Moldflow实验报告贵州大学机械界面、操作、划分网格、熔接痕

Moldflow塑件模具设计有限元仿真计算分析报告一、问题的提出随着塑料零件在几乎所有行业中应用的不断拓展以及在削减成本并缩短上市周期方面承受的压力不断加大，企业对能够实现塑件产品和注塑模具的优化设计能力尤为重视。

Autodesk_Moldflow注塑成型仿真软件是Autodesk数字样机解决方案的一部分，提供能够帮助制造商验证和优化塑料零件和注塑模具的设计，并研究注塑成型工艺流程的工具。

Moldflow软件是应用质量守恒、动量守恒、能量守恒方程式，配合高分子材料的流变理论和有限元数值求解法所建立的一套描述塑料射出成形之热力历程与充填、保压行为模式，经由人性化接口的显示，以获知塑料在模穴内的速度、应力、压力、温度等参数之分布，塑件冷却凝固以及翘曲变形的行为，并且可进一步探讨成形之参数及模具设计参数等关系。

下面以简单塑件作为分析对象，利用Moldflow软件分析其最佳浇口位置以及缺陷的预测。

二、有限元模型的建立（1）新建模型。

在三维设计软件PRO/E中设计的简单塑件如图1-1所示，将其保存为STL文件格式，注意设置好弦高。

图1-1（2）新建工程。

启动Moldflow软件，主界面如图1-2所示，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。

在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。

此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。

图1-3 图1-4图1-2（3）导入模型。

选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。

选择STL文件进行导入。

选择文件“lianpen.stl”。

单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。

图1-5单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。

分析结果解释分析结果的一个重要部分是理解结果的定义，并知道怎样使用结果。

下面将列出常用结果的定义及怎样使用。

结果概要输出充模时间（Fill Time）充模时间显示的是熔体流动前沿的扩展情况，其默认绘制方式是阴影图，但使用云纹图可更容易解释结果。

云纹线的间距应该相同，这表明熔体流动前沿的速度相等。

制件的填充应该平衡。

当制件平衡充模时，制件的各个远端在同一时刻充满。

对大多数分析，充模时间是一个非常重要的关键结果。

压力（Pressures）有几种不同的压力图，每种以不同的方式显示制件的压力分布。

所有压力图显示的都是制件某个位置（一个节点）、或某一时刻的压力。

使用的最大压力应低于注射机的压力极限，很多注射机的压力极限为140 MPa (~20,000 psi)。

模具的设计压力极限最好为100 MPa (~14,500 psi)左右。

如果所用注塑机的压力极限高于140MPa，则设计极限可相应增大。

模具的设计压力极限应大约为注射机极限的70%。

假如分析没有包括浇注系统，设计压力极限应为注射机极限的50%。

象充模时间一样，压力分布也应该平衡。

压力图和充模时间图看起来应该十分相似，如果相似，则充模时制件内就只有很少或没有潜流。

具体的压力结果定义如下：· 压力（Pressure）压力是一个中间结果，每一个节点在分析时间内的每一时刻的压力值都记录了下来。

默认的动画是时间动画，因此，你可以通过动画观察压力随时间变化的情况。

压力分布应该平衡，或者在保压阶段应保证均匀的压力分布和几乎无过保压。

· 压力（充模结束时）（Pressure (end of filling)）充模结束时的压力属于单组数据，该压力图是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。

因为充模结束时的压力对平衡非常敏感，因此，如果此时的压力图分布平衡，则制件就很好地实现了平衡充模。

· 体积/压力控制转换时的压力（Pressure at V/P switchover）体积/压力控制转换时的压力属于单组数据，该压力图同样是观察制件的压力分布是否平衡的有效工具。

塑料盖Moldflow分析报告姓名：胡凯歌学号：0906032021 指导老师：张远斌一、项目的创建1.利用PRO—E软件绘制三维实体模型；2.将已建立的模型保存副本为STL格式，文件名为hukaige；3.打开Moldflow，点击项目新建，项目名为"hukaige";点击文件—导入模型，浏览并选中“hukaige”文件，点击确定即导入。

