Ф508mm穿孔机下机架长槽加工刀具

车床工招聘面试题及答案一、选择题1. 车床加工中，工件的定位方式主要有哪几种？A. 自定位B. 固定定位C. 弹性定位D. 可调定位答案：B2. 下列哪个不是车床的组成部分？A. 主轴箱B. 尾座C. 刀架D. 砂轮机答案：D3. 车床加工时，刀具的磨损会影响加工的哪些方面？A. 加工精度B. 加工速度C. 工件表面质量D. 所有以上选项答案：D二、填空题4. 车床的______是车床加工中最基本的操作之一。

答案：车削5. 车床加工中，工件的夹紧方式主要有______、______和______。

答案：三爪自定心卡盘、四爪卡盘、顶尖三、简答题6. 简述车床加工中的安全操作规程。

答案：在车床加工中，必须遵守以下安全操作规程：确保所有防护装置处于正常工作状态；穿戴适当的防护装备；在加工前检查刀具是否牢固；在加工过程中不得触摸旋转的工件或刀具；加工结束后，应关闭电源，清理工作区域。

7. 车床加工中，如何判断刀具是否需要更换？答案：判断刀具是否需要更换的方法包括：观察刀具的磨损程度，如刀尖变钝或出现明显磨损；检查加工后的工件表面质量，如出现划痕或不平整；测量加工尺寸，确认是否超出公差范围。

四、计算题8. 已知车床主轴转速为1000转/分钟，工件直径为100毫米，求切削速度。

答案：切削速度= (π × 工件直径× 主轴转速) / 1000 =(3.1416 × 100 × 1000) / 1000 = 314.16 米/分钟五、论述题9. 论述车床加工中常见的几种加工缺陷及其产生原因。

答案：车床加工中常见的加工缺陷包括：尺寸超差、表面粗糙度不合格、形状误差等。

产生这些缺陷的原因可能包括：刀具磨损或选择不当；工件夹紧不稳定；切削参数设置不合理；机床本身精度不足等。

为避免这些缺陷，应定期检查和维护刀具，确保工件夹紧稳定，合理选择切削参数，并定期对机床进行精度校验。

六、实操题10. 如果你是车床操作工，在加工一个直径为50毫米的轴时，你会如何设置切削参数？答案：在加工直径为50毫米的轴时，应根据材料的性质、刀具类型和机床的性能来设置切削参数。

黑龙江建龙钢铁有限公司质量保证体系作业文件文件编号：C（H）09 006-A 版本：A/0受控状态：受控号：穿孔机技术操作规程编写：汤智涛审核：张勇批准：姚本金批准日期: 2011年2月20日2011—02—25发布 2011—03—01 实施1 适用范围：本规程适用于连轧厂穿孔机区操作工2 生产前设备检查2.1交接班时，检查主操作台上相关操作开关是否置于零位，区域生产方式是否置于手动。

2.2检查所有转动部件上有无杂物，若有须清理彻底。

2.3在相关区域进行工具检查和设备维护时，先检查该区域操作台各开关是否置于零位，动力电源是否已经切断，否则不能作业。

2.4在对转动杆件（如传动轴）进行点动操作前，先检查杆件上有无缠绕物，或有无人员在危险位置。

2.5完成设备或变形工具的检查维护工作后，将相关工具(如扳手、钳子等)带到指定的地方安全摆放，并将现场的油污和杂物按规定进行收集处理，不得将污染物随意排放到地沟。

