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哈工大机械制造基础大作业二

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题目及要求

(1) 机械加工工艺路线（工序安排）

① 工艺方案分析 加工重点、难点

② 工序编排 加工顺序、内容

③ 加工设备和工艺装备

(2) 关键问题分析

① 加工工艺问题

② 装夹问题

③ 生产率问题

④ 新技术

(3) 解决关键问题的工艺措施（参阅资料)

一、零 件 的 分 析

零件的工艺分析:

零件的材料为HT200,灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良,但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求

需要加工的表面:

1。小孔的上端面、大孔的上下端面；

2。小头孔0.021022mm以及与此孔相通的8mm的锥孔、8M螺纹

孔; 3。大头半圆孔55mm；

位置要求：

小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为0。07mm.

由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证.

二、 零件加工工艺设计

（一)确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200.考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级，该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为:工序适当分散；广泛采用专用设备，大量采用专用工装。

（二)基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。

（1) 粗基准的选择:以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个机械加紧，就可以达到完全定位。

（2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合"原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。

(三） 制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外,还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1。 工艺方案分析

此零件加工工艺大致可分为两个:方案一是先加工完与Ф22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完Ф22mm的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面.方案一的装夹次数少，但在加工Ф22mm的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求.其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用Ф22mm孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。

2.制定工艺路线

工序1 粗铣Ф40mm孔的两头的端面,Ф73mm孔的上下端面。

工序2 精铣Ф40mm孔的两头的端面，Ф73mm孔的上下端面。

工序3 粗镗、半精镗、精镗Ф55mm孔至图样尺寸。

工序4 钻、扩、铰两端Ф22mm孔至图样尺寸。

工序5 钻M8的螺纹孔，钻Ф8的锥销孔钻到一半，攻M8的螺纹.

工序6 铣断保证图样尺寸。 工序7 去毛刺,检查。

(四) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“CA6140车床拨叉”零件材料为HT200,毛坯重量约为1.6㎏，生产类型为大批生产,采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:

1.外圆表面（Ф40mm及Ф73mm外表面）

考虑到此表面为非加工表面,其精度为铸造精度CT9即可.又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对Ф40mm的中心轴线的尺寸偏差为120±1。25的范围内。

2. 两小孔0.21022

毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7～IT8之间,参照由参考文献［1]表8-21确定工序尺寸及余量：

钻孔：Ф21。8mm 2Z=21.8mm

铰孔：0.21022mm 2Z=0.2mm

3.中间孔（Ф55mm及Ф73mm）

中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据参考文献[2］表1—13得：孔的铸造毛坯为Ф49。 Ф73的孔是在Ф55孔的基础之上铣削加工得到，其轴向尺寸上下表面距离为30mm，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照参考文献［1]表8-95确定Ф73mm工序尺寸及余量：

粗铣：Ф71mm Z=4mm

精铣:Ф73mm Z=1mm

参照参考文献[1］表8-95确定Ф55mm工序尺寸及余量：

粗 镗：Ф53mm 2Z=4mm

半精镗：Ф54mm

精 镗：Ф55mm

4。螺纹孔及销孔

由参考文献［1]表8—70确定钻Ф8螺纹孔和Ф8圆柱销孔及螺纹孔的攻丝。

（五)确定切削用量及基本工时

工序1 粗铣Ф40mm孔的两头的端面.

1. 加工条件

工件材料：HT200,硬度190~260HBS，σb =0。16Gpa，铸造。

加工要求：粗铣两头端面至51mm、粗铣大孔端面至30mm。

机床：X52K立式铣床参数.

刀具:涂层硬质合金盘铣刀Ф45mm，选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°，主刃Kr=60°，过渡刃Krε=30°，副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。

2.计算切削用量

1）铣削深度 因为切削量较小，故可以选择ap=2mm，一次走刀即可完成所需长度。

2）计算切削速度 按《简明手册》 V c=vpvvevzvpmvovKZuayfXaTqdC

算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s

据X52K立式铣床参数，选择nc=475r/min，Vfc=475mm/s,则实际切削速度

V c=3。14×80×475/1000=1.06m/s,实际进给量为

f zc=V fc/ncz=475/（300×10)=0。16mm/z。

3)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=1.5kw，而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。

最终确定 ap=2mm，nc=475r/min，Vfc=475mm/s，V c=1。06m/s,f z=0.15mm/z。

4）计算基本工时

tm＝L/ Vf=9.4s。

工序2 钻、铰两端Ф22mm孔之图样尺寸。

1。 加工条件

工件材料：HT200，硬度190～260HBS，σb =0。16Gpa，铸造。

加工要求：钻孔至Ф21.8mm，精铰至Ф22mm，保证孔壁粗糙度Ra=1.6μm。

机床：Z512台式钻床.

