合反应生成辛烯醛，辛烯醛在铜催化剂作用下与H2发生加氢反应生成粗辛醇，再经过精制后得到产品辛醇；混合丁醛加氢后得到粗混合丁醇，经过预精馏和精馏系统进入丁醇异构物塔。

丁醇异构物塔顶分离出的混合丁醛也可直接进行异构物分离得到正丁醛和异丁醛，异丁醛直接外送至界外，正丁醛经加氢、精制后，得到产品正丁醇。

1.低压羰基合成丁辛醇技术七十年代中期,美国UCC公司、英国DAVY公司和J.M公司合作开发了铑膦催化体系─低压羰基合成工艺。

压力1.6-1.8MPa,正异比高达10：1～12：1,基建投资和生产成本均低于高、中压羰基合成技术。

1.1气相法将催化剂加入并联的两台反应器中,丙烯、合成气按一定比例分别从反应器和分馏塔底部进入。

产品由循环气带出,经冷凝、分离后,由分馏塔底部采出,过量气体循环进入反应系统,催化剂留在反应器内直至失效取出再生。

因该羰基合成反应为气相反应,故称气相法。

1.2液相法液相法是以丙烯、合成气为原料,以铑为催化剂生产丁辛醇的低压羰基合成法,是低压羰基合成的进一步改进。

其优点是：一是反应器容积小,产率高；二是原料单耗降低；三是成本及能耗降低；四是催化剂使用形式为活性循环型；五是反应温度低,可用于生产高碳醇。

丁辛醇合成工艺评价及选择摘要：本文介绍了合成丁辛醇技术，对丁辛醇装置主要专利技术的特点做了评价，并举例炼油化工一体化企业中建设丁辛醇装置技术选择及总体平衡。

关键词：羰基法丁辛醇工艺技术炼化一体化一、概述丁辛醇是重要的基本有机原料，包括正丁醇、异丁醇和辛醇（或称2-乙基己醇）三个重要品种。

正丁醇可作溶剂、生产邻苯二甲酸二丁脂、醋酸丁脂、磷酸脂类增塑剂、丁醛、丁酸、丁胺和和乳酸丁酯等化工产品。

异丁醇可以用于生产石油添加剂、抗氧剂、醋酸异丁酯等有机产品；辛醇主要用于制造邻苯二甲酸二辛酯（dop）和对苯二甲酸二辛酯，还用于柴油添加剂、合成润滑剂、抗氧剂、溶剂、消泡剂等。

二、丁辛醇生产工艺情况丁辛醇的工业化生产方法主要有乙醛缩合法、发酵法、齐格勒法和羰基合成法等。

1.乙醛缩合法二战期间，德国开发了乙醛缩合法（aldol）法。

利用乙醛在碱性条件下进行缩合和脱水，生产丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氢制得丁醇，丁醇经选择性加氢得到丁醛，丁醛经醇醛缩合、加氢制得辛醇。

由于此方法工艺流程长、收率低、生产成本高，现已基本被淘汰。

2.发酵法利用粮食或其它淀粉农副产品，经水解得到发酵醇，然后在丙酮-丁醇菌作用下，经发酵制得丁醇、丙酮及乙醇的混合物，再经精馏得到相应的产品。

由于近几十年石油化工的高速发展，发酵法已经难于以丙烯为原料的羰基合成法竞争，因此近年来很少采用该方法生产丁辛醇产品。

3.齐格勒法该方法以乙烯为原料，利用齐格勒法（ziegler）生产高级脂肪醇，同时副产丁醇的方法。

4.羰基合成法羰基合成法主要以丙烯与合成气（一氧化碳和氢气）为原料生产丁辛醇，其主要工艺过程为①丙烯氢甲酰化反应，粗醛精制得到正丁醛和异丁醛；②正丁醛和异丁醛加氢得到产品正丁醇和异丁醇；③正丁醛经缩合，加氢得到产品辛醇。