2.6在控制电源合闸前，应确认无任何人员在危险区域。

2.7开机前，操作人员首先要进行视觉检查，确认设备及它的安全设施是否完好。

检查机器运转区域范围内（如：辊道上、横移链上以及其动作区域内）有无人员停留，并启动开机警报装置。

2.8在“自动操作”或“手动操作”模式下。

操作人员要密切监控设备运转情况；若无操作人员监控，严禁设备运行。

2.9在自动操作模式过程中，任何人不允许在危险区域经过或逗留。

2.10设备的检修和维护以及排除故障时，必须在设备停机并停稳后进行；未经允许的人员不得参与机械的处理工作。

2.11更换辅助工具时控制电源必须关闭，长时间不生产时必须关闭传动系统。

3 安全确认3.1设备维护过程中安全确认（1）切断电源。

（2）主操作台和区域现场操作台旋转开关置于“0”位。

（3）确认已经停机，设备处于静止。

3.2设备启动前必须先确认（1）检修已彻底完成。

（2）设备允许安全运转。

（3）所有人员已离开设备危险区。

穿孔机技术参数及操作规程穿孔⼯艺调整参数计算1.管坯直径总压缩率ε及管坯直径总压缩量△D：ε⼀般实际值为10%~14%，薄壁管轧制取较⼤值，厚壁管轧制取较⼩值。

△D=D B×εD B—管坯直径2．轧辊间距EE=D B×（1-ε）3．顶头前伸量bb=C-aa=【（D d+2S）-E】/（2tgα）式中：C—顶头⼯作段长度；a—轧辊⾼点后顶头⼯作段长度α—变形区出⼝实际⼯作锥⾓D d—顶头直径S—⽑管壁厚4．导板间距AA=E×ξ式中，ξ为孔型椭圆度系数，通常取值在1.08~1.17之间，厚壁管及低塑性钢轧制取低值，薄壁管取⼤值。

实际⽣产中，A=（0.98~1.02）D B5．顶头直径D dD d=D H-2S H-K式中，D H、S H、K分别为⽑管外径、壁厚、内扩径量。

⼀般按最薄壁⽑管确定顶头直径D d，顶头直径以5mm分级，每个规格的顶头适应于2~2.5mm的⽑管壁厚范围。

6．⽑管出⼝速度vv=（π·D·n·sinβ·cosΨ·η）/（60×103）式中：D、n、β、Ψ、η分别为轧辊直径、轧辊转速、喂⼊⾓、辗轧⾓、轴向滑移系数。

轴向滑移系数η的参考值（锥形穿孔机取较⼤值）：碳钢：0.9~1.0低合⾦钢：0.7~0.8⾼合⾦钢：0.5~0.77．穿孔延伸系数µµ=（0.245×D B2）/【（D H- S H）×S H】，考虑加热烧损2%。

衡阳89项⽬管坯规格：Ф120mm×900~3400mm⽑管规格：Ф134mm×7500（最长）mm成品规格：Ф25~89mm×2.5~12mm×3~12.5m穿孔机型式：CTP750VL型，轧辊上下布置，导板左右⽔平布置⼊⼝管坯温度：≥1180℃1．锥形辊穿孔机前台1.1受料槽长度：3900mm1.2双链式推坯机最⼤⾏程：5250mm推坯⼒：4t推进速度：基位—等待位置：1.0m/s等待位置—返回位置：0.3m/s返回速度：1.0m/s2．锥形辊穿孔机主传动2.1主电机：采⽤2台直流电机单独传动功率：2×1500kW，DC，2倍过载转速：375-750/1500rpm2.2主传动减速⽐：5.763．锥形辊穿孔机主机座3.1穿孔机轧辊（2个）材质及化学成分：材质：CK45化学成分：C：0.42直径：Ф650mm~Ф760mm长度：700mm轧辊轧制⼒：2000KN轧辊扭矩：180kNm轧辊喂⼊⾓：10°~15°⽆级可调轧辊辗轧⾓：固定为10°轧辊⾏程：90mm轧辊可轧制次数：20000~25000道次重车次数：max 12次重车量：8~10mm（轧辊直径⽅向）3.2穿孔机导板（2块）导板调整⾏程（max）：110mm导板可轧制次数：800~1000道次4．锥形辊穿孔机后台4.1定⼼辊装置可导⾏⽑管的最⼤直径：Ф230mm可抱紧顶杆的最⼩直径：Ф50mm4.2后台升降辊传送速度：1.6m/s4.3顶杆⼩车及⽌推座顶杆⼩车最⼤⾏程：17155mm⽌推座中⼼位置调整范围：300（-85，+215）mm 顶杆上所受轴向⼒：1000KN 顶杆⼩车运⾏速度（max）：前进到轧制位置：1.8m/s回退到顶头更换位置：4.5m/s4.4顶头顶头可轧制次数：⼀般50~200道次顶头⼯作段长度C=210mm4.5顶杆顶杆总弯曲度：≤18mm5．锥形辊穿孔机后台到连轧机的运输装置5.1后台横向运输链运⾏速度：1.6m/s5.2内吹装置内吹型式：压缩空⽓内吹时间：3s空⽓压⼒：4.5bar6．穿孔⽑管终轧温度7．穿孔⽑管的尺⼨公差范围8．穿孔⼯艺调整参数设定a．穿孔机的数据库终端中存贮着各种规格⽑管轧制时的调整参数，根据不同的轧批号，主控制终端从数据库终端中调⽤相应规格⽑管轧制时的⼯艺调整参数，并可进⾏修正，编辑，传送到穿孔机的PLC 或位置控制器上，完成轧机的精确调整。