硬质合金钻头是如何刃磨的

刃磨钻头的操作方法刃磨钻头是非常重要的维护工作，它能够延长钻头的使用寿命，提高钻孔效率和质量。

下面我将详细介绍刃磨钻头的操作方法，希望能对大家有所帮助。

1. 准备工作：首先，我们需要准备好磨头机、磨头夹具、刃磨石和冷却液。

确保这些工具设备都处于良好的工作状态，以保证刃磨过程的顺利进行。

2. 检查钻头：在刃磨钻头之前，应先对钻头进行全面的检查。

主要是检查钻头的切削刃、内部水流通道和连接处是否有损坏或磨损，并清洁杂质和切屑。

3. 磨头夹具的安装：将磨头夹具安装到磨头机上，确保夹具稳定且与磨头机座相适配。

使用卡盘夹具的情况下，需要调整卡盘的间隙，以确保钻头能够被牢固地夹紧。

4. 冷却液的准备：在刃磨钻头的过程中，必须使用冷却液来冷却钻头，并防止过热。

一般情况下，磨削时需要通过冷却液注入钻头内部水流通道，确保切削刃处于理想的工作状态。

5. 调整磨头机参数：在刃磨钻头之前，需要调整磨头机的参数，以确保刃磨过程的准确性和精度。

主要包括速度、进给量和加工深度等参数的调整。

6. 开始刃磨：将钻头夹在磨头夹具中，确保钻尖朝向磨削石。

钻头进入磨削区域后，应设定适当的加工深度，通常为0.01mm左右。

接下来，通过旋转磨削石和磨头一起开始刃磨过程。

7. 刃磨过程中的注意事项：在刃磨过程中，需要注意以下几点：首先，保持冷却液的稳定供给，确保磨削区域始终保持冷却。

其次，要保持磨削过程的稳定，避免过度刃磨或不足刃磨。

最后，要经常检查刃磨面的质量，确保切削刃的形状和大小符合要求。

8. 刀具的拆卸和清洗：刃磨完钻头后，需要将其从磨头夹具中取出，并对磨头进行清洗和检查。

清洗时，可以使用刷子和清洁剂来清除切削刃上的切屑和残留物，同时也要检查切削刃的质量和完整性。

9. 钻头的再次安装和调试：在清洗和检查完钻头后，将其再次安装到钻机上，并进行调试。

调试过程主要是检查钻头的运转是否正常、水流通道是否畅通，并通过实际使用来验证刃磨效果。

总结起来，刃磨钻头的操作方法包括准备工作、检查钻头、安装磨头夹具、调整参数、冷却液的准备、开始刃磨过程、注意事项、拆卸和清洗刀具，以及再次安装和调试。

钻头刃磨方法
1. 嘿，你知道吗？钻头刃磨可不是随便磨磨就行的哟！就像给宝剑开刃一样重要呢！比如说，你想在坚硬的木板上钻出一个漂亮的孔，要是钻头没磨好，那可就费劲啦！首先得准备好合适的磨石，然后轻轻地、有耐心地磨呀磨。

2. 哇塞，钻头刃磨这里面的学问可大着呢！你想想看，要是磨得不好，那不就跟钝刀砍柴似的，半天弄不出个名堂。

比如磨的时候角度不对，那钻起来能顺利吗？所以啊，一定得仔细着点儿。

3. 哎呀呀，钻头刃磨可不能马虎哦！这可关系到你的工作效率呀！你看，如果刃磨得恰到好处，就像给汽车加了好油一样，跑得飞快。

就像上次我帮朋友磨钻头，磨好后他用起来直夸我厉害呢！
4. 嘿呀，钻头刃磨有技巧的呢！你不会还不知道吧？这就好比给运动员调整状态，状态好了才能在赛场上发挥出色呀！比如要根据不同的材质选择不同的刃磨方式，你说是不是呀？
5. 哟呵，钻头刃磨真的很关键呀！可不是随便弄弄就行的哟！就像是给战士磨利武器一样。