④进行反应生成丁醛，加氢得到丁醇。

丙烯羰基合成法又分为高压法、中压法和低压法。

4.1高压法高压法羰基合成技术是四十年代开发成功的，六十年代建了大量装置，主要技术专利商有鲁尔（ruhr）技术、巴斯夫（basf）技术、三菱（mcc）技术、壳牌（shell）技术。

丁辛醇生产工艺丁辛醇的生产工艺有两种路线～一种是以乙醛为原料～巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法～该法是当今国际上最为先进的技术之一～目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。

它以丙烯、合成气为原料～经低压羰基合成生产粗丁醛～再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括:原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。

丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。

缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统～在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下～进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。

加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。

但是不论采用那一种方法～都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。

醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分～对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。

1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。

液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器～由于液相热容量较大～反应器内不用设置换热器。

根据反应条件～段间设置换热器移走反应热～防止醛的缩合反应。

BASF公司曾经采用过高压液相加氢～加氢的压力为25.33MPa。

高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少～所用的液相加氢催化剂为70%Ni、25%Cu、5%Mn～该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa～所以总高压时～尾气的氢气浓度可降低～氢耗少。

但采用该高压工艺～原料氢气必须高压压缩～电耗大、设备费用大～目前已经被淘汰。

BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺～加氢压力为4.0-5.0MPa～加氢反应器形式采用填充床～反应温度为60-190?。

气相加氢法由于操作压力相对较低～工艺设备简单而被广泛应用。

目前～工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。

如U.D.J联合工艺中采用低压气相加氢～压力为0.59-0.69MPa。

丁辛醇生产工艺
丁辛醇的生产工艺有两种路线：
一种是以乙醛为原料，巴豆醛缩合加氢法；
另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法。

该法是当今国际上最为先进的技术之一，目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。

它以丙烯、合成气为原料，经低压羰基合成生产粗丁醛，再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括：原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。

丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。

缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统，在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下，进行醛醛缩合生成辛烯醛(EPA)。

加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。

但是不论采用那一种方法，都必须经过丁烯醛/丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。

醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分，对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。

丁辛醇生产工艺
丁辛醇是一种常用的有机化学品，广泛应用于溶剂、橡胶和塑料等领域。

下面是丁辛醇的简要生产工艺。

丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到。

具体步骤如下：
首先，将丁烯和辛烯与催化剂一起加入反应釜中。

常用的催化剂有铂、铱和钯等贵金属催化剂。

同时，为了提高催化剂的活性和稳定性，可以添加一些助剂，如铝、镍、锌等。

其次，在适当温度和压力的条件下，将反应釜加热至催化剂的最佳反应温度，并施加一定的氢气压力。

氢气起到还原丁烯和辛烯的作用，使其发生氢化反应生成丁辛醇。

反应的理想条件为温度在120-180℃，压力在1-10 MPa之间。

然后，持续加热和搅拌反应体系，使反应进行到理论转化率或产率较高。

反应时间一般在6-12小时左右。

最后，反应结束后，将反应物冷却至室温，过滤除去催化剂和助剂的残渣，得到丁辛醇。

由于丁辛醇是液体，可以直接进行蒸馏分离和提纯。

丁辛醇的生产工艺相对简单，但仍需注意一些关键点。

首先，催化剂的选择和加入量要适当，以提高反应的速度和选择性。

其次，控制好反应的温度和压力，避免过高温度和压力导致副反应的发生。

此外，反应过程中需要及时除去生成的水和氢，以保证反应的进行。

总结起来，丁辛醇的生产主要是通过氢化丁烯和辛烯得到，条件是适当温度和压力下，在催化剂的作用下进行反应。

这种生产工艺简单可行，但仍需要注意控制好关键条件，以提高产率和纯度。

丁辛醇一、性质及用途正丁醇为无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，可与水形成共沸物，沸点117.7℃，具有刺激和麻醉作用，手部可发生接触性皮炎；2-乙基己醇俗称辛醇，是无色透明的易燃油状液体，有刺激性气味，与水形成共沸物，低毒，沸点185℃。

