数控加工刀具的选择与切削用量的确定

数控机床加工的切削用量包括切削速度V c (或主轴转速n)、切削深度a p 和进给量f ，其选用原则与普通机床基本相似，合理选择切削用量的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。

1. 数控车床切削用量 1）切削深度a p在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。

当工件的精度要求较高时，则应考虑留有精加工余量，一般为0.1～0.5mm 。

切削深度ap计算公式：a p =式中： d w —待加工表面外圆直径，单位mm d m —已加工表面外圆直径，单位mm. 2）切削速度Vc① 车削光轴切削速度V c 光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确定，表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考表。

切削速度Vc 计算公式： Vc=式中： d —工件或刀尖的回转直径，单位mm n —工件或刀具的转速，单位r/min表1 硬质合金外圆车刀切削速度参考表2mw d d注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐用度约为60min。

②车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因素影响，因此对于不同的数控系统，选择车削螺纹主轴转速n存在一定的差异。

下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式：n≤–k式中：p—工件螺纹的螺距或导程,单位mm。

k—保险系数，一般为80。

3）进给速度进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min，也可表示为主轴旋转一周刀具的进给量，单位为mm/r。

⑴确定进给速度的原则①当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。

②切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。

③刀具空行程尽量选用高的进给速度。

④进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。

⑵进给速度V f的计算 V f = n f式中：n—车床主轴的转速，单位r/min。

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。

切削用量包括切削速度、背吃刀量及进给速度等。

对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。

1、刀具切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。

具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。

2、吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。

确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。

但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。

（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。

粗加工时的背吃刀量选取同前。

粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。

（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。

半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。

精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。

3、刀具进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。

最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。

一般在100～200m/min范围内选取。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。

3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min 范围内选取。

数控车削中切削用量的选择
数控车削中，切削用量的选择是确保加工效率和质量的重要因素之一。

合理的切削用量可以有效地避免切削过热和剧烈碰撞等问题，并保证达到预期的工件质量和加工效率。

一般来说，选择正确的切削用量需要考虑以下几个方面：
1. 工件材料：不同材料的切削用量不同。

硬度和韧性大的材料往往需要较大的切削用量，而硬度和韧性小的材料需要较小的切削用量。

2. 切削刀具：不同切削刀具的切削用量不同，因此需要根据刀具的类型和特性进行选择。

3. 加工表面的光洁度要求：如果需要较高的表面光洁度，则切削用量应适当减小，以减少表面粗糙度。

4. 机床性能：切削用量还需要结合机床的性能进行选择，包括机床的刚性、功率、切削速度等因素。

5. 加工过程中的震动和共振情况：过大的切削用量容易引起加工过程中的震动和共振，因此需要适当减小切削用量，以保证加工的稳定性和精度。

选择合适的切削用量可以帮助实现加工效率和质量的平衡，提高数控车削加工的效率和质量。

数控车床常用数控刀具和切削用量的选择在数控加工中，数控刀具和切削用量的选择直接影响到加工效率、加工质量和刀具寿命，非常重要。

在这篇文章中，我们将介绍数控车床常用的数控刀具和切削用量的选择方法。

数控刀具全面分析刀具特性选择刀具应从以下几个角度综合考虑：1.切削材料。

2.工件材料。

3.加工模式和要求。

4.工件尺寸和精度等级。

5.刀具本身的性能和技术指标。

常用刀具类型1.直角铣刀：广泛用于铣削各种材料，主要用于倒角、铣槽和平面铣削等。

2.面铣刀：用于加工平面、曲面和轮廓表面，精度和表面质量好。

3.端铣刀：用于在工件的末端加工平面或拐角处加工凸起的平面。

4.刀球铣刀：适用于模具、模板、塑料、铸造和轻质合金等材料。

5.镗刀：适用于各种精度要求的孔加工，如轴承座孔、液压、气动元件的孔、箱体法兰孔等。

6.钻头：适用于较小的孔加工。

7.换刀式铣刀：高效、自动换刀、可以同时完成多种切削任务。

刀具选择原则1.根据加工材料选择刀具的刀具材料。

2.选择合适的刀具类型和尺寸。

3.规避尽可能少的工具更换次数，提高生产效率。

4.对于高精度加工，需选择高精度刀具。

5.对于大批量生产，要选择高效率的刀具。

切削用量切削用量的重要性切削用量的大小直接关系到加工表面粗糙度、切削温度和工具磨损，因此，切削用量的选择非常重要。

如何选择适当的切削用量1.根据所加工的材料选择对应的切削用量。

2.根据所加工的形状选择适当的切削用量。

3.根据所使用的工具选择适当的切削用量。

4.根据所需的表面质量选择适当的切削用量。

5.根据所需要的加工效率选择适当的切削用量。

正确选择数控刀具和切削用量是保证加工效率、加工质量和刀具寿命的关键。

应从刀具特性、刀具类型、刀具材料、切削用量等多个方面进行全面分析，根据加工材料、形状、工具选择、表面质量和加工效率等原则选择适当的刀具和切削用量。

数控加工切削用量的确定1. 数控加工切削用量是指在数控加工过程中，用于切削材料的刀具的使用量。

确定切削用量的目的是为了确保切削过程的稳定性和效率，并且减少刀具磨损和材料浪费。

切削用量的确定需要考虑刀具的材料和几何特征、加工材料的性质以及加工要求等因素。

2. 首先，要确定刀具的材料和几何特征。

不同的刀具材料和几何形状对切削用量的选择有影响。

例如，硬质合金刀具通常能够承受更大的切削力，因此可以使用较大的切削用量。

而高速钢刀具则对切削用量有一定限制。

此外，刀具的刃角、切削刃数等特征也会影响切削用量的确定。

3. 其次，需要考虑加工材料的性质。

不同的材料对切削用量有不同的要求。

例如，硬度较高的材料通常需要较小的切削用量，以避免刀具过度磨损。

而较软的材料则可以使用较大的切削用量。

此外，材料的热导率、塑性等性质也会影响切削用量的选择。

4. 此外，还需要考虑加工要求。

不同的加工要求对切削用量有不同的要求。

例如，如果需要高精度的加工，通常需要使用较小的切削用量，以保证加工精度。

而如果加工效率要求较高，可以适当增加切削用量，以提高加工速度。

5. 最后，切削用量的确定还需要考虑加工过程中刀具的磨损情况。

刀具的磨损会导致切削用量的变化，因此需要及时检测刀具磨损，并进行调整。

通常可以通过监测切削力、表面质量等指标来判断刀具磨损情况，并根据需要来调整切削用量。

总之，确定数控加工切削用量需要综合考虑刀具的材料和几何特征、加工材料的性质以及加工要求等因素。

通过合理选择切削用量，可以保证加工过程的稳定性和效率，并减少刀具磨损和材料浪费。