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炼铁厂烧结机机尾除尘系统的改造摘要：为了提高炼铁厂烧结机机尾除尘系统的除尘效果，本文将原有除尘系统中的电除尘器改进为长袋脉冲布袋除尘器，同时对原有设备利旧改造，节约了项目投资；将原有除尘器的喷吹系统改进为采用无管行喷吹结构，降低了喷吹系统的维护工作量；此外，将烧结机机尾除尘系统采用PLC控制器，实现除尘系统运行状况的连续监测和自动控制，同时实现清灰系统的自动控制。
关键词：烧结机机尾；除尘系统；PLC引言随着国家和地方环保标准对粉尘的排放要求越来越严格，原有的电除尘器已无法满足环保标准要求，需要对原有烧结机机尾除尘系统进行结构改造。
烧结机机尾除尘系统的改造的主流思路是将电除尘器改为袋式除尘器，因为袋式除尘器在控制排放浓度，即除尘效率上更具优势。
莱钢根据粉尘性质比较两种除尘器的性能特点，采用电袋复合除尘器，对烧结机机尾除尘系统进行改造，取得了较好的效果。
一、电除尘器现状烧结机机尾除尘系统主要负责收集净化烧结机机尾卸矿、烧结矿冷却、排矿、筛分和卸料转运过程中产生的大量含尘废气，原来主要配备的是电除尘器。
以莱钢 105 m2 烧结机机尾除尘系统为例，配备 76 m2 卧式单室三电场电除尘器。
由于入口粉尘浓度比较大，电子荷密度小，不能使粉尘充分荷电，除尘器电场不能适应工艺的变化，设备严重老化，运行电压较低，各电场的二次电流都比较小，电场中的电子密度达不到要求，电场强度达不到设定值，粉尘颗粒在电场中的趋进速度小，而除尘器设计风速 1.31 m/s，导致粉尘颗粒无法到达极板被捕集就已经从电场逃逸，粉尘得不到有效地捕集，运行结果显示三电场的灰尘量高于一电场，电除尘器的除尘效率受到严重影响，从而造成粉尘排放浓度不能满足环保标准要求。
二、改造方案确定2.1 改造方案改造有长袋脉冲布袋除尘器和电袋复合除尘器两种方案。
其中电袋复合除尘器虽然有许多优点，但由于现场空间限制，只能改为一电两袋方式，有可能造成布袋过滤面积较小，过滤风速较高，布袋容易损坏。
冶金有限公司烧结带冷机除尘技术方案冶金有限公司主要从事高炉锰铁、镍铬铁合金等冶金产品的生产经营。
为改善的生产条件，减少环境污染，意向对烧结带冷机处污染尘源进行改造，我公司派员现场勘察，并做技术交流，本着保证除尘效果、充分利用现有设备，降低改造成本的原则，我公司提出如下改造方案。
一、烧结机尾带冷机现状因为冶金有限公司烧结原料中有大量红土镍矿，造成烧结料烧不透，烧结料中矿粉较多，在冷却的过程中，有大量的矿粉烟尘随着冷却风排出，弥漫在空中和沉降在地面上，前面两台冷却风机处格外特出，给环境造成很大的影响。
二、除尘改造方案带冷机环境除尘改造的基本原则是将带冷机周边及排气筒处逸出和外排的含尘烟气收集起来，通过除尘器进行处理，烟气达标排放，带冷机现场无粉尘外逸，环境清洁。
方案一、将带冷机的排气口接入现有了机尾布袋除尘器或配料电除尘器，利用现有除尘器处理带冷机废气，改工程只需要增加一些除尘管道。
此方案投资少，工期快，可以有时显的效果，但是原来布袋和电除尘器并没有很大的富余量，如果保证带冷机除尘效果，那么烧结机尾及配料本身的除尘效果不能保证。
方案二、在带冷机附近位置重新上一套专用除尘系统，将带冷机废气混入一定量的冷风，从排气口通过除尘管道接入布袋脉冲除尘器，通过引风机和烟囱将处理干净的烟气排入大气。
选用合适的风机使系统有充足的烟气处理量，四台冷却风机按正常两台运行计算，确认带冷机除理风量220000m3/h,并保证带冷机处于微负压状态，从而使使烟气不外逸。
加强对系统烟气温度的监控，保证烟气温度低于260℃，保证布袋正常使用。