由于丁醇和辛醇可以在同一装置中用羰基合成法生产，故习惯称为丁辛醇。

丁醇主要作为树脂、油漆和粘接剂的溶剂和增塑剂的原料（如邻苯二甲酸二丁酯）此外还可用作选矿用的消泡剂、洗涤剂、脱水剂和合成香料的原料。

辛醇可直接作为有机溶剂用于油漆、涂料、照相、造纸和纺织、轻工等行业，但其最重要的用途是与邻苯二甲酸酐酯化反应得到邻苯二甲酸二辛酯（DOP），DOP是聚氯乙烯的重要增塑剂，用量相当大，其它酯类如脂肪族二元酸酯类及磷酸酯类等，这些酯均可作为塑料的主增塑剂和耐寒辅助增塑剂。

二、设计单位1、华陆工程科技有限责任公司（化学工业部第六设计院）——西安市高新区唐延南路7号华陆大厦2、中国寰球工程公司华北规划设计院——河北省涿州市范阳西路122号中石油吉林石化公司12万吨/年丁辛醇装置扩建改造项目2000年英国DPT公司低压羰基合成工艺3、中石化集团上海工程有限公司——上海市浦东新区张杨路769号(a) 中国石化股份有限公司齐鲁分公司丁辛醇装置技术改造项目2.85万吨/年异丁醛及16.41万吨/年辛醇2005年EPC 英国DPT公司低压羰基合成工艺(b) 扬子巴斯夫合资公司丁辛醇项目12.5/11万吨/年2005年EPC BASF公司低压羰基合成工艺4、惠生工程（中国）有限公司——上海浦东张江高科技园区惠生（南京）化工有限公司25万吨/年丁辛醇项目10/2.43/12.5万吨/年2011年工艺未知三、生产工艺简介工业上正丁醇有5种生产工艺，分别为发酵法、乙醛缩合法(Aldol法)、齐格勒法、丙烯羰基合成法。

辛醇生产工艺主要有羰基合成法、乙醛缩合法两种。

目前，羰基合成法是丁辛醇主流生产工艺。

丁辛醇生产工艺丁辛醇的生产工艺有两种路线〜一种是以乙醛为原料〜巴豆醛缩合加氢法,另一种是以丙烯、合成气为原料的低压羰基合成法〜该法是当今国际上最为先进的技术之一〜目前世界丁辛醇70%是由丙烯羰基化法生产的。

它以丙烯、合成气为原料〜经低压羰基合成生产粗丁醛〜再经丁醛处理、缩合、加氢反应制得丁辛醇。

低压羰基合成法生产丁辛醇典型的流程包括: 原料净化、羰基合成、丁醛精制、缩合、加氢、粗醇精馏等工序。

丁醛精制是指粗丁醛除去轻组分后在异构塔内精馏分离得正丁醛和异丁醛。

缩合是指正丁醛脱去重组分后进入缩合系统〜在NaOH存在、120?和0.4MPa条件下〜进行醛醛缩合生成辛烯醛（EPA）。

加氢一般是指正、异丁醛或混合丁醛或辛烯醛加氢生产相应的醇。

但是不论采用那一种方法〜都必须经过丁烯醛/ 丁醛、辛烯醛加氢来制取丁醇和辛醇。

醛加氢是丁辛醇生产过程的重要组成部分〜对丁辛醇的产品质量和生产过程的经济性都有很大的影响。

1丁辛醇加氢工艺路线丁醛加氢制备丁醇和辛烯醛加氢制备辛醇的工业化工艺路线主要有气相法和液相法两种。

液相加氢反应采用多段绝热固定床反应器〜由于液相热容量较大〜反应器内不用设置换热器。

根据反应条件〜段间设置换热器移走反应热〜防止醛的缩合反应。

BASF公司曾经采用过高压液相加氢〜加氢的压力为25.33MPa高压加氢的唯一优点是氢气耗量较少〜所用的液相加氢催化剂为70%N、i 25%Cu、5%M〜n 该催化剂要求氢气分压不低于3.5MPa~所以总高压时〜尾气的氢气浓度可降低〜氢耗少。

