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加氢裂化装置运行问题分析及经验总结摘要：某石化公司120万吨/年加氢裂化装置在本周期运行期间出现加氢精制反应器床层压降上涨问题，影响装置安全平稳长周期运行。
本文对加氢精制反应器床层压降上涨问题产生原因进行深入分析，对处理措施及检修施工等进行说明，对日常生产问题的处理有一定的指导借鉴作用。
关键词：催化剂；加氢裂化；撇头；压降；重石脑油氮含量1 导言某石化公司120万吨/年加氢裂化装置加氢精制反应器（R-101）第一床层（保护剂和催化剂）压降自2017年7月起上涨趋势明显，最高值达到0.58MPa，严重影响了装置正常平稳运行。
根据整体生产平衡安排，120万吨/年加氢裂化装置于2017年12月25日停工撇头检修，2018年1月4日投料开车成功，消除了制约装置平稳运行的瓶颈。
2 加氢裂化装置概况某石化公司120万吨/年加氢裂化装置由中国石化工程建设有限公司总体设计，采用中国石油化工股份有限公司大连（抚顺）石油化工研究院一段串联全循环加氢裂化技术，原设计加工能力80万吨/年，于1999年6月建成投产；2005年扩能改造至120万吨/年，改为一次通过操作模式。
加氢精制反应器（R-101）装填FRIPP研发的FF-66精制催化剂，加氢裂化反应器（R102）装填FRIPP研发的FC-60裂化催化剂。
3 加氢精制反应器压降上升原因分析120万吨/年加氢裂化装置加氢精制反应器（R-101）第一床层（保护剂和催化剂）压降自2017年7月起上涨趋势明显，最高值达到0.58MPa，严重影响了装置正常平稳运行。
3.1 反应系统紧急泄压造成初始压降偏高自2016年装置检修开工以来，该装置反应系统在三个月内经历了三次紧急泄压，分别为：（1）2016年检修开工阶段，因高压换E105泄漏启动紧急泄压。
R101压降维持在0.25Mpa；（2）2016年10月29日，脱丁烷塔底泵P203密封泄漏启动紧急泄压。
R101压降维持在0.35 Mpa左右；（3）2016年12月30日，高分安全阀故障起跳，造成反应系统泄压。
快速应对加氢裂化装置新氢供应不足的操作对策茅 俊（中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司，浙江省宁波市３１５２０７）摘要：根据装置新氢大幅减少预案的操作处理意见，结合实际操作情况，总结处理过程中的经验，提出预案修订、完善意见。
通过简单的计算得出：在系统氢气大幅减少的情况下，可以优先调整新氢机级间返回或无级调量负荷，牺牲装置系统操作压力，为系统氢气管网让出氢气量，实现应急状态下系统和装置的平稳过渡，避免发生次生事故。
通过计算，当让氢量为１００００ｍ３／ｈ时，控制系统的压力下降速率为０．０７４ＭＰａ／ｍｉｎ即可满足要求，其余让氢量以此类推。
关键词：快速应对 加氢裂化装置 新氢 系统压力降 无级调量 炼油厂中氢气一般由制氢装置生产的氢气、重整氢、乙烯氢组成。
氢气的生产成本较高，富裕量不大。
不管是加氢装置，还是制氢装置、重整装置、乙烯装置出现生产波动，都会对新氢管网压力造成一定影响［１］。
某公司自煤焦油制氢（ＰＯＸ）装置开工运行以来，供氢格局发生了根本性的改变。
供氢装置的增加，使氢气管网运行更加高效安全，但ＰＯＸ装置操作难度大，氢气供应不稳定。
从运行情况看，平均每月气化炉发生跳车１～２次，造成氢气管网短时氢气缺口３０００～４０００ｍ３／ｈ。
单台气化炉氢气提负荷速率为５００ｍ３／ｍｉｎ，油制氢和ＰＯＸ装置气化炉均未满负荷运行，可以在３０ｍｉｎ内补足因ＰＯＸ装置单台气化炉跳车所造成的氢气减少量。
为防止拉低新氢管网压力，影响各新氢压缩机安全运行，耗氢装置限氢操作调整必须在１０ｍｉｎ内完成。
当ＰＯＸ装置单台气化炉跳车或停炉时，就需各用氢装置大幅让氢。
Ⅰ套加氢裂化装置耗氢量基本维持在５００００ｍ３／ｈ左右，作为耗氢大户，为让氢首选。
该装置新氢供应不足预案不完善，未要求第一时间降低新氢机负荷，而是先降温、降量，这将加剧系统氢气管网压力下降。
