管道对接焊缝的无损检测

长输管道对接焊缝超声波检测缺陷判析本文着重论述了执行SY/T4109-2013《石油天然气钢质管道无损检测》标准对长输油气管道对接焊缝进行超声波检测的实际应用，介绍了作者长期从事长输油气管道焊缝超声波检测的一些实践经验和技术见解，通过实践应用，文中针对长输油气管道对接焊缝常见缺陷的产生原因、多发部位、波形的判断分析和评判的注意事项进行了详细论述。

标签：长输管道；超声波检测；检测技术；缺欠评定；应用长输管道是目前国内原油、成品油运输的主要方式，一般以薄壁管采用下向焊的焊接方式焊接而成，超声波检测是其对接焊缝的主要检测手段。

受近场区、曲率半径以及焊接方式和现场检测条件的影响，检测过程中缺陷的判断和定性干扰因素较多，容易引起误判，造成不必要的返修。

笔者在检测过程中积累了一些实际经验，提高了长输管道渡劫焊缝超声波检测的可靠性。

现以日照-濮阳-洛阳原油管道工程（管径762mm，管道壁厚11.9/12.7/15.9mm）的管道为例，对管道焊接中常见缺陷的判断、定性和影响因素进行分析。

1.影响管道对接焊缝超声波检测的因素及解决方法1.1 曲率半径和散射作用的影响由sinα/sinβ=c1/c2（c表示介质中超声波声速）可知，当声束进入有机玻璃/钢界面时会产生折射，随着晶片尺寸的增大，折射角亦增大，折射角越大，散射现象越严重；同时由于管道曲率半径的影响，为保证探头与检测面紧密接触，选择较小的晶片尺寸，一般控制在8mm。

1.2 近场区的影响管道的管径较薄为提高定位的准确性，应尽量在远场条件下检测。

由近场长度N=D2/4λ可知，当频率?一定时，D值越小，N值越小，可实现远场检测。

1.3 焊缝表面无法磨平的影响检测时，焊缝表面无法磨平，焊缝的根部检测有一定影响，宜小前沿探头，探头角度应依据被检管线壁厚，预期探测的缺陷种类选择，尽量使直射波扫查到焊缝根部以上区域。

1.4检测面粗糙度的影响检测面应清除焊缝飞溅、铁屑、油污、以及其他表面杂质，探伤表面应平整光滑，便于探头自由扫查，考虑到曲率半径和表面粗糙度的影响，检测时灵敏度补偿4dB，检测过程中每间隔4小时或检测工作结束后应对时基扫描线比例和灵敏度进行校验，调节探头磨损后的参数变化。

对应的旧标准:SD 143-85电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇The code of erection and acceptance forelectric power constructionSection of radiographic examination of butt weldedjoints of pressure steels pipes and tubesDL/T 5069—1996主编部门：电力工业部电力建设研究所批准部门：中华人民共和国电力工业部批准文号：电技[1997]67号前言根据电力工业部(1995)128号文的要求，电力工业部电力建设研究所组织部内有关单位组成规范修订组，对SD143—85《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊缝射线检验篇》进行了修订，现更名为《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇》。

修订过程中，参照国际标准ISO1106/3—1984(E)、ISO5579—1985及API1104—1983，修订后的规范保留了原规范中经长期实践、行之有效的条款，修订了部分工艺条款，使修订后的规范更具有科学性、实用性和可操作性。

本规范的附录A、附录B和附录C均为标准的附录，附录D为提示的附录。

本规范由电力工业部建设协调司提出，中国电力联合会标准化部归口。

本规范起草单位：电力工业部电力建设研究所、安徽电力建设一公司、江苏省电力建设一公司、山东省电力建设一公司。

本规范主要起草人：施汝才、陈冬雨、徐亚澄、张忠奎、包乐庆。

本规范由电力工业部电站焊接标准化技术委员会负责解释。

1范围本规范适用于电力系统制作、安装和检修发电设备时，单面施焊、双面成型的各种承压管子、管道和集箱对接焊接接头的X射线和γ射线透照检验。

本规范规定的射线透照工艺方法及质量评定分级透照厚度范围为2～175mm的低碳钢及合金钢(包括不锈钢)及钢管熔化焊对接焊接接头(以下简称对接接头)。

射线检测程序1检测程序1．1为使每一个检测站能高质量完成检测任务，实行检测站长负责制，具体负责本作业区段的检测任务，具体作法是：1.1.1项目部接到监理指令后依照检测量通知相应检测站当即投入检测,在18小时内由项目部将检测报告提供给监理。