但采用该高压工艺〜原料氢气必须高压压缩〜电耗大、设备费用大〜目前已经被淘汰。

BASF公司和三菱化成工艺中醛的加氢采用中压液相加氢工艺〜加氢压力为 4.0-5.0MPa〜加氢反应器形式采用填充床〜反应温度为60-190?。

气相加氢法由于操作压力相对较低〜工艺设备简单而被广泛应用。

目前〜工业上丁辛醇装置上大多采用铜系催化剂气相加氢工艺。

X X X技术学院期末实训题目:以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程设计系别:XXXXXXXXX专业:生物化工工艺班级:09生化班姓名:X X学号:XXXXXXXXXX指导教师:X X以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程设计内容提要:丁辛醇是合成精细化工产品的重要原料,主要用于生产增塑剂、溶剂、脱水剂、消泡剂、分散剂、浮选剂、石油添加剂及合成香料等。

本文主要介绍了以石油烃热裂解原料气合成丁辛醇的工艺流程设计。

着重介绍了石油烃的热裂解和裂解后所得的裂解气的分离,以及用丙烯等合成丁辛醇的工艺流程。

关键词:石油烃热裂解;裂解气的分离;丁辛醇的生产Abstract:DingXin alcohol is a synthetic chemical products and important raw materials, mainly for the production of plasticizer, solvents, dehydrant, defoaming agent, dispersant, flotation agents, oil additives and synthetic spices, etc. This paper mainly introduces the petroleum hydrocarbons heat cracking gas material synthesis DingXin alcohol process design. Mainly introduced the thermal cracking of petroleumhydrocarbon and cracking of the cracking of the obtained gas separation, and with propylene synthesis DingXin alcohol process flow.Keywords: petroleum hydrocarbon heat cracking; Cracking gas separation; DingXin alcohol production目录引言 (11.石油烃热裂解 (21.1石油烃的组成 (21.2石油烃热裂解 (21.3石油烃热裂解的目的 (22.热裂解工艺流程 (22.1原料油供给和预热系统 (22.2裂解和高压蒸汽系统 (22.3急冷油和燃料油系统 (42.4急冷水和稀释水蒸汽系统 (43.裂解气分离 (53.1裂解气的组成 (53.2裂解气的分离 (54.丁辛醇的生产 (64.1丁辛醇的性质 (64.2丁辛醇的生产方法 (64.3丁辛醇的生产原理 (64.3.1羰基合成的反应原理 (74.3.2醛类的气相加氢反应原理 (74.4操作条件 (84.4.1反应温度 (84.4.2丙烯分压 (84.4.3氢分压 (84.4.4一氧化碳分压 (84.4.5铑浓度及三苯基磷含量 (84.4.6加氢反应的操作条件 (94.5工艺流程 (9引言丁醇的主要生产方法有发酵法、乙醛缩合发和丙烯羰基合成法等。