记得有一次我没磨好，结果钻孔的时候那个费劲哟，把我急得不行。

6. 哈哈，你可别小瞧了钻头刃磨呀！这可直接影响到你的成果哟！好比厨师做菜，刀不快怎么能切出好食材呢。

像我有次刃磨得好，钻孔轻松得很呢！
7. 哇哦，钻头刃磨可不是闹着玩的呀！这可是要认真对待的呀！要不然就像跑步没力气一样。

比如说你要钻个很硬的金属，那刃磨不好能行吗？
8. 嘿，注意啦！钻头刃磨可是门技术活呀！就如同给舞者打造一双合适的舞鞋。

之前我看到有人随便磨了下，结果根本不好用，多可惜呀！
9. 反正啊，钻头刃磨真的超级重要！一定要好好学、好好练呀！不能敷衍了事。

我的观点就是，只有认真对待钻头刃磨，才能在工作中顺顺利利哟！。

磨钻头的方法磨钻头是一项重要的工艺，它能够有效地提高钻头的使用寿命和钻削效率。

下面将介绍一种常用的磨钻头的方法，希望对读者有所帮助。

我们需要准备磨钻头的工具。

通常情况下，我们需要一台磨头机和相应的磨头盘。

磨头盘的选择要根据钻头的直径和材质来确定，以确保磨削效果的最佳。

接下来，我们需要将钻头安装到磨头机上。

在安装过程中，要确保钻头固定牢固，避免在磨削过程中产生晃动或脱落的情况。

在开始磨削之前，我们需要调整磨头机的参数。

主要包括转速和进给速度。

转速的选择要根据钻头的材质和直径来确定，一般来说，硬质合金钻头的转速要相对较高，而普通钢材钻头的转速要适当降低。

进给速度的选择要根据钻削的深度和材料来确定，一般来说，进给速度要适中，既要保证磨削效果，又要避免过度磨削。

当调整好参数后，我们可以开始磨削钻头了。

首先，我们要将钻头与磨头盘接触，然后轻轻地推动钻头，使其与磨头盘保持一定的接触面积。

在推动钻头的同时，要保持一定的均匀力度，避免过度集中力量而导致钻头损坏或磨削不均匀。

在磨削过程中，要注意观察钻头的状态。

如果钻头表面出现明显的磨损或变形，就需要及时停止磨削，以免影响钻头的使用效果。

此外，还要定期清理磨削产生的金属屑和磨削液，以保持磨头机的清洁和正常运行。

完成磨削后，我们要对钻头进行检查。

主要包括以下几个方面：第一，检查钻头的外观是否光滑，表面是否有明显的划痕或凹凸不平的现象；第二，检查钻头的尺寸是否符合要求，包括直径和长度等；第三，用手触摸钻头的刃口，感受其锋利度和光滑度。