布袋除尘器选用低压脉冲布袋除尘器。
DDMC型脉冲布袋除尘器●功能：将系统捕集的烟气进行过滤，截留、收集粉尘，过滤后的洁净空气通过烟囱排放。
●位置：位于排气筒与主排尘管道之间。
特点我公司生产的DDMC型长袋低阻脉冲除尘器是在学习与消化我国自瑞典引进的脉冲除尘器的基础上,结合国内的实践与反馈,通过对国内百余台脉冲除尘器运行情况的调查和总结,进一步优化精心设计的新型脉冲除尘器。
烧结设备改进方案
背景
烧结是粉煤灰的循环利用过程中的重要环节之一，通过烧结过程，可将粉煤灰中的无机物质转换为固态物质，达到固化粉煤灰的目的，
以防止其对环境造成危害。
然而现有烧结设备存在着一些问题，例如
能耗高、环境污染、设备维护成本等问题，需进行相应的改进。
改进方案
1. 设计低能耗烧结设备
现有的烧结设备大多存在能耗高的问题，需要设计一种低能耗的
烧结设备。
针对这一问题，可以考虑采用高效传热技术，如换热器或
加热器等，以提高烧结温度，节约能源。
2. 采用环保的治理设备
传统的烧结设备在烧结过程中会产生大量氮氧化物等有害气体，
对环境造成污染。
因此，应该采用环保型的治理设备，如脱硝器等，
以减少有害气体的排放，提高环保效率。
3. 优化设备结构
设备结构的合理性也是影响烧结效率和成本的重要因素。
在设备
结构设计上，应该充分考虑设备维护的便捷性和降低运营维护成本的
问题。
可通过使用可拆卸式设备和降低维护点数量等方式，优化设备结构。
4. 引进自动化控制系统
自动化控制技术的应用可大大提高烧结设备的自动化程度和生产效率，从而降低运营成本。
在烧结设备控制系统的设计中，可引进先进的自动控制技术，如PLC自动化控制系统等，以确保设备的高效运行和精准控制。
总结
针对现有烧结设备存在的问题，我们提出了一些改进方案，如设计低能耗设备、采用环保治理设备、优化设备结构和引进自动化控制系统等，以提高烧结设备的效率和生产效益，同时降低能源和运营成本。
这些改进方案的有机组合可以为烧结设备的稳定运行和经济效益提供坚实支持。
冶金有限公司2#烧结机头机尾电除尘器大修改造方案一、2#烧结机电除尘器现状及存在问题冶金有限公司2#烧结机电除尘器采用的是福建龙净环保公司的产品，从目前的使用状况来看，机尾电除尘的除尘效果还可以，但机头电除尘器的除尘效果较差。
我公司派员实地勘察、了解运行中存在问题，分析机头电除尘存在的问题。
机头电除尘器型号为BEL133-3/19/500/14/3 ×8-Y，具体参数为处理风量为432000m3/h ，烟气温度范围130℃～200℃，进口粉尘浓度≤ 5g/Nm3, 除尘效率≥ 98%，排放浓度≤ 100g/Nm3，耐压≥ -16000Pa，漏风率≤ 3%，高压电源为一电场0.8A/72KV, 二、三电场为1.0A/72KV。
机尾电除尘器型号为BEL85-3/18/450/10.5/3 × 8-Y，具体参数为处理风量为274000m3/h ，烟气温度范围160℃，进口粉尘浓度≤ 15g/Nm3, 除尘效率≥ 99.8%，排放浓度≤ 100g/Nm3，耐压≥ -3100Pa，漏风率≤ 3%，高压电源为一电场0.6A/72KV, 二、三电场为0.7A/72KV。
阳极板为ZT24，同极间距500(450)mm，部分变形，极线为针状芒刺线，芒刺片排列较稀，放电效果差。
电除尘器阳极振打形式为下部侧部电机传动挠臂锤振打，阴极振打形式为顶部电磁振打，每电场4 个电磁振打器。
机头电除尘运行状况从运行数据分析，二次电流偏小，电除尘器存在电晕闭塞情况，阴极芒刺线的清灰效果差，芒刺尖结瘤结球，积灰严重。
当烧结机原料改用红土镍矿时，粉尘浓度将增加1 倍，且粉尘粒度相当细，比电阻偏高，届时除尘器运行状况将会更差。