丁辛醇羰基合成工艺原理
丁辛醇羰基合成工艺原理
一、工艺概述
丁辛醇羰基合成工艺是一种通过氧化反应将丁辛醇转化为丁酮的化学合成方法。

该工艺主要包括氧化反应、分离提纯等步骤。

二、反应原理
该反应的主要原理是利用氧化剂将丁辛醇中的羟基氧化为羰基，生成丁酮。

具体反应方程式如下：
C8H18O + O2 → C8H16O + H2O
三、反应条件
1. 氧化剂：常用的氧化剂有过氧化氢、过硫酸铵等。

2. 催化剂：常用的催化剂有钼酸铵、钒酸铵等。

3. 温度：通常在60-80℃之间进行反应。

4. 反应时间：根据实际情况可调整反应时间，通常为2-4小时。

四、分离提纯
完成反应后，需要对产物进行分离和提纯。

通常采用蒸馏法或萃取法进行分离提纯，得到高纯度的丁酮产物。

五、工艺优点
1. 反应条件温和，反应效率高。

2. 产物纯度高，质量稳定可靠。

3. 工艺流程简单，易于实现工业化生产。

六、工艺应用
丁辛醇羰基合成工艺广泛应用于有机合成、医药制造等领域。

该工艺可以高效地将丁辛醇转化为丁酮，为相关产业提供了重要的原料和技术支持。

年产80000吨丁辛醇合成气净化及羰基合成的工艺设计摘要本设计是关于年产80 000吨丁辛醇合成气净化及羰基合成的工艺设计。

在该设计中首先叙述了丁辛醇生产的意义与应用及生产方法，确定了羰基合成的工艺路线。

并在此基础上进行物料衡算、热量衡算、关键设备的选择和计算。

依据车间布置设计的原则，对车间及设备进行了合理的布置。

对自动控制、环境保护做了详细的说明。

在这些基础上绘制了带控制点的流程图。

顺利的完成了10 000字的化工课程设计说明书，关键词：丁辛醇;羰基合成;工艺设计;物料衡算;热量衡算AbstractThe significance and application,market analyze,development trend of butanol and octanol at home and abroad and productive methods were stated in the instruction.The process of OXO synthesis is confirmed.On the basis were stated in the instruction.0n the basis of the process,the calculation of the material balance and heat balance was calculated,and the key equipments was selected and calculated.According to the principle of workshop layout and methods of treating process wastes,electricity power supply,feeding,heating and ventilation were described in detail.Under the conditions of the process,the process and instrument diagram,processing equipment diagram and plant layout diagram were drown.The design instruction with 20000 words was finished.Key Word ：Butanol and octanol;OXO synthesis; Process design,;The calculation of the material balance; heat balance目录摘要 (I)Abstract (II)第1章总论 (1)1.1概述 (1)1.1.1 意义与作用 (1)1.1.2 产品的性质与特点 (2)1.1.3 产品的生产方法概述 (2)1.2 设计依据 (3)1.3 原料及产品规格 (3)主要原料规格及技术指标 (3)第2章工艺设计与计算 (5)2.1 工艺原理 (5)2.2 工艺路线的选择 (5)2.3 工艺流程简述 (6)2.3.1流程示意图 (6)2.3.2各工段工艺流程 (6)2.4 工艺参数 (8)2.5 物料衡算 (8)2.5.1物料衡算的意义和作用 (8)2.5.2 物料衡算的方法与步骤 (9)2.5.3. 物料衡算 (9)2.6 热量衡算 (12)2.6.1能量衡算的意义与作用 (12)2.6.2热量衡算及所需媒质的量 (13)2.6.3热量计算 (15)第3章全流程的Aspen模拟计算 (23)第4章自动控制 (26)4.1 自控设计原则 (26)4.2 自控水平与控制点 (26)第五章环保措施 (27)5.1 三废的产生情况 (27)5.2 三废处理情况 (27)结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)第1章总论1.1概述1.1.1 意义与作用丁辛醇是重要的基本有机化工原料。

第2章 工艺设计与计算2.1 工艺原理辛烯醛的制备是正丁醛在0.02wt 氢氧化钠溶液作为催化剂作用下在反应器中进行自缩合反应生成辛烯醛。

反应式为： 2CH 3CH 2CH 2CHO CH 3CH 2CH 2CH=CCHO+H 2O2.2 工艺路线的选择目前丁辛醇合成方法有几种。

乙醛缩合法，发酵法，齐格勒法，羰基合成法。

前前几种方法被羰基合成法所取代。

羰基合成法又分为高、中、低压合成法，同样高压和中压合成法又被低压合成法所取代[10]。

国外现在主要使用的是以铑为催化剂的低压合成工艺，其中国外以戴维，三菱化成和巴斯夫和伊士曼的工艺具代表性。

具有低温活性高、稳定性好、正异构比例可调节的特点。

本设计所用的方法为羰基合成法，而我所设计的是羰基合成法年产8万吨丁辛醇工艺中正丁醛缩合制辛烯醛车间的设计。

2.3 工艺流程简述图2-1 工艺流程图2.3.1 丁醛精馏塔NaOH 120℃原料正丁醛和异丁醛的混合物首先进入精馏塔中进行提纯，经过模拟后所选正丁醛精馏塔塔板为130块，进料板为第43块塔板，经过精馏塔后正丁醛纯度能够达到99.8%，而从塔顶出来的异丁醛经过冷却后被送入下一工段或者放入异丁醛储罐，作为生产异丁醇的原料。

