耐油橡胶配方技术-科标技术

耐油橡胶配方技术-科标技术
耐油橡胶是指橡胶抗耐油性类作用（溶胀、硬化、裂解、力学性能劣化）的能力。

与油类接触的橡胶制品，在长期的使用过程中，油类能渗透到橡胶内部，使其产生溶胀；另一方面，油类物质可以从硫化胶中抽出可溶性的配合剂，导致硫化胶的体积减小。

此外，合成润滑油中的某些添加剂能与橡胶发生化学作用，侵蚀高分子链；尤其是在高温下，能引起橡胶的交联或降解，侵蚀严重时，会使橡胶制品丧失工作能力。

科标技术首创“光-色-热-质-元-化”研发分析技术，利用物质的光学、热学、化学、质谱学、物理学等特性，结合微观分析理论对产品进行科学分析，成功应用于配方研发、小样制作、工艺改进、产品调试等领域并取得了卓越成效。

耐油橡胶技术
胶种体系:
选择极性橡胶，耐油性通常指的耐非极性油类。

要使橡胶具有耐油性，应选择含有极性基团的丁腈橡胶、氯丁橡胶、氯醇橡胶、丙烯酸酯橡胶、氟橡胶等。

这是因为极性橡胶和非极性油类极性不同，两者接触时稳定性好。

聚合物的耐油溶胀性能与橡胶侧链基团的极性有关。

极性越大，橡胶的耐油性越好；因为基团的电负性-F-CN＞-C1-CH3,所以耐油性氟橡胶>丁腈橡胶>氯丁橡胶>聚异戊二烯橡胶。

硫化体系:
选择合适硫化体系适当提高交联密度及产生耐热性交联键型，通常情况下，提高交联密度可改善硫化胶的耐油性。

因为随交联密度增加，橡胶分子间作用力增加，网络结构中自由体积减小，油类难以扩散。

交联键类型对耐油性的影响与油的种类和温度有密切关系。

例如在氧化物或半有效硫化体系硫化的丁腈橡胶，在40℃时稳定性最高，但在125℃的氧化燃油中则不理想；而用氧化镉和给硫体系硫化的丁腈橡胶，在125℃的氧化燃油中耐长期热油老化性能较好。

补强体系:
一般情况下，降低胶料中橡胶的体积分数可以提高耐油性，所以增加填料用量有助于提高耐油性。

通常，活性越高的填充剂(如炭黑和白炭黑)与橡胶之间产生的结合力越强，硫化胶的体积溶胀越小。

增塑软化体系:
选用分子量大、挥发性小、不易被油类抽出的软化增塑剂，最好是选用低分子聚合物，如低分子聚乙烯，氧化聚乙烯、古马隆、聚酯类增塑剂和液体橡胶等。

选用极性大、分子量大的软化增塑剂或增塑剂，对耐油性有利，而酯类则易于被燃油抽出。

防老体系：
选择不易被油抽出的防老剂，如反应性防老剂。

已经商品化的耐抽提防老剂有:N，N’-(β-萘基)对苯二胺(DNP；N-异丙基-N’-苯基-对苯二胺。

前者不溶于烃类液体，故不易被油抽出；后者虽然能溶于某些溶剂中，但经过硫化后又变成不溶解的，因此也不易被油抽出。

耐油橡胶参考配方
耐油橡胶参考配方1：
成分投料比成分说明丁腈橡胶（N240S) 100
氧化锌7~9
硬脂酸1~2
防老剂SP 1.5~2.5
白炭黑80
立德粉9~11
钛白粉4~6
群青0~0.5
邻苯二甲酸二丁酯25~30
RX-80树脂
4~6
促进剂M 1~2
促进剂DM 1~2
促进剂TMTD 0~0.5
硫磺1~3
耐油橡胶参考配方2：
成分投料比成分说明丁腈橡胶(2707) 70~75
天然橡胶20~30
氧化锌 4.5~5.5
硬脂酸 1.5~2.5
防老剂D 0.5~1
炭黑N330 44~45
陶土20~21
邻苯二甲酸二丁酯24~26
松焦油7~8
古马隆树脂11~12
促进剂M 1~2
促进剂DM 0.5~1.5
促进剂TMTD 0~0.5
硫磺1~3
以上参考配方数据都经过技术修改，仅供参考，关于橡胶配方更多技术可以咨询我中心技术支持。