二、机头电除尘器改造方案要想让除尘器达标运行，必须彻底改变上述的极板变形、极线放电能力差，清灰效果不好等弊端。
针对烟气工况条件采用高频恒流电源来提高电场放电强度，克服电晕闭塞现象。
根据贵公司的具体情况，我们制定两套改造方案供贵公司选择。
烧结车间机头环保除尘改造方案研究[摘要]针对某钢铁企业烧结车间的机头在生产过程中产生大量的烟尘的情况，对厂区大气环境造成严重污染，直接危害职工的身体健康，同时影响周边的环境。
通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统环保除尘方案。
[关键词]高炉烧结车间机头环保除尘设计解决方案1概述现代化大型高炉的发展都伴随着烧结工艺的相应发展。
过去高炉装的是未经处理的原矿，为改进高炉中的煤气渗透和还原作用、降低焦比以及利用细粉料，开发了烧结技术。
烧结是一种高效造精块方法，越来越广泛地用于人造富矿生产上，而今，又随着富矿石资源的日益枯竭，铁精矿的需求日益增加，更加促进烧结生产工艺的发展。
烧结机烟气的净化主要包括机头废气除尘、机尾卸料端的除尘和环境除尘三个方面。
其排气中主要含有粉尘和二氧化硫、氮氧化合物等有害物质，烟气性质与烧结原料成分及生产工艺等有关。
现以某钢业有限公司35m2环式烧结机车间机头的废气除尘改造为例，该厂原采用的重力除尘器及多管除尘器，已满足不了粉尘排放的要求，当地的粉尘排放要求（50mg/Nm3）。
通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统改造除尘方案。
2治理标准及原则2.1采用的标准粉尘排放按照GB 9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》实施。
2.2治理原则（1）高可靠性选用除尘器必须保证可靠运行，这就需要选用有技术保证、合理的设备设计和工艺设计、并有良好售前售后服务的正宗厂家的产品。
（2）选用高效除尘器、低排放要求除尘工艺设计中尽量选用技术先进、成熟可靠的高效除尘技术，以保证达标排放的要求。
并且满足劳动卫生要求。
（3）投资及运行费用尽量低高效除尘技术可使用一级除尘系统，这样简化工艺流程，减少漏风，降低系统阻力，以降低投资及运行费用，保证系统长期可靠运行。
3烧结车间机头烟气粉尘性质研究及治理办法烧结机头除尘指烧结机主抽风机的烟气除尘。
烧结厂防尘除尘措施姓名：XXX部门：XXX日期：XXX烧结厂防尘除尘措施烧结厂是目前冶金企业中粉尘污染最严重的单位之一。
烧结厂产生的粉尘量大，影响面广，治理困难，危害严重。
一台75m2的烧结机，每小时产生的废气达3.9×105rn3，散落的粉尘约1.5t。
烧结生产过程的主要尘源是：①烧结机主烟道排气中的粉尘；②烧结机和冷却机尾部卸料时产生的粉尘；③烧结矿筛分时产生的粉尘；④成品和返矿运输过程产生的粉尘；⑤一次混合废气中的粉尘；⑥烧结用原料、熔剂、燃料的卸车、加工(破碎、筛分)和运输过程产生的粉尘；⑦干式除尘器的排灰处理；⑧二次扬尘。
各种尘源都有它的特点：原料准备系统的尘源多而分散；混合料系统，特别是热返矿参加混合时尘气共生，排气具有高温、高湿和较高的含尘浓度，烧结矿系统的废气量大、温度高，含尘浓度大，由于目前多生产自熔性或高碱度烧结矿，因而产生的粉尘比电阻高。
此外，烧结粉尘磨损性强，废气中含SO2、CaO，易产生腐蚀与结垢，使烧结粉尘的治理造成一定的困难。
1.烧结工艺的防尘措施烧结厂除尘首先要从改革工艺和设施，提高自动化水平方面入手，减少尘源和粉尘排放量。