1.1.2依照儲罐组焊作业面设定相应的检测站负责检测工作,并依照工程进展情形项目部可适当调整各检测站的检测人员、设备。

1.1.3各检测站按检测项目手下达的工作量，在暗室人员处领取相应的胶片，到现场检测，暗室人员做好记录。

1.1.4抵达现场检测前检测站应第一检查和确认焊缝外观质量符合有关要求,不然能够拒绝检测。

1.1.5由Ⅱ级检测人员评定底片出具报告后，由Ⅱ级检测人员负责对底片和射线检测报告及超声波评定结果进行审核。

无误，上报监理。

对底片上发觉的超标的外观缺点（如内咬边）应急时报告监理，并对焊缝组织中存在的缺点进行及时的分类和统计。

1.1.6各检测站天天向项目部上报检测量统计报表，检测项目部每周将个检测站的工作情形及存在问题通过每周碰头会进行讲解，并按期检查各站工作，总结体会更正不足。

1.1.7检测站长天天将现场检测情形向检测项目领导汇报，项目领导依照全线检测情形统筹安排，对急、难、险、重工段采纳机动灵活的方式进行适当调整，以保证无损检测工作的顺利开展，决不能因检测不及时而阻碍组焊站的正常施工及业主统筹安排。

在接到施工项目部检测委托后，随即依照委托书对焊缝进行检测，并在规定的时刻范围内，将检测结果报施工单位，监理公司等相关单位。

检测人员在接到项目部委托书后，应付工件的结构、坡口形式、焊接方式及管壁厚度等进行了解，并查对项目部委托书与所透照工件是不是相符，查对内容包括：项目名称、工程编号、施工单位、作业机组、材质、焊缝编号、管壁厚度等。

每张底片必需有初评、复审工序。

对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。

对因片质不合格或曝光不足等缘故造成底片需重拍或补拍的，应通知项目部并及时组织力量补拍，既要坚持不合格底片坚决不用的原那么，也不能因检测公司的缘故延误报送检测结果。

焊缝合格级别及无损检测要点一、长输管道：1.SY0410—98《输油输气管道线路工程施工及验收规范》第7.3.2条：RT执行SY4056—93；UT执行SY4065—93合格级别：输油：P设≤6.4MPa Ⅲ级P设＞6.4MPa Ⅱ级输气：P设≤4MPa 一、二级地区Ⅲ级；三、四级地区Ⅱ级P设＞4MPa Ⅱ级第7.3.4条：输油管道的探伤比例可任选下面其中之一：100%UT后，对每个焊工或机组每天完成数量的5%作射线复验只进行RT抽查，抽查比例为每个焊工或作业机组每天完成数量的15% 。

第7.3.5条：输气管道的探伤比例：100%UT后，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：一级地区5%二级地区10%三级地区15%四级地区20%只进行RT抽查，对每个焊工或作业机组每天完成数量的抽查比例：一级地区10%二级地区15%三级地区40%四级地区75%第7.3.6条：抽查时，如每天的焊口数量比例达不到比例要求时，可以每公里为一个检验段，并按规定的比例数随焊随查，均匀的复验、抽查。

第7.3.7条：射线探伤复验，抽查中，有一个焊口不合格，应对该焊工或机组段焊接焊口加倍检查，再不合格，则其余焊口逐个RT探伤第7.3.8条：穿越焊口，钢管与弯头连接的焊口，试压后连头的碰口应进行100%RT。

第7.3.9条：×60及以上级别管材，返修后应按《常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准》SY/T0443进行渗透检查。