如果发现钻头有明显的问题，就需要重新进行磨削。

磨钻头是一项技术要求相对较高的工艺。

只有掌握了正确的磨削方法和技巧，才能够有效地提高钻头的使用寿命和钻削效率。

希望通过本文的介绍，读者对磨钻头的方法有了更深入的了解，并能够在实际操作中运用到。

硬质合金钻头钻尖角度通常叫顶角，在切削时候，不管使用多大转矩的机床，硬质合金钻头仍必须能承受足够大的强度。

若机床的扭矩过大，硬质合金钻头本身会承受不住而扭断。

钻头顶角的一条切削刃确定好了之后，另一条又会必须平行，跳动要在0.005以内，用普通机床要磨出标准的钻尖角度相当困难。

现在简单了，6轴CNC机床的问世，钻头的钻尖角精度可以达到1-2秒的。

因此经过长时间的经验累积，用顶角为118°的硬质合金钻头切削钢材的效果最好，所以118°就变成了标准的钻头顶角。

那么，硬质合金钻头顶角都是118°吗？其实不然，118°只是标准角度，用于钻削钢材时最为合适。

但是，加工时若更换了工件材料的话，建议最好还是改变钻头顶角的大小。

切削淬火钢钻尖角度选择135-140度，切削铝普通钢118-120度，切削铜90-110度，切削铸铁90-100度，木材塑料可以用60-90度。

从进给力、背向力等来看，118°的切削效果很好，但实际钻削中，刀具寿命是必须考虑的问题。

从这一点来看，根据工件材料来改变钻头顶角是很普通的。

仔细观察硬质合金钻头就能知道，硬质合金钻头的顶角为118°时，切削刃为一条直线。

但在生产现场，根据材料的不同，钻头顶角可能大于118°也可能小于118°。

此时的切削刃会变为曲线，对应的切屑形状也会有所不同。

磨钻头横刃的方法
磨钻头横刃的方法是一项重要的技能，它可以确保钻头的切削效果和使用寿命。

以下是一些磨钻头横刃的方法：
1. 准备工作：将钻头固定在钻头磨床上，然后调整磨床的角度和高度，以便更容易磨出横刃。

2. 磨刃前的磨削：使用磨轮将钻头的两侧进行磨削，使其变得平滑。

这样可以确保在磨横刃时，不会受到旁边的不平坦表面的影响。

3. 磨横刃：将磨轮调整到合适的位置，使用磨轮沿着钻头的横向轮廓进行磨削。

注意要使每个刃口的长度和角度相等。

4. 抛光：使用砂纸或钻头抛光器将钻头横刃表面进行抛光，以去除任何可能存在的毛刺或锋利的棱角。

5. 清洁和保护：使用清洁剂和干净的布或纸巾，将钻头横刃表面进行清洁。

然后用一些防锈剂涂抹钻头横刃，以保护它不受腐蚀。

以上是磨钻头横刃的方法，希望对您有所帮助。

请注意在进行磨削时要小心谨慎，避免伤害自己。

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大钻头刃磨方法一、引言大钻头是工业生产中常见的切削工具，其刃磨的质量和效果直接影响到加工效率和产品质量。