主要有以下几方面：(1)自动配料和严格控制混合料水份、点火温度，从而使成品烧结矿质量高，强度大，粉化率低，粉尘因而得以减少，(2)采用铺底料烧结工艺，在烧结机上首先铺上粒度为10～20mm，料层厚30～50mm的烧结矿，能够使配合料烧透，成品烧结矿不夹杂生料，降低粉尘量第 2 页共 6 页(3)对强化烧结过程所用生石灰采用风力输送，实现密闭运输，可以避免皮带运输的扬尘；(4)烧结机尾向冷却机采用直接给料方式，取消机尾热筛，采用冷返矿配料方案，从而消除热返矿配料时产生大量水汽夹带粉尘飞扬的状况；(5)将环冷机受料点排出的高温废气接到点火器助燃，废气经台车料层时粉尘被吸收，从而减少粉尘排放量，(6)烧结设备大型化、自动化，减少接尘人员和减少人员接尘的机会，这是今后烧结厂防尘的发展方向。
烧结机机尾除尘超低排放改造摘要：为满足国家超低排放要求，太钢炼铁厂烧结机机尾除尘系统进行改造，改造系统采用预除尘+布袋除尘器除尘工艺。
该项目运行半年以来，运行稳定，颗粒物排放浓度＜8mg/Nm3。
关键词：烧结机；机尾除尘；超低排放改造；预除尘器；布袋除尘器1、引言2019年4月28日国家生态环境部发布《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》，之后各地相继公布钢铁行业排放新标准。
我国是钢铁大国，钢铁企业一直是环境污染的大户，而烧结生产是冶金工业中污染最严重的工序之一。
太原钢铁有限公司积极响应政府号召，在环保部发布意见征求稿后立即着手对污染较为严重的烧结机机尾除尘进行超低排放改造。
要求改造后的粉尘颗粒物排放浓度＜8mg/Nm3（严于国家和地方的粉尘排放浓度≤10mg/Nm3）2、原机尾除尘设备参数2.1 原除尘器:形式：静电除尘器处理风量：864000 m3/h设计排放浓度：≤40mg/Nm32.2 引风机流量：895000 m3/h，全压2517Pa，电机功率1600KW。
3、改造方案综合考虑排放要求、改造工期、粉尘特性、工程投资、运行维护成本等多种因素，最终确定，放弃将原电除尘改造为袋除尘的方案，就近异地新建一套布袋除尘系统。
原有除尘管网和集尘罩利旧，对除尘系统风量进行重新核算。
最终确定风量为1035000 m3/h。
烧结机机尾粉尘浓度较大，约为15~20 g/m3；平均烟温80℃~150℃，烟气含湿量正常；粉尘粘度大，Fe2O3，FeO含量在50%以上，具有较高回收价值；粉尘较粗，平均粉尘粒径约为40μm。
针对机尾粉尘特点，决定采用预除尘器+布袋除尘器的方案。
4、改造重点4.1 预除尘器烧结机机尾烟气中粉尘浓度比较大，且含炙热颗粒物或火星，设置预除尘器，该装置可以将烟气中大颗粒除掉。
减少对布袋的冲刷，降低布袋除尘器负荷，保护布袋，延长使用寿命。
该预除尘器在沉降室内设置一块挡板，当含尘气流流经挡板上时，大颗粒在惯性力作用下撞击挡板，并在重力作用下沿挡板下落进入灰斗中。
烧结除尘系统改造工程改造方案1.4号烧结机（1）机头：4号电除尘器原地由3电场改为4电场，风机、烟囱利旧；输灰系统改为气力输灰，原水封拉链保留；（2）机尾：在4号烧结机南面新建机尾布袋除尘器、风机及烟囱；输灰采用气力输灰；（3）整粒：将原4号机尾电除尘器掏空改造为4号整粒布袋除尘器，风机更换，烟囱利旧；输灰采用气力输灰；（4）配料：在原4号配料电除尘器旁新建4号配料布袋除尘，风机更换，烟囱利旧；输灰采用气力输灰；原4号配料电除尘器、风机拆除。
（5）在4号烧结配料室旁新建粉灰仓，由于接受气力输灰送来的除尘灰；粉灰仓的灰通过螺旋输送机送至配料系统配料；（6）燃料场除尘：4号燃料场新建喷雾抑尘装置；2. 5号烧结机（1）机头：5电除尘器原地由3电场改为4电场，风机、烟囱利旧；输灰系统改为气力输灰；（2）机尾：在5号烧结整粒除尘东侧新建机尾布袋除尘器、风机及烟囱；输灰采用气力输灰；（3）整粒：将原5号机尾电除尘器掏空改造为5号整粒布袋除尘器，风机更换，烟囱利旧；输灰采用气力输灰；原5号机尾电除尘、风机拆除。