二、网格的划分1、划分网格，其值设置为2.5；2、进行网格诊断，结果如下：由统计数据可看出，除纵横比过大，其他符合要求；3、进行纵横比诊断，结果如下：（此处minimum aspect ratio取10）由图，需修复网格较少，在层中中只保留Diagnostic results,再将该层扩展2倍，采用自动修复发现仅剩下一个纵横比过大问题，再用合并节点即可修复；再将修复后的新的点和层归于New Nodes和New Triangles中，删除修复纵横比创建的层；4、厚度诊断，结果如下：依据上图，结合塑件实际尺寸进行厚度修复，达到对应处基本一致。

三、浇注系统的创建（手动创建）1、该模具为一模四腔，利用镜像工具进行型腔布置；2、结合说明书与装配图，得出浇注系统各点的坐标，利用点创建工具绘出各点；3、根据熔体流动方向连接各点，绘出各直线；4、定义各直线的属性；5、进行beam划分即可；6、连通性诊断，结果如下：连通性为5，由图可知在浇口与塑件连接处均断开。

此处采用合并节点的方法以使该处连通。

7、充填结果分析7.1充填时间由上图可见，塑料熔体在2个方向上，基本同时达到型腔末端且充填时间较好，所以浇口位置选择合理。

7.2熔体流动前沿温度该塑件在充填过程中，温差仅为1。

C且熔体流动最前沿温度最低符合注射成型过程的要求，设计也较为合理。

7.5浇口处压力图中显示充填过程压力平稳，流体流动平稳，在充填结束后压力转换也比较好。

四、冷却系统的创建（使用创建向导）1、点击冷却系统创建向导，调整水道方向为Y向；2、设置水道直径为6mm，数目为2条，距离塑件为20mm，点击完成即可；3、选择分析类型为fill +COOL+Warp，点击分析。

材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析）姓名：学号：班级：基于MPI的塑料模具成形仿真实验指导书一、实验目的1.了解注塑模模拟仿真软件MPI-Moldflow Plastic Insight的功能；2.熟悉Moldflow Plastic Insight各个菜单和工具栏；3.运用实例初步掌握Moldflow Plastic Insight的成形分析流程；4.独立完成范例文件的塑性成形分析。

二、实验内容1.介绍Moldflow Plastic Insight软件的菜单、工具栏、显示控制、图层控制及文件接口等；2.介绍Moldflow Plastic Insight软件分析流程；3.学生在教师指导下完成示例模型的成形分析，并提交成形分析报告。

三、实验设备1.每个学生一台PC机，CPU：P5D2.8G，硬盘120G，内存，10242MB，显示器17LCD2. Moldflow Plastic Insight6.0中文版软件3.InternetExplorer软件四、实验原理1.注塑成形的基础知识所谓注塑成形（Injeetion Molding）是指将已熔化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成品的方法。

实验将运用Moldflow Plastic Insight软件来学习如何通过计算机仿真技术模拟塑件成形的过程，并估计成形缺陷、优化成形工艺参数，使学生掌握先进的注塑模设计手段和方法。

2.Moldflow软件介绍Moldflow 的产品适用于优化制件和模具设计的整个过程，并提供了一套整体解决方案。

Moldflow软硬件技术为制件设计、模具设计、注塑生产等整个过程提供了非常有价值的信息和建议，而且这些信息可以方便地实现共享。

下面介绍Moldflow的产品。

Moldflow Plastics Insight简称为MPI它是Moldflow动态系列的升级产品，是一个更为深入的制件和模具设计分析的软件集成体，它提供了强大的分析功能、可视化功能和项目管理工具。