因此，掌握正确的大钻头刃磨方法对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。

本文将介绍几种常见的大钻头刃磨方法，希望能对读者有所帮助。

二、大钻头刃磨方法1. 磨削角度调整大钻头的刃磨角度对于切削效果有着重要影响。

首先，需要根据钻头的材料和加工对象的材料来确定刃口角度。

一般而言，硬质材料的钻头刃口角度较小，而软质材料的钻头刃口角度较大。

其次，需要调整磨削机的角度设置，确保钻头能够在正确的角度下进行刃磨。

在调整角度时，可以使用角度尺或专用测量工具来辅助，以确保刃口角度的准确性。

2. 砂轮选择砂轮的选择对于大钻头的刃磨效果也有着重要的影响。

一般而言，硬质材料的钻头需要使用砂轮的磨料颗粒较细，以获得更好的刃磨效果。

而软质材料的钻头则需要使用砂轮的磨料颗粒较粗，以避免过度磨削。

此外，还需要注意砂轮的质量和使用寿命，选择优质的砂轮可以提高刃磨效果和使用寿命。

3. 刃磨顺序大钻头的刃磨顺序也需要注意。

一般而言，应先刃磨主刃，再刃磨切削刃和辅助刃。

在刃磨主刃时，需要确保刃口的对称性和锋利度，可以使用放大镜等工具来检查。

在刃磨切削刃和辅助刃时，需要根据加工需求和刀具设计来调整刃口的形状和角度。

4. 刃口修磨大钻头在使用过程中会出现磨损和刃口缺损的情况，需要进行修磨。

修磨时，需要根据刃口的损坏情况来选择合适的修磨方法。

一般而言，对于较小的刃口缺损可以使用砂轮修复，而对于较大的刃口缺损则需要进行局部焊接补刃后再进行修磨。

5. 刃磨液的选择刃磨液对于大钻头的刃磨效果和磨具的寿命同样具有重要影响。

刃磨液的选择应根据钻头的材料和刃磨工艺来确定。

一般而言，硬质材料的钻头需要使用PH值较低的刃磨液，以避免产生氧化和腐蚀现象。

而软质材料的钻头则需要使用PH值较高的刃磨液，以提高刃磨效果。

三、小结大钻头刃磨方法的正确掌握对于提高生产效率和降低成本具有重要意义。

磨钻头的方法和技巧磨钻头的方法和技巧磨钻头是加工钻头的重要过程，其质量将直接影响到加工质量和效率。

因此，掌握磨钻头的方法和技巧对于提高工件的加工精度和提高效率具有重要意义。

下面我们将介绍一些常用的磨钻头的方法和技巧。

一、磨钻头的方法1. 手工磨削手工磨削是最常见的磨钻头的方法。

它主要是利用砂轮磨削钻头的切削部分，通过手工操作来达到一定的形状和精度。

手工磨削的优点是简单易行，成本低，适用于个别钻头的修整。

但其缺点是效率低，精度难以保证。

2. 机械磨削机械磨削是利用专用的磨床或磨削机进行钻头的磨削。

它可以通过数控系统精确控制加工参数，提高加工精度和效率。

机械磨削的优点是精度高，效率大，适用于大批量生产。

但其缺点是设备成本高，维护费用高。

3. 电火花磨削电火花磨削是利用电火花机床进行钻头的磨削。

它可以通过放电加工来实现高精度和微细的钻头形状。

电火花磨削的优点是精度极高，适用于高精度的加工要求。

但其缺点是设备复杂，操作技术要求高，成本高。

4. 激光磨削激光磨削是利用激光加工设备进行钻头的磨削。

它可以通过激光束实现高精度的磨削，适用于特殊材料或特殊形状的钻头加工。

激光磨削的优点是非常的精密，适用于特殊加工要求。

但其缺点是设备成本高，操作技术要求高。

二、磨钻头的技巧1. 选择合适的砂轮磨钻头时，选择合适的砂轮非常重要。

一般来说，硬质合金钻头应选择金刚石砂轮，普通高速钢钻头应选择碳化硅砂轮。

另外，要根据钻头的具体形状和加工要求选择合适的砂轮形状和颗粒度。

2. 控制磨削参数在进行磨钻头时，要控制好磨削参数，包括磨削速度、进给速度和磨削深度等。

磨削速度要根据砂轮和工件材料来选择，一般来说，硬质合金应选择较高的磨削速度，高速钢应选择较低的磨削速度。

进给速度和磨削深度要适当，避免过深过快导致砂轮磨损过快。

3. 定期修整钻头在使用过程中会受到磨损，需要定期进行修整。

修整时，要根据钻头的具体情况选择合适的磨削方法和参数，保证钻头的形状和精度。

1. 选择砂轮刃磨高速钢车刀时，宜采用46＃～60＃粒度、中软～中硬的氧化铝（刚玉）砂轮。