（4）配料：在原5号配料电除尘器旁新建5号配料布袋除尘，风机、烟囱更换；输灰采用气力输灰；原5号配料电除尘器、风机、烟囱拆除。
（5）熔剂：在原5号熔剂电除尘器旁新建5号熔剂布袋除尘，风机、更换，烟囱利旧；输灰采用气力输灰；原5号熔剂电除尘器、风机拆除。
（6）成品矿仓除尘：在原5号成品矿仓旁新建5号成品矿仓除尘，风机、烟囱新建；输灰采用气力输灰；（7）一次混合机除尘：在原5号一次混合机旁新建除尘系统；（8）燃料场除尘：5号燃料场新建喷雾抑尘装置；（9）在5号烧结配料室旁新建粉灰仓，由于接受气力输灰送来的除尘灰；粉灰仓的灰送至配料系统配料3.6号烧结（1）整粒：在原6号整粒电除尘器旁新建6号整粒布袋除尘器，风机更换，烟囱利旧；输灰采用气力输灰；（2）配料：将原4号整粒电除尘器掏空改造为6号配料布袋除尘器，风机更换，烟囱利旧；输灰采用气力输灰；（3）机尾：将原6号机尾电除尘器掏空改造为6号机尾布袋除尘器，风机更换，烟囱、输灰采用气力输灰利旧；改造过程中，利用原6号整粒电除尘、配料电除尘器临时处理机尾烟气；机尾除尘改造完成后，将6号整粒、配料电除器、风机；（4）一次混合机除尘：在6号一次混合机旁新建除尘系统；一、工程概况4号烧结区域：拆除施工作业有，机头拆除原有输灰系统；整粒区域拆除原有电除尘系统；配料区域拆除原有电除尘系统；新建施工作业有，机头、机尾、整粒、配料新建气力输灰系统；机尾、配料新建布袋除尘器、风机及烟囱、配料新建布袋除尘器、风机更换及烟囱利旧；配料室旁新建灰仓;燃料场新建喷雾抑尘装置；5号烧结区域：拆除施工作业有，整粒、配料、熔剂区域拆除原有电除尘系统；新建施工作业有，机头、机尾、整粒、配料、熔剂、成品矿新建气力输灰系统；机尾新建布袋除尘器、风机及烟囱；整粒新建布袋除尘器、风机更换及烟囱利旧；配料新建布袋除尘器、风机及烟囱更换；熔剂新建布袋除尘器、风机更换及烟囱利旧；成品矿区域，新建成品矿除尘，风机、烟囱新建；一次混合机区域，新建除尘系统；燃料场新建喷雾抑尘装置；配料室旁新建灰仓；6号烧结区域：拆除施工作业有，配料区域原4号整粒电除尘系统；机尾区域原6号机尾电除尘系统；新建施工作业有，整粒、配料、机尾新建气力输灰系统；整粒区域新建布袋除尘器，风机更换，烟囱利旧；配料区域新建布袋除尘器，风机更换，烟囱利旧；机尾区域新建布袋除尘器，风机更换，烟囱、输灰采用气力输灰利旧；一次混合机除尘区域新建除尘系统；具体的施工作业吨位，详见施工蓝图主要的机械工作量：配合时间3天。
二、编制依据1、施工蓝图及现场实际情况;2、《机械设备安装工程施工验收通用规范》GB50231－2009；3、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010；4、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001；5、《工程测量规范》GB50026—93；6、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ56-2005；7、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；8、《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》GB/T8923-1998；9、《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-1996；三、施工机具场施工作业，需增加安全、照明及环保措施等；具体见预算措施费。