１ 实际案例１．１ 案例１２０１９年７月１１日０７∶５０某ＰＯＸ装置单台气化炉跳车，要求Ⅰ套加氢裂化装置１０ｍｉｎ内氢耗降低１００００ｍ３／ｈ。
石化装置典型的开停工事故汇编Ⅰ、人身事故1、镇海炼化炼油五部“9.24”硫化氢中毒事故，二名检修工受伤2009年9月24日，镇海炼化炼油五部Ⅱ加氢裂化按照计划拆除装置界区及装置内所有盲板，准备开工，其中包括与低瓦线相连的放空罐顶V1034出口总管的盲板，盲板位于放空罐顶蝶阀阀前法兰处。
9:00左右，工艺技术员崔某在现场与建安公司施工人员进行了交底，施工人员开始拆除V1034至低压瓦斯线盲板作业。
9:30左右，松开法兰大部分螺栓后，盲板与阀板间积聚的含烃液体溅出，铆工张某、钱某吸入少量气体后立即感到不适，经医院检查治疗，身体逐渐恢复正常。
事故直接原因：放空管线上蝶阀内漏，低压瓦斯在阀与盲板间积聚并冷凝，法兰松开后液体溅出，其中携带的硫化氢气体也随之释放，作业人员吸入后中毒。
事故间接原因：技术人员安全意识不强，工作考虑不周，未对低瓦线拆除盲板作业认真进行危害识别，对蝶阀内漏，盲板与蝶阀间积聚含烃液体及内含硫化氢估计不足，在安排拆盲板作业时，未要求施工作业人员采取防硫化氢中毒保护措施。
2、中原石化承包商“9.22”窒息事故，昏迷2人2011年9月22日，中原石化有限责任公司新建MTO装置进入开车阶段。
下午16时30分，车间安排第十建设公司的1名分包商员工进入装置急冷塔C-2101更换垫片，在更换过程中窒息晕倒，监护人随之进入塔内施救也窒息晕倒。
两人随即被塔外人员救出，1人完全恢复，另1人也基本康复。
事故直接原因：一是急冷塔C-2101与分离工段K-3001系统连接管线没加盲板，而是用两道阀切断隔离。
在进入塔内作业过程中，下游单元分离工段正在对K3001系统进行氮气置换。
在升压过程中，氮气经两道隔离阀反窜到反应再生单元的分离塔，然后进入与之相连的急冷塔。
因塔内氮气逐步积聚，氧气含量逐渐降低，致使两人相继因缺氧而晕倒。
二是在开工物料已经进入装置后，车间管理人员在未办理进入受限空间作业证的情况下，仅凭氧含量分析合格报告单就匆忙安排工人进入受限空间作业。
加氢裂化装置优化运行生产航煤技术攻关为了提高航煤的品质，同时降低其生产成本，加氢裂化装置的优化运行成为了一项具有重要意义的技术攻关。
针对这一问题，本文将从以下三个方面进行探讨：加氢裂化装置的工艺原理和流程；装置优化运行的必要性和挑战；装置优化运行中的关键技术和应用方法。
一、加氢裂化装置的工艺原理和流程加氢裂化是利用催化剂和氢气使长链烃分子在高温下断裂成短链分子的工艺。
加氢裂化装置的主要部件包括加氢反应器、分馏塔、冷却器等。
其工艺流程如下图所示：[插入图片]在这一工艺中，原料油进入加氢反应器后，在氢气的存在下，经过高温高压的加氢反应，长链烃分子被断裂成短链烃分子。
随着反应的进行，反应器中不断有新的短链分子生成，同时也有短链分子进一步加氢，生成更短的分子。
这时，分馏塔将反应产物分为轻质和重质两部分，轻质部分包含甲烷、乙烷、丙烷等气态产品，重质部分则包含乙烯、丙烯、苯等液态产品。
最后，这些产品经过冷却器冷却，通过分选装置分离出不同产品。
二、装置优化运行的必要性和挑战加氢裂化装置的优化运行主要是为了提高产品的催化裂化效率和产品品质，同时降低生产成本。
具体来说，装置优化运行的必要性体现在以下几个方面：1.提高产品的品质。
通过优化反应的温度、压力、质量比等因素，可以使产物中不同组分的含量得到有效控制，从而提高产品的品质和附加值。
2.降低生产成本。
装置优化运行可以帮助企业在提高产品品质的同时，尽可能降低生产成本，提高经济效益和市场竞争力。
3.优化反应系统的安全性。
优化加氢裂化装置的运行参数，可以有效减少一些不必要的反应失控和事故风险，保证生产过程的稳定性和安全性。
然而，装置优化运行所面临的挑战也不容忽视。
首先，加氢裂化反应机理较为复杂，其反应产物不仅涉及到烃类气体和液体，还可能出现其他非烃类物质，例如硫化物、酸性物等。
其次，不同反应物质的加工条件和要求也不尽相同，因此在不同的工作状态下对不同反应物质进行加工还需要进行针对性的优化。