刃磨硬质合金车刀时，宜采用粒度为60＃～80＃、中软～中硬的绿色碳化硅砂轮。

粗磨时，采用小粒度号的砂轮；精磨时，采用较大粒度号的砂轮。

2. 车刀的刃磨方法现以粗车钢件的90°硬质合金偏刀为例，说明车刀刃磨的方法。

1）粗磨车刀(1）粗磨后刀面与副后刀面。

粗磨后刀面与副后刀面的同时磨出主偏角、主后角以及副偏角、副后角。

粗磨出的后角与副后角应比要求的后角和副后角大2°左右，参见图6－29。

图6－29磨刀杆后角(a）磨刀杆主后刀面上的后角；(b）磨刀杆副后刀面上的后角(2）粗磨前刀面。

前刀面一般都和断屑槽同时磨出。

在磨断屑槽前，用砂轮的端面把前刀面粗磨一下，以得到必需的角度和表面粗糙度。

(3）磨断屑槽。

断屑槽可用平形砂轮的棱角磨出，刃磨方法如图6－30所示。

通常，粗磨断屑槽的起始位置与刀尖的距离为断屑槽长度的一半左右；与主刀刃的距离为断屑槽宽度的一半左右。

图6－30粗磨断屑槽(a) 向下磨；(b) 向上磨2）精磨车刀(1）精磨断屑槽。

为使断屑槽的形状修整得更正确，表面粗糙度更细些，粗磨后的断屑槽还需精磨，精磨断屑槽的方法与粗磨相同。

(2）磨负倒棱。

负倒棱一般用杯形砂轮的端面磨出，砂轮的粒度为100＃～200＃，刃磨方法如图6－31所示。

图6－31磨负倒棱(a）沿刀刃方向的磨刀位置；(b）垂直刀刃方向的磨刀位置(3）精磨后刀面与副后刀面，刃磨方法如图6－32所示，采用的砂轮与磨负倒棱时相同。

当主刀刃全部磨出并且负倒棱宽度达到要求时停止刃磨。

(4）磨过渡刃，刃磨方法如图6－33所示，图6－33（a）所示为刃磨直线形过渡刃，图6－33(b)为刃磨圆弧形过渡刃。

图6－32精磨后刀面和副后刀面(a）精磨后刀面；(b）精磨副后刀面图6－33磨过渡刃(a）刃磨直线形过渡刃; (b）刃磨圆弧形过渡刃(5）磨修光刃，刃磨方法如图6－34所示。

自磨式硬质合金刮刀钻头是一种经过自身磨削来实现精确加工的刀具，具有高效、精度高等特点。

在进行刮刀钻头加工时，选择最优规程参数对于提高加工效率和加工质量至关重要。

本文将从深度和广度两个方面对自磨式硬质合金刮刀钻头的最优规程参数进行全面评估，并撰写一篇有价值的文章。

我们需要明确自磨式硬质合金刮刀钻头加工的基本原理和工艺流程。

自磨式硬质合金刮刀钻头采用自身磨削来实现精确加工，其工艺流程包括修磨准备、夹具装夹、磨削加工等步骤。

在选择最优规程参数时，需要考虑刀具材料、工件材料、磨削方式、磨削速度、进给速度、磨削深度等因素。

针对自磨式硬质合金刮刀钻头的最优规程参数，我们需要从修磨准备、夹具装夹、磨削加工等方面进行全面评估。

通过对刀具材料、工件材料的分析，确定最佳的磨削方式和参数。

在磨削加工过程中，需要根据刀具材料硬度、韧性，结合磨削速度、进给速度、磨削深度等参数，确定最优规程参数。

在撰写文章的过程中，我们将从简到繁地探讨自磨式硬质合金刮刀钻头的最优规程参数。

逐步展开对刀具材料、工件材料的分析，结合磨削方式、磨削速度、进给速度、磨削深度等参数的研究，帮助读者更加深入地理解这一主题。

在文章中，我们将多次提及自磨式硬质合金刮刀钻头的最优规程参数，重点阐述每个参数对刀具加工性能的影响，以及如何选择最佳参数实现高效、精准加工。

在总结和回顾性内容中，我们将对自磨式硬质合金刮刀钻头的最优规程参数进行全面、深刻的分析，总结不同参数对加工质量和效率的影响。

并在结尾部分共享个人对这一主题的观点和理解，为读者提供更多思考和探讨的空间。

整篇文章将按照知识的文章格式进行撰写，采用序号标注的方式呈现内容，并且确保文章总字数大于3000字，以满足深度和广度的要求。

通过对自磨式硬质合金刮刀钻头的最优规程参数进行全面评估和撰写有价值的文章，旨在帮助读者更全面、深刻和灵活地理解这一主题，为刀具加工提高效率和质量提供有力的参考依据。

一、修磨准备修磨准备是自磨式硬质合金刮刀钻头加工的第一步，也是影响加工质量和效率的关键因素之一。

硬质合金研磨工序1. 硬质合金简介硬质合金是一种由钨碳化物（WC）和钴（Co）组成的材料，具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