第7.3.10条：探伤人员应取得相关主管部门颁发的证书。

2.SY0470—2000《石油天然气跨越工程施工及验收规范》第5.3.2条：焊缝外观检查合格之后，应进行无损探伤。

焊缝无损探伤应符合下列规定：跨越管道环向焊缝应进行100%射线探伤。

对射线探伤难度大的个别环向焊缝部位，经有关部门共同商定可用超声波探伤代替射线探伤，但其数量不准超过总数10%。

RT符合SY4056 Ⅱ级合格；UT符合SY4065 Ⅱ级合格二、集输管道：1.SY0466—97《天然气集输管道施工及验收规范》第5.2条无损探伤：第5.2.1条：无损探伤人员必须具备劳动部门颁发的Ⅰ级以上资格证，评片人员具有Ⅱ级及其以上资格；第5.2.2条：焊缝无损探伤必须在外观质量检验合格后进行；第5.2.3条：设计无规定时，管道环缝100%UT，每个焊工所焊的各类焊缝应第5.2.5条：当RT复验不合格，应对该焊工所焊该类焊缝按原射线探伤复验数量补充探伤，仍不合格，停止其工作，并对其于焊工所焊焊缝进行100%RT 复验。

管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 研究背景管道对接焊缝相控阵超声检测是近年来随着工业领域的发展而逐渐兴起的一项重要技术。

管道在工业生产中起着至关重要的作用，而管道对接焊缝则是管道连接中不可或缺的部分。

传统的焊缝检测技术存在着检测精度低、效率低、对焊缝缺陷的检测能力不足等问题，因此急需一种能够高效、准确、全面检测焊缝缺陷的新技术。

目前，随着超声技术的不断发展和改进，管道对接焊缝超声检测成为一种备受瞩目的技术。

相控阵超声检测技术可通过多个超声探头同时发射和接收超声波，实现对焊缝的全面扫描和准确探测，具有高分辨率、高灵敏度、高重复性等优点。

结合管道对接焊缝特点，相控阵超声检测技术被广泛应用于管道对接焊缝的检测领域。

本研究旨在探讨管道对接焊缝相控阵超声检测技术的原理、方法、技术、设备及应用，并研究在实际应用中可能存在的问题，为今后的研究提供借鉴和参考。

通过对该技术进行深入研究和分析，可以为提高管道连接质量、降低安全风险、节约成本、提高生产效率等方面提供有力支撑，具有重要的研究意义和实际应用价值。

1.2 研究目的管道对接焊缝相控阵超声检测是一种非常重要的无损检测技术，可以有效地对管道焊缝进行检测和评估。

本文旨在探讨这一技术在管道工程中的应用和发展。

通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究，可以深入了解焊缝的结构及缺陷情况，及时发现问题并加以修复，从而保障管道工程的安全运行。

对该检测技术的进一步优化和改进，可以提高检测的准确性和可靠性，为管道工程的施工和维护提供更为可靠的技术支持。

1.3 研究意义管道对接焊缝相控阵超声检测在工业领域扮演着重要的作用，其研究意义主要表现在以下几个方面：管道对接焊缝超声检测技术的发展能够提高工作效率，降低人工成本。

相比于传统的目视检测或X射线检测，超声检测可以实现自动化、高效率的检测，大大减轻了工作人员的劳动强度。

管道对接焊缝超声检测技术的研究还能促进超声检测技术的发展，推动无损检测领域的进步。

长输管道对接焊缝返修后的渗透检测向阳施鹏飞（南京佳业检测工程有限公司，江苏南京）以仪征至长岭原油管道工程的渗透检测为例。

仪征至长岭原油管道工程连接仪征首站储油库和湖南长岭炼厂，主要用于进口原油的运输。

全长900公里，主线管道规格为Ø864×11.1材质为：X65。

在管道施工中我检测项目部对X65管材焊口的返修部位、热影响区及返修部位两侧沿焊缝方向各100mm做100%检测。

采用溶剂去除型着色渗透检测法，检测依据的标准为《承压设备无损检测》JB/T4730.5—2005 Ⅰ级合格。

1概述渗透检测是一种以毛细管作用原理为基础的检查表面开口缺陷的无损检测方法，与其它无损检测方法相比，它具有检测方便，设备简单等特点，它检测时不需电源、水源，特别适合野外长距离输送管道的检测工作。