刀具:YG8硬质合金麻花钻Ф21.8mm，钻头采用双头刃磨法，后角αo＝12°、二重刃长度bε=2.5mm、横刀长b=1。5mm、宽l=3mm、棱带长度mml5.11 、1202°

100°、30°。YG8硬质合金铰刀Ф22mm。

2.计算切削用量

1）查《切削用量简明手册》 rmmf/1.1。

按钻头强度选择rmmf/75.1 按机床强度选择rmmf/53.0，

最终决定选择机床已有的进给量rmmf/1.1 .

2)钻头磨钝标准及寿命

后刀面最大磨损限度（查《简明手册》)为0.5～０.８mm，寿命min60T．

3）切削速度

查《切削用量简明手册》 rmmvc/12 修正系数 0.1TVK 0.1MVK

0.1tvK 0.1Kxv 0.11vK 10apvK 故rmmvc/12。

min/46510000rdvns

查《简明手册》机床实际转速为min/460rnc。

故实际的切削速度smndvsc/52.010000 3。 计算基本工时

snfLtm745.12721030

由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间.

钻和精铰的切削用量如下：

钻孔： min/460rn rmmf/1.1 smvc/52.0 mmd8.210。

精铰：min/850rn rmmf/1 smvc/98.0 mmd220 。

工序3 粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣中

间孔下端面至22mm，周径至Ф71mm；精铣两头孔的端面至50mm;精铣中间孔上端面至25mm，周径至Ф73mm;精铣中间孔下端面至周径至Ф73mm.

1。 加工条件

工件材料：HT200，硬度190~260HBS，σb =0.16Gpa，铸造。

加工要求：粗铣中间孔上端面至Ф25mm，周径至Ф71mm；粗铣

中间孔下端面至22mm，周径至Ф71mm;精铣两头孔的端面至50mm；保证粗糙度Ra=3。2μm;精铣中间孔上端面至25mm，周径至Ф73mm；精铣中间孔下端面至保证20mm，周径至Ф73mm，保证端面粗糙度Ra=3。2μm，保证孔壁粗糙度Ra=6。3μm。

机床：X63卧式铣床。

刀具:涂层硬质合金盘铣刀Ф45mm,选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10°,主刃Kr=60°，过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。

2。计算切削用量

1)铣削深度 因为切削量较小,故可以选择ap=4mm,一次走刀即可完成所需长度。

2）计算切削速度 按《简明手册》

V c=vpvvevzvpmvovKZuayfXaTqdC

算得 Vc＝98mm/s,n=780r/min，Vf=490mm/s

据X52K立式铣床参数,选择nc=750r/min,Vfc=475mm/s，则实际切削速度

V c=3.14×80×750/1000=1。78m/s，实际进给量为

f zc=V fc/ncz=750/（300×10）=0。25mm/z。

3)校验机床功率 查《简明手册》Pcc=2kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。

最终确定 ap=1mm，nc=750r/min，Vfc=475mm/s，V c=1.78m/s， f z=0。15mm/z.

4）计算基本工时

粗铣中间孔上端面至Ф25 mm，周径至Ф71mm；tm1=L/ Vf=13s

粗铣中间孔下端面至22mm，周径至Ф71mm;tm2=L/ Vf=13s

精铣小孔上端面至50mm，tm3=L/ Vf=8s;

精铣中间孔上端面至周径至Ф73mm，tm4= L/ Vf=10s；

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哈工大机械设计大作业二

哈工大机械设计大作业二

哈工大机械设计大作业二

———————————————————————————————— 作者：

———————————————————————————————— 日期：

机械设计基础

大作业计算说明书

题目:盘形凸轮轮廓的图解法设计

学院:英才学院

班号:班

学号:6１2１820510

姓名:林海奇

日期：2014年9月27日

哈尔滨工业大学

机械设计基础

大作业任务书

题目:盘形凸轮轮廓的图解法设计

设计原始数据：

用图解法设计偏置滚子直动从动盘形凸轮轮廓。原始数据如表格1(推杆的偏置方向及推杆推程和回程运动规律代号见表下方的注）。

表格 错误!不能识别的开关参数。 设计原始数据

凸轮

角速度

方向 基圆半径0r

（ｍm) 偏距e

(mm) 滚子半径rr

(mｍ) 推杆运动规律

推程 回程 升程h

（ｍm) 推程角0 远休止角s 回程角'0 近休止角's

逆时针 50 12 １2 错误! 错误! 4５ 1３0° 50° 130° 50°

注：（１)推杆的偏置方向应使机构推程压力角较小。

(2）推杆的运动规律(推程、回程)

 ——等速运动规律;

 ——等加速度等减速运动规律；

 ——余弦加速度运动规律；  ——正弦加速度运动规律。

设计要求:

1. 用A3图纸,按１:1比例绘图。

2. 凸轮理论轮廓线用点划线，实际轮廓线用粗实线。

3. 用虚线画出机架和从动件。

4. 作图过程中用到的线用细实线画。

5. 不校验压力角。

目录

1. 设计过程…………………………………………………………………………………1

（1)取比例尺并作基圆

(2)作反转运动，量取''00ss、、、 ,并等分'00、

哈工大、机械原理大作业、凸轮机构设计20题

哈工大、机械原理大作业、凸轮机构设计20题

Harbin Institute of Technology

机械原理大作业二

课程名称： 机械原理

设计题目： 凸轮机构设计

院 系： 能源科学与工程学院

班 级： 1102301

设 计 者： 刘平成

学 号： 1110200724

指导教师： 唐德威

设计时间： 2013年6月7日 凸轮机构设计

1．设计题目

(1) 凸轮机构运动简图：

(2)凸轮机构的原始参数

表2-1.凸轮机构原始参数

序号 升程（mm） 升程运动角 升程运动规律 升程许用压力角

20 110 120° 正弦加速度 35°

回程运动角 回程运动规律 回程许用压力角 远休止角 近休止角

90° 正弦加速度 65° 90° 60°

（二）凸轮运动方程及相关图像、程序

凸轮推杆升程、回程运动方程及推杆位移、速度、加速度线图：

○1 凸轮推杆升程、回程方程

s )650(

140)(2s 511()69

pi))*5708)/(23.2289)/1.-(sin(2+57083.2289)/1.-(-140(1)(3s

1116()99 )2914(

0)(4s

○2速度方程

/2.0944;/2.09440))cos(2-140(1)(1v 16(2)9

0)(2v 511()69

708;5708))/1.53.2289)/1.-(cos(2-140(1)(3v 1116()99

0)(4v 16(2)9

○3加速度方程

.0944^2;/2.0944)/2sin(2280)(1a )650(

哈工大机电液系统测试技术大作业 电液伺服阀性能测试课件

哈工大机电液系统测试技术大作业 电液伺服阀性能测试课件

Harbin Institute of Technology

机电液系统实验测试技术

大作业（二）

设计方案：电液伺服阀性能测试系统

学院： 机电工程学院

专业：机械设计制造及其自动化

班级：

学号：

姓名：

指导老师：

时间：

哈尔滨工业大学

1

目录

前言 ........................................................................................................................ 2

系统组成及功能 ...................................................................................................... 2

电液伺服阀测试系统原理 ...................................................................................... 2

电液伺服阀特性测试 .............................................................................................. 3

静态测试 .............................................................................................................. 3

机械制造技术基础 第二次综合作业

机械制造技术基础 第二次综合作业

一、单选题

1.B 2.D 3.C 4.C 5.A 6.A 7.C 8.B 9.C 10.A

二、计算题：

1. 在车床上车削一批小轴。经测量，直径的实际尺寸大于要求尺寸，从而需要返修的小轴占总数的24.2%，小于要求尺寸且不能返修的小轴占总数的1.79％。若小轴的直径公差T=0.14，整批工件尺寸符合正态分布，试确定该工序尺寸的均方差σ，工序能力系数Cp及车刀调整误差δ。

已知标准正态分布面积函数：F(0.5)=0.1915，F(0.7)=0.2580，F(0.9)=0.3159，F(1.1)=0.3643，F(1.5)=0.4332，F(2.1)=0.4821，F(2.3)=0.4893，F(2.5)=0.4938，F(3.0)=0.49865。

已知T=0.14可修复废品率=24.2%= 0.242不可修复废品率=1.79%=0.0179

F(Za)=0.5-0.242=0.258 F(Zb)=0.5-0.0179=0.4821

由已知标准正态分布面积函数得知 Za=0.9 Zb=2.1

Za====0.9 Zb====2.1

在此处键入公式。

=

Cp=T/6=0.15/0.3=0.5

一、单选题（只提交题号与所选的选项号，不要提交题目）：

1. 在其他条件不变的情况下,刀具前角减小,(). A. 切削变形减小 B.切削变形增大 C.刀具耐用度减小 D.切削效率减小

2. 在其他条件不变的情况下,如果积屑瘤增大,则(). A. 刀具实际前角减小 B. 工件表面粗糙度值减小 C. 切入深度减小 D.切削力减小

3. 在其他条件不变的情况下,进给量增加一倍,则(). A. 切削功率也增加一倍 B.切削力也增加一倍 C. 切削力增加不到一倍 D.切削效率增加不到一倍

4. 下列措施中，不同避免或减小积屑瘤的是() A. 采用高速切削 B.采用很低的切削速度 C.