10.7.2 Moldflow冷却分析步骤与其它分析一样的，用户也应该按照Moldflow流程进行Cool分析。

不过，在Cool分析中，用户要构建冷却系统，真实模拟实际工况。

典型的Cool分析流程如下：⒈导入模型。

本例使用一个面板塑件，如图10-107所示，以STL格式导入。

图10-107 导入塑件⒉划分网格。

选择合适的单元长度，进行网格划分。

由于模型相对比较简单，网格质量较好，只有一些单元纵横比缺陷，修复后即完成网格划分工作。

如图10-108所示。

图10-108 划分网格⒊选择分析项目。

选择Cool分析，如图10-109所示，在图中可供选择的九种分析项目或分析顺序是较为常用的。

图10-109 选择Cool分析⒋选择材料。

用户可以选择实际使用的材料或相近的材料进行替代。

⒌选择浇口位置。

本例中选择图10-110所示的浇口位置。

图10-110 选择浇口位置⒍Creat cooling circuits（创建冷却回路）。

双击该步骤，即出现图10-111所示的冷却回路向导对话框。

用户可以按照该对话框一步步的进行冷却回路的创建。

图10-111 冷却回路向导除了使用冷却回路向导，还可以使用另一种方法创建冷却回路。

这种方法相对来说稍微复杂些，但特别适用于复杂冷却系统的构建，用户使用这种方法构建冷却回路自由度很大。

该方法步骤如下：①在三维CAD系统中构建冷却回路曲线。

如图10-112，在Pro/E中建立冷却回路曲线。

显然，在Pro/E中创建曲线比在Moldflow创建曲线功能要强大得多，用户借此可以构建出复杂的冷却系统，比如圆形或异形回路。

另外，最好在原始塑件图中构建冷却回路曲线，这样就可以非常清晰的观察到塑件和冷却系统的位置关系。

图10-112 在其它三维CAD系统中创建冷却回路②将曲线以IGES格式导出。

注意选择Datum Curves and Points选项，避免将塑件模型也导出。

另外，必须保证导出的曲线与导出的塑件使用相同的坐标系。

塑料盖注塑件moldflow 分析报告班级： 11级机械系材料二班 姓名 李云 学号：11060320091：模具结构设计（1）塑件的工艺分析外形尺寸 该塑件壁厚为3—4mm ，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，塑件材料PC 为热塑性塑料，流动性较好，适合注射成型。

精度等级 塑件的每个尺寸的公差不一样，任务书中已给定部分尺寸公差，未注公差的尺寸取公差为MT5。

脱模斜度 LDPE 的成型性能良好，成型收缩率较小，由参考文献[1]表7-54，根据脱模高度18—30mm ，LDPE 为柔软性塑料，可知脱模斜度为1°。

（2）模具的结构初步确定分析可知，本模具设计为一模四腔，对称H 型直线排列，根据塑件结构形状，推出机构初选推件板推出或推件杆推出方式。

浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。

因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或推件板。

由以上综合分析可确定采用大水口（或带推件板）的单分型面注射模。

（3）浇注系统初步设计尺寸1）主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具L 应尽量小于60mm ，本次设计初取50mm 进行计算。

2）主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5-1）mm=4.5mm3）主流道大端直径 D=d+L 主tan （a ）=8 mm ，其中式中a 选取4°4）分流道直径经修正后为 D ='D f L =4.935mm ≈5mm（4）确定冷却水路的直径d当q=.89x103 m 3/min 时，为了是冷去水处于川流状态时，取模具冷却水孔的直径d=8mm 。