渗透检测伤的缺点是它只能检查表面开口的缺陷，因而在管道无损检测过程中往往与其它无损检测方法配合使用。

2检测对象、比例及检测时机X65管材焊口的返修部位、热影响区及返修部位两侧沿焊缝方向各100mm做100%PT 检测。

返修部位返修完毕后24小时，经RT检测合格，再进行渗透检测。

3检测方法采用溶剂去除型着色渗透检测法。

4器材及要求采用压力喷罐式清洗剂、渗透剂、显像剂，型号DPT-5，在有效期内，喷罐表面无锈蚀和泄漏；试块采用A型铝合金试块和B型镀铬试块。

5系统灵敏度试验在检测现场，使用B型镀铬试块检验操作系统渗透检测灵敏度，灵敏度试块上的人工缺陷在应能清晰的显示3个辐射状裂纹区。

当环境温度低于10℃或高于50℃时，应使用铝合金标准试块，按标准附录B的要求对检测操作方法做出校正。

6检验程序前处理→渗透→去除→显像→观察及评定→后处理。

6.1前处理前处理时野外渗透检测作业的重点，必须使彻底清除妨碍渗透剂渗入缺陷的油脂、涂料、铁锈、水分、检测表面的氧化皮及泥巴污物等。

对被检件进行局部检测时，准备工作范围一般从检测范围向外扩展25mm（根据现场实际情况可增加前处理范围，以免污物对检测面的影响。

对接焊缝无损检测方案引言焊接是机械制造过程中常用的连接方式之一，但焊接质量的检测一直是一个重要的问题。

传统的焊缝检测主要依靠目视检查或利用 X 射线摄影、超声波探伤等方法，这些方法虽然可以发现一些表面缺陷，但对于焊缝内部的缺陷检测效果较差。

为了提高焊缝质量检测的准确性和可靠性，近年来，无损检测技术在焊接领域得到了广泛应用。

本文将介绍一种针对对接焊缝的无损检测方案。

方案简介本方案旨在利用超声波检测技术对对接焊缝进行无损检测。

通过超声波的传播特性和反射信号分析，可以检测焊缝中的内部缺陷，如孔洞、气孔等。

同时，还可以对焊缝的表面以及母材与焊缝的界面进行检测，以评估焊缝的质量。

设备及材料准备•超声波探测仪•超声波传感器•聚焦透镜•超声波耦合剂•校准块•样品（焊缝）检测步骤1. 准备工作首先，对设备进行准备工作。

检查超声波探测仪及传感器的工作状态，确保其正常运行。

检查并清洁探头和透镜，确保其表面光滑无损。

2. 校准设备在进行焊缝检测之前，需要对设备进行校准。

使用校准块作为基准物体，调整超声波探测仪的参数，使其输出准确的信号。

3. 耦合传感器将超声波传感器与焊缝表面进行耦合。

在传感器与样品之间涂抹一层超声波耦合剂，以确保信号传输的顺畅。

4. 扫描检测启动超声波探测仪，将传感器沿着焊缝进行扫描。

通过观察仪器上的显示屏或记录仪上的波形图，可以实时获取焊缝的超声波信号。

5. 数据分析将获取到的超声波信号进行分析。

通过观察波形、幅值、时间延迟等参数，可以判断焊缝中是否存在缺陷。

根据数据分析结果，对焊缝的质量进行评估。

结果与讨论本无损检测方案可有效检测对接焊缝的缺陷，并评估焊缝的质量。

通过对多个样品进行检测，并与目视检查结果进行比对，发现该方案的检测结果准确性高、可靠性好。

优缺点优点•检测结果准确可靠。

•检测过程非破坏性，不会对样品造成损坏。

•检测速度快，可以实时获取检测结果。

缺点•对于较大厚度的焊缝，超声波信号传播会受到阻尼，影响检测效果。

不锈钢管焊缝无损检测方法介绍作者：不锈钢管来源：未知日期：2010/10/4 13:27:50 人气：2 标签：不锈钢管不锈钢管焊缝无损检测导读：(1)渗透探伤(PT)采用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)的渗透剂的渗透作用，来显示焊接接头表面微小缺陷的无损检验法。