硬质合金广泛应用于切削工具、机械零件和矿山工具等领域。

2. 硬质合金研磨的目的硬质合金通常需要进行研磨以达到以下目的： - 提高表面光洁度：通过去除粗糙表面，使硬质合金零件表面更加光滑。

- 改善尺寸精度：通过控制研磨过程，使硬质合金零件的尺寸达到设计要求。

- 增强表面硬度：通过适当的研磨方法，提高硬质合金零件的表面硬度。

3. 硬质合金研磨工序步骤一：准备工作在进行硬质合金研磨之前，需要进行以下准备工作： 1. 清洁：将待加工的硬质合金零件进行清洗，去除表面的污垢和油脂。

2. 夹持：使用专用夹具将硬质合金零件夹持在研磨机上，确保稳定性和安全性。

步骤二：粗磨粗磨是为了去除硬质合金零件表面的划痕、氧化层和其他不均匀物质。

常用的粗磨方法包括： 1. 砂带磨削：使用不同粗细度的砂带进行磨削，通过机械力将硬质合金零件表面的不均匀物质去除。

2. 砂轮修整：对使用过一段时间的砂轮进行修整，保证其表面平整度和圆度，以提供更好的加工效果。

3. 粗糙度测试：使用测量仪器对硬质合金零件进行粗糙度测试，确保达到要求。

步骤三：中间处理中间处理是为了进一步提高硬质合金零件的表面光洁度和尺寸精度。

常见的中间处理方法包括： 1. 平面研磨：使用平面研磨机对硬质合金零件的平面进行修整，以提高平整度和精度。

2. 精磨：使用砂轮或磨料进行精细研磨，去除表面微小缺陷，并使表面更加光滑。

3. 光洁度测试：使用光洁度测试仪器对硬质合金零件的表面光洁度进行测试，确保达到要求。

步骤四：终轧终轧是为了进一步提高硬质合金零件的尺寸精度和表面硬度。

常见的终轧方法包括：1. 研磨抛光：使用超细研磨液和抛光机对硬质合金零件进行抛光，提高表面的亮度和硬度。

2. 清洗：清洗硬质合金零件以去除抛光过程中产生的残留物和污垢。

3. 尺寸测量：使用测量仪器对硬质合金零件的尺寸进行测量，确保达到设计要求。

三尖七刃锐当先、月牙弧槽分两边，侧外刃再开槽，横刃磨低、窄又尖群钻优于其它钻头的原因：标准麻花钻60%的轴向阻力来自横刃，因横刃前角达-60°左右。

“群钻”把麻花钻横刃磨去80%〜90%,并形成两条内刃，内刃前角由-60加大为0°〜-10°从而使轴向阻力减少50%左右，进给感觉特别轻快。

群钻再外直刃上刃磨出月牙槽，从而使分屑更细，排屑更流畅。

钻孔时产生的环行筋，有利于钻头定心，保证钻孔“光”和“圆”。

其钻矩降低30%左右，所以它可以用较大的进给量钻孔。

外刃锋角135°,内刃锋角120°,钻尖高0.06d,使它同时具备优良的钻薄板性能。

由于切削阻力小，定心准、稳，所以特别适合在手电钻上使用。

麻花钻对于机械加工来说, 它是一种常用的钻孔工具。

结构虽然简单, 但要把它真正刃磨好, 也不是一件轻松的事。

关键在于掌握好刃磨的方法和技巧, 方法掌握了,问题就会迎刃而解。

我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。

麻花钻的顶角一般是118°,也可把它当作120°来看待。

刃磨钻头主要掌握几个技巧：1 、刃口要与砂轮面摆平。

磨钻头前, 先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上, 也就是说, 保证刃口接触砂轮面时, 整个刃都要磨到。

这是钻头与砂轮相对位置的第一步, 位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。

2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。

这个角度就是钻头的锋角, 此时的角度不对, 将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。

这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系,取60°就行, 这个角度一般比较能看得准。

这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置, 二者要统筹兼顾, 不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角, 或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。

3、由刃口往后磨后面。

刃口接触砂轮后,要从主切削刃往后面磨, 也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮, 而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。