2.3.2 混合器混合器的作用是使不同的物质进行混合，而本设计中的混合器是使原料正丁醛与反应催化剂0.02wt的氢氧化钠溶液混合，当然，氢氧化钠溶液要经过预热处理，最终90.5℃的正丁醛与60℃的氢氧化钠溶液混合为87.7℃的溶液，由泵输送到反应器预热器。

2.3.3 缩合反应器从混合器输送过来的混合溶液经过预热器预热到120℃，4.6bar条件下进入反应器进行反应，反应的正丁醛转化率为98%，最终在反应器中生成辛烯醛和水，同时反应器中还有没反应完全的正丁醛，所以为了得到比较纯的辛烯醛，这些混合物应该被提纯。

2.3.4 层析器辛烯醛被冷却后进入层析器，层析器在本设计中是通过两相分离器进行模拟的，在层析器中只是进行了油水分层进而分离的操作。

低压羰基合成丁辛醇的生产工艺分析摘要：丁辛醇是基本的化工材料，可用作增塑剂、溶剂、脱水剂、消泡剂等，被广泛应用于橡胶制品的生产中。

低压羰基合成技术作为当前丁辛醇生产的重要工艺，在世界各国得到广泛利用，其具体生产技术主要有戴维合成法、三菱化成合成法、巴斯夫合成法。

本文先介绍低压羰基合成丁辛醇的生产工艺，然后简单分析我国的丁辛醇生产工艺发展现状以及丁辛醇生产工艺技术的发展趋势。

关键词：丁辛醇；低压羰基现状；发展趋势丁醇和辛醇能在同一个装置中用羰基合成的方法制作，故而俗称为丁辛醇，其为无色透明、易燃的油状液体，是重要的精细化工原料，用途非常广泛。

丁醇可以分成正丁醇和异丁醇，正丁醇可用作溶剂、增塑剂等，异丁醇可用作石油生产的添加剂、抗氧剂等。

从应用领域来说，丁辛醇被广泛应用于石油化工、医药、食品卫生等行业。

1、低压羰基合成丁辛醇技术分析低压羰基合成丁辛醇技术最早产生于德国，1938年德国开发成功了羰基合成反应技术，紧接着迅速在西欧、北美等国家得到发展。

随着经济全球化的快速发展，丁辛醇工业的发展重点集中在低压羰基合成技术上，而该技术以其反应条件温和等优点而备受丁辛醇生产企业的喜爱。

羰基合成技术的工艺流程可分成三步：第一步，使丙烯与氢气发生甲酰化反应，制成正丁醛和异丁醛。

第二步，在正丁醛和异丁醛中加入氢气制成正丁醇和异丁醇。

第三步，正丁醛经过缩合反应，加氢之后就能合成丁辛醇。

这种施工技术可以分成高压法、低压法和中压法。

常见的戴维合成法是低压法，三菱化成合成法是中压法，巴斯夫合成法是高压法，下面简要介绍这三种合成法的基本工艺技术。

1.1 戴维合成法戴维合成法产生于20世纪70年代中期，是美国联合碳化物公司、英国戴维公司和英国约翰逊马瑟公司联合开发的一种新技术，并于1976年在美国建成世界第一台铑法低压羰基合成装置，该装置以丙烯、合成气为原料，以羰基铑为催化剂，在1.76MPa低压环境下完成反应。

该合成法具有操作简单、流程短、设备少、反应条件要求低、催化剂活性高、设备材质要求低等优点，自上世纪70年代中期产生之初就得到了广泛应用，迅速在瑞典、日本、德国等国家得到发展。

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