检测时一要求被测表面平整光洁。

此方…(1)渗透探伤(PT)采用带有荧光染料(荧光法)或红色染料(着色法)的渗透剂的渗透作用，来显示焊接接头表面微小缺陷的无损检验法。

检测时一要求被测表面平整光洁。

此方法分为荧光探伤和着色探伤，其中荧光探伤的测量精度较高，可达10μm。

焊接构件表面检查常用着色法渗透探伤。

(2)磁粉探伤(MT)利用在强磁场中，铁磁材料表层缺陷产生的漏磁场吸附磁粉的现象而进行的无损检验方法。

在有缺陷处，由于漏磁的作用会集中吸附撒上的铁粉。

可根据吸附铁粉的形状、厚度和多少，来判断焊接缺陷的位置和大小。

该方法不适用无磁性的奥氏体型不锈钢。

(3)射线探伤(RT)采用X射线或γ射线照射焊接接头检查其内部缺陷的一种无损检验方法。

它能准确地显示出焊缝中焊接缺陷的种类、形状、尺寸、位置和分布情况。

评定标准按《钢熔化焊对接接头射线照相法和质量分级》(GB3329-87)进行。

该探伤方法长期操作，对操作者身体有一定的影响。

(4)超声波探伤(UT)借助于超声波探伤仪来检测焊缝内部缺陷的一种无损探伤方法。

此法适用于探伤厚板，可确定5mm以内缺陷。

探伤周期短、成木低、设备简单，对操作者身体无害，但不能准确判断缺陷的性质。

(5)涡流探伤(ET)涡流探伤是以电磁感应原理为基础，当钢管(指碳钢、合金钢和不锈钢)通过交流电的绕组时，钢管表面或近表面出现集肤效应，使其有缺陷部位的涡流发生变化，导致绕组的阻抗或感应电压产生变化，从而得到关于缺陷的信号。

从信号的幅值及相位等可以对缺陷进行判别，能有效地识别钢管内外表面的不连续性缺陷，如裂纹、未焊透、夹渣、气孔、点腐蚀等，对开放性线性缺陷最为敏感。

聚乙烯管材热熔对接焊接接头无损检测技术发表时间：2017-12-18T09:18:16.827Z 来源：《基层建设》2017年第26期作者：姚彩艳[导读] 摘要：聚乙烯(PE)管具有良好的柔韧性、耐腐蚀性、加工方便、成本低廉等诸多特点，在燃气输送工程中应用日渐广泛。

南京华宝工程检测有限公司江苏南京 211505摘要：聚乙烯(PE)管具有良好的柔韧性、耐腐蚀性、加工方便、成本低廉等诸多特点，在燃气输送工程中应用日渐广泛。

本文就聚乙烯管道系统连接技术，进行了大量实践，探讨如何稳定和提高聚乙烯(PE)燃气管道热熔对接的施工质量。

关键词：聚乙烯；燃气；质量；热熔对接文网1聚乙烯管材热熔焊原理三聚乙烯是一种半结晶的热塑性高分子聚合物，具有非极性的长链分子结构，分子之间相互缠绕、贯穿，有典型的玻璃态、高弹态、粘流态3个物态区间。

热熔焊运用扩散原理，在晶体的熔融温度附近，聚乙烯分子吸收足够的能量，导致剧烈运动，在外力的作用下，熔融界面的分子相互渗透和缠绕，进行分子链的物理重组和再结晶。

热熔对接焊是将聚乙烯部件表面利用加热板加热到熔融状态，然后施加一定力将两个熔融管材断面迅速贴合，并保持一定的压力，经充分冷却，完成焊接。

热熔焊过程中，加热温度、焊接压力、冷却和加热时间决定了焊缝质量的高低。

2焊接接头检测的必要性在聚乙烯管道现场施工中，管材热熔焊接受到焊接设备、操作环境及操作人员熟练程度、焊接工艺执行情况等因素的影响，无法保证焊接接头品质的连续性和可控性。