钻头大家应该不会陌生，大家经常看到像一把枪一样的东西在墙上打孔的那玩意儿就是一个钻头，大家也知道一个钻头用不了多久，所以回利加工利用就是很正常的了，今天就是来跟大家介绍钻头刃磨的方法，如果是从事这个行业的，那可是一定要花点时间看看哦。

麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，它的应用较为广泛。

只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。

同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。

”这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。

这里运用四句口诀来指导刃磨过程。

在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。

“钻轴斜放出锋角。

只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。

要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。

扩孔钻的类型主要有两种，即整体锥柄扩孔钻和套式扩孔钻。

锪孔部制成60°锥度，保护锥制成120°锥度。

其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。

“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。

多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。

直柄钻头，钻头在刀具中是要求最高的，但在现实中许多的人都不会考虑那么多，现在工厂用的钻头主要有高速钢钻头和硬质合金钻头一般来说，直径大于D25以上便很少硬质合金的刀体。

孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，学生还没有掌握刃磨的技能和技巧。

钻头在我们日常生活中是比较常见的。

钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。

对于首次接触钻头的朋友们来说，难免会对钻头怎么磨又快又耐用有所疑问。

别担心，下面我来为大家详细讲解钻头种类以及钻头怎么磨又快又耐用，说不定对你们有所帮助哦！钻头种类A、依构造分类(1)、整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成。

(2)、端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成。

B、依钻枘分类(1)、直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄。

(2)、锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度。

C、依用途分类(1)、中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合。

(2)、麻花钻头: 为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头。

(3)、超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工。

(4)、油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止。

(5)、深孔钻头:最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。

深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑。

(6)、钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头。

(7)、锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头。

(8)、圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆。

(9)、圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种。

取心钻头
根据切削齿的种类,取心钻头分为硬质合金取心钻头、金刚石取心钻头。

硬质合金取心钻头
硬质合金取心钻头是在圆筒状的空白钻头体上镶焊硬质合金切削具。

根据钻进地层选择硬质合金的规格型号(表5-5),并确定在钻头上镶焊的数量、排列方式、镶焊角度,使钻头有底出刃、内出刃和外出刃,以保证有通水和排粉的间隙钻进黏土层和页岩地层时为了加大环状间隙,在空白钻头的内外侧壁焊上肋骨,在研磨性高的硬地层可以使用针状硬质合金自磨式钻头。

1、空白钻头
空白钻头由35号或45号钢无缝管车制,常用规格见图5-2及表5-21。

2、水囗
钻头水口形状的大小应根据所钻岩层、钻头结构形式等来考虑,一般水口高度为8-15mm, 软岩层可增至20mm,合金钻头的水口形状示意图见图5-3。

3、硬质合金的排列和出刃
硬质台金切削具在钻头底唇面的排列形式基本有三种,见图5-4。

切削具出刃及推荐数目见表5-22、表5-23。

4、硬质合金切削具镶嵌形式
硬质合金切削具镶嵌形式见图5-5、表5-24。

5、常用硬质合金成心钻头类型
一般硬合金钻头钻进岩石可钻性为Ⅱ一Ⅶ级的地层;针状硬质合金钻头可钻进Ⅵ-Ⅷ级岩石。

几种目前常用的单管硬质合金钻头见表5-25和图5-6、图5-7、图5-8、图5-9、图5-10。

如何刃磨钻头
钻头经使用磨钝或损坏后，要在砂轮上进行刃磨。

刃磨时，右手握手住钻头刃部的前端，左手握住钻头的柄部，柄部不能高出水平面，然后以右手为定心支点，慢慢地使钻头绕中心转动，同时对钻头适当施加压力，配合左手下压，并作扇形摆动，返回时压力逐渐减小，就这样先磨出一面，接着将钻头转过180°，用同样方法刃磨另一面。