四、人员组织五、施工工艺5.1、施工前准备5.1.1、施工前工程技术人员对图纸及各项规范进行认真仔细的研究，在图纸会审的基础上，做好自审，做出详细的记录，并请设计部门对图纸进行设计交底；5.1.2、组织有关技术人员对现场进行勘察，组织学习有关规程，进行上岗前培训，保证施工人员能详细掌握工程内容及标准，规范施工；5.1.3、现场落实施工电源、水源、气源的位置，位置要定的合理，要保证施工现场的使用；5.1.4、施工现场要保证设备运输道路的畅通，以保证安装的设备及时运来和吊车的进出；设置设备临时存放场地，保证设备安装前完好无损；5.1.5、依据图纸需要准备加工各种规格的垫铁及各种消耗材料；5.1.6、对施工现场周围进行清理，保证施工现场清洁、整齐，以便施工；5.1.7、编制施工进度、劳动力配置、工具、机具计划；5.1.8、施工现场要设立安全标志，危险地段要设警示牌；5.1.9、准备各种计量器具，保证在检验期内使用；5.2、按照图纸要求计算其主要的各种材料，并提前申报主要包括各种座浆料、斜垫板、垫板（设计制作加工）、管材（不锈钢管、无缝钢管）、型材等。
注：具体材料类型及数量当以施工蓝图为准。
5.3、基础验收5.3.1、土建单位交接基础时首先将基础图与基础验收单对比，符合后进行下列检查；5.3.2、对基础进行检查，观察外部没有裂纹；空洞、掉角、外露钢筋及外部缺陷；5.3.3、基础预留孔内清洁，预留地基螺栓的螺纹和螺母防护完好；设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净；5.3.4、检查基础面上中心线是否正确，地脚螺栓的位置、标高、中心距；不同平面的标高；平面外形尺寸；凸台上平面外形尺寸；平面的水平度；基础的铅垂度；依据现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204）设备安装前应按照规范允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检验收；5.3.5、设备基础的尺寸极限偏差和水平度铅垂度公差符合冶金设备安装通用标准的规定；5.3.6、根据图纸找出基准线和基础点，设备安装平面位置和标高偏差值的检测，均以基准线和基准点为依据；5.3.7、基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及强度是否符合设计要求；如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，采用回弹法或钻芯法等对基础的强度进行复测；5.3.8、主要设备基础应用重锤做预压强度试验，应预压合格并有预压沉降详细记录；5.3.9、放置垫铁的基础表面应平整，中心标板和标高基准点埋设、纵横中心线和标高的标记，以及基准点的编号清晰、正确；5.3.10、预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度应符合施工图的要求；T形头地脚螺栓与基础板应按照规格配套使用，埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平正，地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆；5.3.11、安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa，基础混凝土或钢筋混凝土有裂痕的部位不得使用胀锚地脚螺栓。