冷却水路的根数，设每条水路长度为300mm ，则冷却水路的根数为 x=lL =384/300=1.28根 有上述可知，两条冷却水道足够满足冷却2：实体模型的创建（1）打开Pro-e 、新建零件-选择mns-part-solid 模板——新建草绘——绘制如右图所示的草绘（2）完成草绘——选择旋转命令——以A-2轴为中心线得到如图所示实体——完成旋转得到右图实体（3）以底面为草绘面进入草绘——绘制直径44的圆——完成草绘——进入拉伸拉伸深度27mm 、切除材料——完成拉伸、得到如左图所示实体（4）以盖帽顶面为草绘平面进入草绘——绘制如图的五个圆——完成草绘——拉伸——拉伸深度为4、切除材料（5）对下边进行倒圆角、半径为3——完成倒圆角——完成工件制图3：有限元模型创建（1）完成的Pro-e为桌面——命名为：gaimao.stl（2）打开moldflow——新建工程：梯形体壳帽——导入保存在桌面的：gaimao.stl——网格类型选取：双层面、单位为：mm——确定（3）网格——生成网格——网格长度修改为注塑件最小薄壁3mm的两倍：6mm——立即划分网格——关闭，得到如右图所示（4）网格——网格统计、检查网格问题（5）由网格统计得最大纵横比为：15.5、自由边为0、多重边为0、匹配不正确的单元为0、相交单元为0、完全重叠单元为0、匹配百分比在82.9%；因此以上项目中需要修复的有纵横比和匹配百分比（6）纵横比的修复1）网格——网格诊断——在右边参数填入：最小10——纵横比诊断得此时纵横比为15.5比较大，需要修复2）网格——网格工具——节点工具——移动、对齐、合并、消除等操作来降低纵横比3）遵循先修大纵横比后修小纵横比原则进行修复最后使纵横比低于10以下（7）厚度诊断及其修复1）网格——网格诊断——厚度诊断选取红色三角形——右击菜单——属性——指定厚度：3.5——确定4：浇注系统及冷却系统创建（1）本盖帽设计是一模四腔所以需要先型腔重复1)建模——型腔重复向导——根据注塑模设计填写数据2）曲线法画浇注系统——建模——创建直线画出如左图所示直线，其数据完全依照注塑模具设计图纸尺寸来3）选中直线右击菜单—属性—赋予各自的属性——选中一条直线——网格生成网格——网格长度：5——关闭、由此得到浇注系统（2）冷却回路创建1）建模——冷却回路向导——填写相关数据：水道直径8mm、与工件距离20mm、零件外长度70mm、管道中心间距离30mm2)通过平移、复制等操作完成最后冷却水道设计5：盖帽注塑件的流动分析（1）材料的选取:如右图（2）工艺设置如下图（3）流动分析1）充填时间充填时间为动态结果，它可以显示从进料开始到充填完成整个注塑过程中，任一时刻流动前锋的位置。

材料成型CAE论文（Moldflow注塑工艺分析）姓名：郭玲玲学号：20060330332在Moldflow Plastic Insight 6.0环境中，运用MPI的各项菜单及其基本操作，来实现对所选制件在注塑成型过程中的填充、流动、冷却以及翘曲分析，以此来确定制件的最佳成型工艺方案，为工程实际生产提供合理的工艺设置依据，减少因工艺引起的制件缺陷，有助于降低实际生产成本，提高生产效率。

一、导入零件导入文件guolingling.stp。

选择【Fusion】方式。

二、划分网格【网格】—【生成网格】—【立即划分】三、网格诊断【网格】—【网格诊断】，诊断结果如下：图1、网格诊断对诊断结果进行检查，发现连通区域为1，交叉边为0，最大纵横比为7.218616<8，均符合要求，网格划分合理。

四、选择分析类型1、浇口位置1)双击任务栏下的【充填】—【浇口位置】；2)选择材料：双击任务栏下的【材料……】—【搜索】—输入“ABS”—搜索—在结果中任选一种材料，点击【选择】即可；3)双击任务栏下的【立即分析】。

在分析结果中勾选：Best gate location，查看最佳浇口位置，如下图：图2、最佳浇口由最佳浇口位置分析结果可以知道，浇口设在零件上表面的中间部位，零件的注塑工艺效果好。

可采用直接浇口。

2、流动分析1)设置注射位置：设置之前，先将方案备份。

【文件】—【另存方案为】。

双击任务栏下的【设置注射位置】—鼠标变成一个十字光标和一漏斗形状，然后在上一步分析中的最佳浇口位置处单击，即可完成注射点的设置；2)选择分析类型：双击任务栏下【浇口位置】—【流动】；3)设置浇注系统：【建模】—【浇注系统向导】，设定直浇道、横浇道、内浇道的尺寸，各浇道尺寸均采取的默认值。

根据制件的形状特征以及最佳浇口位置，采用直接浇口。

4)双击任务栏下的【立即分析】。

查看分析结果中的“pressure at V/P swithover”项，发现出现了浇不足的现象，经分析是由于注射压力过小所引起的，只需增大注射压力即可。

华东交通大学Moldflow实训报告11级材料成型及控制工程（模具）-1潘俊宇20110310040122目录一、前言 (3)二、工艺设计与分析 (3)2.1源文件 (3)2.2网格划分 (4)2.3浇口位置的确定 (8)2.4成型窗口分析 (9)2.5充填分析 (13)2.6流道系统的构建与优化 (17)2.7冷却分析及优化 (19)2.8保压分析及优化 (24)2.9翘曲分析及优化 (29)三、总结 (30)一、前言本次Moldflow实训目的在于掌握、熟悉Moldflow2012软件，同时训练注塑模具的设计过程中相关的工艺参数的设定。