钻头与砂轮的接触角度￠视加工材料而定（钻普通钢材和铸铁时，￠一般为55°~60°）。

钻头磨出后，两个主切削刃处的刃面要相一致，否则会使钻出的孔直径偏大而影响钻孔质量。

刃磨中钻头发热后要及时放进水中冷却。

钻孔注意事项和一般方法如下：
钻孔前应在钻孔处按图样中要求划好线印，并检查无误后，打上样冲眼。

并检查摇臂钻床各部分是否正常，调整好主轴转速，准备好切削液。

钻孔时，将工件放置在钻床工作台上，用V形铁和压板将螺栓夹持开始钻孔时，先使钻头尖端对准已划出线印的孔中心的样冲眼，然后钻出一个小而浅的窝坑，检查钻头和线印是否对正，如对正再正式钻，防止钻孔位置偏斜。

钻小直径孔，不容易排屑，应充分使用切削液，以防止钻头折断。

由于钻小孔用的钻头直径小，强度低，所以进给力要轻而匀，否则会出现引偏现象，使钻头偏离正确的钻孔方向。

钻深孔时，每钻进一段距离，要及时退出钻头排屑，防止切削堵塞，并注意充分冷却。

在斜面上钻孔，应先在钻孔位置处制出小平面，这样能保证钻孔位置准确。

钻大孔(直径超过30mm)时，应先钻出个较小的孔作为导孔，然后再换上标准钻头把所需要的孔扩钻出来。

在工件侧面钻半个孔时，可找一个垫块，与工件拼夹在一起，这样，先钻出个圆孔后，去掉垫块就可以了。

硬质合金刀片硬度高、脆性大、导热性差、热收缩率大，通常应采用金刚石砂轮进行刃磨。

但因金刚石砂轮价格昂贵，磨损后不易修复，因此很多工厂仍采用普通砂轮进行刃磨。

在刃磨过程中，由于硬质合金硬度较高，普通砂轮的磨粒极易钝化，剧烈的摩擦使刀片表面产生局部高温，形成附加热应力，极易引起热变形和热裂纹，直接影响刀具使用寿命和加工质量。

因此，应采取必要措施防止刃磨裂纹的产生。

通过加工实践，总结出以下可有效防止或减少刃磨裂纹的工艺措施。

1 负刃刃磨法负刃刃磨法是指在刃磨刀具前，先在前刀面或后刀面上磨出一条负刃带。

硬质合金属于硬脆材料，刃磨时因砂轮振动使刀具受到冲击载荷，容易发生振裂；同时，磨削区的瞬间升温与冷却使热应力可能超过硬质合金的强度极限而产生热裂纹。

采用负刃刃磨法可提高刀片强度，增强刀片抗振性和承受冲击载荷的能力，并增大受热面积，防止磨削热大量导向刀片，从而减少或防止裂纹产生。

2 用二硫化钼浸润砂轮在常温状态下，将粉状二硫化钼与无水乙醇制成混合溶液，然后在密闭容器内（防止乙醇挥发）将新的普通砂轮浸泡在混合溶液中，14小时后取出，自然干燥18～20小时，使砂轮完全晾干。

经上述处理的砂轮内部空隙中充满二硫化钼，对磨粒可起到润滑作用，使砂轮排屑良好，不易堵塞。

试验证明，用二硫化钼浸润过的砂轮磨削硬质合金刀片时，磨削锋利，磨粒不易钝化，工件变形小，排屑顺畅，磨屑形状基本呈带状，可带走大部分磨削热，从而改善磨削效果，提高刀片成品率。

3 合理选用磨削用量若刃磨过程中摩擦力过大，可导致磨削温度急剧上升，刀片易发生爆裂，因此合理选用磨削用量十分重要。

常用的合理磨削用量为：圆周速度v=10～15m/min，进给量f纵=0.5～1.0m/min，f横=0.01～0.02mm/行程。

手工刃磨时，纵向和横向进给量均不宜过大。

4 其它工艺措施刀杆刚性不足、刀具夹持不稳、机床主轴跳动等均可能引起刃磨裂纹的产生，因此，由机床、砂轮、夹具和刀具组成的加工系统应具有足够刚性，且应控制砂轮的轴向和径向跳动。