5.4、设备安装程序：5.4.1、设备开箱检查：在设备交付现场安装前，有施工方负责与业主（或其代表）和/或供货商共同按设备装箱清单和设备技术文件对安装的机械设备逐一清点、登记和检查，对其中的重要零部件还需按质量标准进行检查验收，查验后应形成检验记录；5.4.2、基础放线（埋设中心标版与基准点）依据设备布置图和测量控制无能为力网确定设备安装的基准线和基准点。
所有设备安装的平面位置和标高，均应以确定的基准线和基准点为基准进行测量。
生产线的纵、横中心线及主要设备的中心线应埋设永久性中心线标版，主要设备旁应埋设永久性标高基准点，使安装施工和生产后的维修均有可靠的依据；5.4.3、设备基础检查验收对身基础位置、外形尺寸及外观的质量进行验收；主要见附件5.4.4、垫铁设置通过调整垫铁的后代，可使设备安装达到设计要求的水平度和标高，并将设备重量通过垫铁均匀地传递到基础，增加设备的稳定性；5.4.5设备吊装就位特殊设备及大型机械设备等就位应编制专项施工方案、根据安装身的特点、吊装作业环境条件的限制和可以使用的吊装运输机械，选择安全可靠、经济可行的吊装方案，并安装吊装运输方案配置相应的机械、工机具和人员等。
5.4.6、安装精度调整与检测精度调整应根据申安装的技术要求和精度检测结果，调整设备自身和相互位置状态，如设备的中心位置、水平度、垂直度、平行度；精度检测室检设备、零部件之间的相对位置误差，如垂直度、平行度、同轴度等；5.4.7、设备固定和灌浆对于解体设备应先将地震就位固定后，再进行上部设备部件的安装和组装。
主要设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆；5.4.8、零部件装配对于解体机械设备和超过防锈漆保护期的整体机械设备，应进行拆卸、清洗与装配。
如果清洗不干净或装配不当，会给设备正常运行造成不良影响；5.4.9润滑与设备加油保证机械设备正常运转的必要条件。
润滑油路和润滑部位要洁净；润滑剂选择合理，质量要符合要求；设备用油和润滑剂加入的量要适当；5.4.10设备试运转综合检测设备制造和设备安装质量的重要环节，涉及的专业多、人员多，须精心组织、统一指挥；5.5、主要设备安装布袋除尘系统安装5.5.1、烟囱与风管制作1、烟囱与风管在制作场内分段制作，完成后运至现场安装。
2、根据设计图纸绘制排版图，然后根据排版图的尺寸采用半自动切割机下料。
烟囱下料后先在板材对接边开坡口，坡口的加工必须符合《工业金属管道工程施工及验收规范》的要求。
3、板材经几次反复卷制使管道成型，然后将已调整好的管道点焊。
4、制作卷管时，卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道，两纵向焊缝间距不宜小于200mm。
5、卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。
6、卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm，平直度偏差不得大于1mm/m。
7、在卷管加工过程中，要防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
8、烟囱、风管及附件制作完成后，在场内除锈刷防锈漆，出场后刷面漆，焊缝位置50mm内不得刷漆，安装完成后补漆。
5.5.2、风机安装1、对应设备安装图，在基础上划出设备中心线，确定设备标高和垫板设置位置，研磨基础垫板基础，使垫板与基础接触面达到75%，水平度≤1/1000。