要求掌握一定的高分子（塑料）知识和成型原理，同时必须掌握注塑模具的设计和原理。

此次，我的“手机后盖的注塑成型”就是根据上述要求完成的。

这次使用的实物原件是一个普通的手机后盖，使用Pro.e三维软件造型，在Moldflow2012中经历了网格划分及调整、成型窗口分析、浇口流道及冷却水路的创建、充填分析、冷却分析、保压分析、翘曲分析等等程序，在多次修改成型工艺方案后最终确定了能获得较好成型质量的相关工艺参数。

二、工艺设计与分析本次手机后盖的注塑分析是借助注塑模Moldflow软件对传统注塑生产注射工艺过程的模拟，为制品设计、材料选择、模具设计，注射工艺的制定及注射过程的控制提供科学依据。

注塑模CAE技术借助于有限元法、有限差分法和边界元法等数值计算方法，分析型腔中塑料的流动、保压和冷却过程，计算制品和模具的应力分布，预测制品的翘曲变形，并由此分析工艺条件、材料参数及模具结构对制品质量的影响，达到优化制品和模具结构、优选成型工艺参数的目的。

2.1源文件本次使用的是一个手机后盖，应用Pro.e软件经拉伸、倒角、打孔、去除、抽壳等等方法仿制实物而成。

图2.1-1 三维实体零件图2.2网格划分Moldflow网格模型是Moldflow分析的基础，良好的网格质量是获取准确分析结果的前提。

套管塑件分析报告班级：材控（1)班姓名：张新学号：11060310141：模具结构设计1）塑件成型结构及其工艺性（1）该塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PP,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型（2）外形尺寸该塑件外形尺均匀壁厚为2.5mm,尺寸不大，形状简单，塑料熔体流程不大，适合于注塑成型。

（3）精度等级由图知，该塑件的所有尺寸均为标注公差，现由实际使用分析可知，该塑件的所有尺寸可均按MT5级公差等级进行设计计算。

（4）脱模斜度参考表2-10选择该塑件上凸模的统一脱模斜度为1°2）浇注系统设置尺寸（1)主流道尺寸设计根据所选注射机,则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+(0.5—1) =3（2) 主流道球面半径为SR=喷嘴球面半径+(1—2)=15+(1—2)=7mm（3) 球面配合高度 h=3mm—5mm,取h=3mm（4) 主流道长度,取L=40mm（5) 主流道大端直径D≤2t取D=5mm3）冷却系统尺寸设计查《塑料制品成型及模具设计》表4-27，取f=6.84（水温为25℃）取d=8mm 模具温度取65℃4.）计算凹模上座设冷却管总长度（mm）由于传热面积A=πdL所以。

L=A/πd=16.3×10-3 (3.14×8×10-6)=0.64m5.）求凹模所需冷却水管根数n=L/B （B为模具的宽度）=0.64/0.23=2.78≈3孔由于该模具对称，可取冷却水道为4根2：实体模型的创建划分网格：网格统计：4：浇注系统及冷却系统创建浇注系统创建：冷却系统创建：5：塑料端盖流动分析1、充填时间：充填时间显示了熔体填充随时间的变化而变化的情况。

从充填时间可以看出产品的充填是否平衡。

由分析结果可知充填时间为5.342s,比较合理。

2.速度/压力切换时的压力V/P转换时刻压力属于单组数据，通常，V/P转换时刻压力在整个注塑周期中是最高的（45.44MPa），此时的压力大小和分布可以在图中读出，同时，未填充区域在图中以灰色显示。

Mold flow实际操作实验报告姓名班级学号指导教师老师2014年11月贵州大学实验报告学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程班级：班姓名学号实验组 1 实验时间2014年10月指导教师老师成绩实验项目名称实验一：MoldFlow界面熟悉与简单操作实验目的要求学生了解Moldflow软件操作界面，并能够在软件中导入模型、创建工程、熟悉软件功能界面。

通过本试验的开展，使学生对MoldFlow软件有一个初识过程，了解界面菜单基本功能，熟悉软件分析操作，并能独立在软件中导入STL模型，创建新的工程，进行简单填充分析。

实验要求根据本上机实验的特点、要求和具体条件，学生在 Moldflow 环境下独立进行工程创建和浇口优化分析。

实验原理学生首先对Moldflow软件操作界面进行熟悉，并在此基础上根据教师提供的CAD模型进行简单操作练习。

实验仪器满足分组人数的计算机设备及相关moldflow软件系统，简单规则的三维CAD模型若干，教师指定参考书1本。

实验内容组织学生对Moldflow软件操作界面进行熟悉，并进行简单的操作练习。

实验步骤1、文件菜单查看与熟悉（参考教材21页2.2.1小节）；2、编辑菜单查看与熟悉（参考教材24页2.2.2小节）；3、查看菜单界面熟悉与简单操作（参考教材26页2.2.3小节）；4、建模菜单查看与熟悉，了解软件的建模功能及相关命令（参考教材30页2.2.4小节）；5、网格菜单查看与熟悉（参考教材31页2.2.5小节）；6、分析菜单界面熟悉与功能了解（参考教材32页2.2.6小节）；7、结果菜单查看与熟悉（参考教材34页2.2.7小节）；8、报告菜单功能了解（参考教材36页2.2.8小节）；9、工具菜单功能了解（参考教材36页2.2.9小节）；10、窗口和帮助菜单界面了解（参考教材37页2.2.10小节）；11、通过CAD三维建模软件如UG、SolidWorks、Pro/E等导出一个STL格式的文件；12、打开moldFlow软件，进入moldflow环境选择“文件”→“新建工程”命令，系统弹出“创建新工程”对话框，如下图所示，并在“工程名称”右边对话框填写工程名称，工程创建位置可以根据需要自行修改，点击“确定”。

支架充填FILL分析报告班级：08材料（1）班学号：0806031010 姓名：胡青冬1、分析模型的创建首先在UG中画三维图，如下图：然后再用.iges文件格式导出该工件，再打开Moldflow软件导入刚.iges文件，导入后显示图如下：划分网格，如下图选择“Fusion”表面网格：划好网格后图如下：划分网格后出现的问题如下：图上显示出了连通域为1、自由边和非交叠边为0、单元定向为0、单元交叉信息都为0，以上都正确，只有纵横比（30.118252）出现了问题，超出了理想（小于20）范围，故要修改纵横比。

点击图标，出现对话框：显示图如下：其中工件上引出的线条说明此处纵横比出现问题，需要修改。

将不需要修改的地方隐藏起来，再拓宽一个单位，如下图显示：再在这显示部分修改。

点击，利用合并节点修改纵横比。

修改好后图中的线条会自动消失不见，如图：改图层。

修改好后的网格统计如下图：发现纵横比已经在我们的理想范围（小于20）内。

3、分析工艺参数设定及浇注系统的创建（1）首先我们设定工件的工艺参数。

（2）创建浇注系统：首先分析此工件比较小，所以采用一模两腔来见浇注系统。

所以按照计算好的尺寸确定两模型的位子，从而确定横浇道的长度，然后就要复制模型，在中间插入几个节点以便于浇道的创建，结果显示如下图：口。

浇口创建好后如图：在创建横浇道和直浇道，建好如下：把浇道重划网格，再检查它的流通性，如下：浇注系统完成了。

4、最佳浇口位置分析设置浇口是进行注射成型分析的基础通过浇口位置分析可得到优化的浇口位置，避免因为浇口位置设置不当或随意性导致后续分析失真。

英文报告如下：Copyright Moldflow Corporation and Moldflow Pty. Ltd. All Rights Reserved.(C)2000 2001 2002 2003 2004This product may be covered byUS patent 6,096,088 ,Australian Patent No. 721978 ,and foreign patents and pending applicationsGate Location AnalysisVersion: mpi500 (Build 04305)Analysis running on host: asus-3d00522f96Operating System: Windows XP Service Pack 3Processor type: AuthenticAMD x86 Family 15 Model 104 Stepping 2 ~1900 MHzNumber of Processors: 2Total Physical Memory: 1023 MBytesAnalysis commenced at Sat Dec 19 22:07:53 2009Processing fusion mesh...... finished processing fusion meshMaximum design clamp force = 5600.18 tonneMaximum design injection pressure = 140.00 MPaRecommended gate location(s) are:Near node = 392Execution timeAnalysis commenced at Sat Dec 19 22:07:53 2009Analysis completed at Sat Dec 19 22:08:06 2009CPU time used 11.61 s最佳浇口显示如下图：注：图中蓝色部分是建浇口的最佳位子，红色是最差的。

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.工程标题：单位名称：设计者：指导老师：Moldflow分析报告1、网格划分（如右图）实体计数------------------------------------- 三角形 4444节点 2216柱体 0连通区域 1网格体积 4.505 cm^3网格面积 65.8556 cm^2边详细信息-----------------------------------自由边 0共用边 6666交叉边 0配向详细信息---------------------------------配向不正确的单元 0相交详细信息--------------------------------- 相交单元 0完全重叠单元 0复制柱体 0三角形纵横比--------------------------------- 最小纵横比 1.160000 最大纵横比 7.644000 平均纵横比 1.933000匹配百分比----------------------------------- 匹配百分比 91.6%相互百分比 89.9%2.最佳浇口的选定经moldflow浇口位置分析结果如下：流动正在使用存储的网格匹配和厚度数据匹配数据是使用最大球体算法计算的最大设计锁模力 = 5600.18 tonne最大设计注射压力 = 144.00 MPa建议的浇口位置有:靠近节点 = 2049由图看出最佳浇口选在中间深蓝色部分或侧边天蓝色部分,可信度较高，确定用潜伏浇口或侧浇口注射两种方案。

方案一：侧浇口注射。

侧浇口又称边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔(塑件)外侧面进料。

侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便地调整无模时的剪切速率和绕口封闭时间，因而也称之为标准浇口。

侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；挠口位置选择比较灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除挠口方便，痕迹小。

基于moldflow电池后盖注塑模型过程分析大连工业大学班级：材控101摘要：moldflow作为注塑产品分析的软件，通过对它的使用是技术上的一大进步，通过对产品进行分析，以及设计方案的优化，还有掌握基本流程分析，浇口位置设计，冷却系统和浇注系统的操作，工艺参数的设置，并在此基础上，优化方案，达到工程参考的要求，为实际的生产指导提供帮助。

关键词：网格划分，流道设计，冷却系统，翘曲分析前言在塑料产品的设计和制造领域，随着塑料制品在汽车，电子，机械，船舶，航空等领域的广泛使用，以及对塑料制品的精度要求越来越高，传统的设计和成型方法已无法适应产品的更新换代和提高质量的要求。

与传统的工艺相比，moldflow技术无论在提高生产率，保证产品质量，还是在降低成本，减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。

所有moldflow产品围绕的都是moldflow的战略，——进行广泛的注塑分析。

通过“广泛的注塑分析”将moldflow积累的丰富的注塑经验带进制品和模具设计，并将注塑分析与实际注塑机控制相联系，自动监控和调整注塑机参数，从而优化模具设计、优化注塑机参数设置、提高制件产品质量，使制件具有更好的工艺性。

下面是分析的过程及结果：1流动分析（1）充填时间通过对充填情况的观察，可以知道是否充填完全，充填时间，有无缺料，迟滞现象。

如图1可以知道充填时间为 1.83s。

图1 充填时间（2）流动前沿温度流动前沿温度如果过高，熔体流动将更为顺畅，熔接痕形成是熔体温度高，则熔接痕的强度就较强。

本次分析采用的料温是230度，而熔体的流动前沿温度是230-230.6度，说明流动前沿的温度与料温接近，充填效果较好，熔接痕的强度也很高。

当制件的流动前沿温度过低时，造成该结果的可能是制件的壁厚较薄或流程过长等。

可以通过增加制件的壁厚，增加浇口的数目，以及改变浇口的位置进行改善。

如图2和图3所示图2图3（3）注塑位置的压力图通过压力图可以看到压力的变化情况，看图可知当压力最大等于24.27Ma是达到的时间是1.81s，熔体的充填的过程中，压力先增加后降低，然后达到平衡。