因此，采用无损检测技术对现场施工中聚乙烯管材焊接接头进行品质评价是一种有效手段。

研究新型、可操作性强的无损检测方法评价聚乙烯管道焊接接头质量，对聚乙烯管道施工及确保管道安全运行具有极其重要的意义。

3检测方法的确定目前，聚乙烯热熔焊接接头的无损检测方法主要有目测法、普通超声波方法、相控阵超声检测、空间复合成像技术超声波检测、微波扫描法、X 射线照相法。

随着超声波技术的发展，为了增强图像质量和检测能力，空间复合成像技术超声波检测方法优势明显并逐渐得到应用。

管道的焊接与探伤的相关要求规范要求管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。

规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。

GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。

适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。

基础标准只是最低标准。

所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。

GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。

TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定，GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C 的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。

GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。

6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。

管道外观、焊缝表面无损、射线照相和超声波检验方法与技术规程一、外观检验：1、外观检验应覆盖施工的全过程。

施工开始时应对进场的材料进行外观检验，施工过程中应按工序对安装质量进行检验。

2、管道、配件及支承件材料应具有出厂质量证明书，其质量不得低于现行国家标准。

其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。

3、施工过程中分项工程也应进行外观检验；管道、配件、支承件的位置是否正确，有无变形，安装是否牢固等。

3.1管道安装应横平竖直，坡度、坡向正确。

3.2螺纹加工应规整、清洁、无断丝。

螺纹连接应牢固、严密。

3.3法兰连接应牢固，对接应平行、紧密且与管子中心线垂直，垫片应无双层垫或斜垫。

3.4焊口应平直，焊缝加强面应符合设计规定，焊缝表面应无烧穿、裂纹、结瘤、夹渣及气孔等缺陷。

3.5承插接口应保证环缝间隙均匀，灰口平整、平滑，养护良好。

3.6管道支架应结构正确，埋设平整、牢固，排列整齐。

3.7阀门型号、规格、耐压试验应符合设计要求.3.8阀门位置及进出方向正确；连接牢固、紧密。

3.9阀门启闭灵活，朝向合理，表面清洁。

3.10埋地管道应防腐层牢固、表面平整，无折皱、空鼓、滑移及封闭不良等缺陷。

3.11管道、配件、支承件的防腐油漆应附着良好，无脱皮、起泡及漏涂，且厚度均匀，色泽一致。

二、焊缝表面无损检验：1、焊缝表面应按设计文件进行磁粉或液体渗透检验。

2、对有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

3、对有缺陷的焊缝，在消除缺陷后应重新进行检验，直至合格为止。

三、射线照相和超声波检验：1、检查焊缝内部质量，应进行射线照相检验或超声波检验。

2、检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

3、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

4、焊接接头表面的质量应符合下列要求：4.1不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

4.2设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象.4.3其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。

管道对接焊缝相控阵超声检测1. 引言1.1 管道对接焊缝相控阵超声检测的意义管道对接焊缝相控阵超声检测是指利用超声波技术对管道焊缝进行无损检测的一种方法。

其意义在于能够及时准确地发现管道焊缝存在的裂纹、夹杂物、疲劳等缺陷，确保管道的安全运行。

管道在输送液体或气体时承受着巨大的压力和温度变化，焊缝是管道中最容易出现问题的部位之一。

通过对焊缝进行超声检测，可以有效预防管道的泄漏或爆炸事故，保障工业生产和人们的生命财产安全。

管道对接焊缝相控阵超声检测的意义不仅在于检测管道焊缝的质量，也在于提高工作效率、节省成本，并在工程建设领域中发挥着重要作用。

通过对管道对接焊缝相控阵超声检测的研究和应用，可以不断提升检测技术水平，提高管道设备的安全性和可靠性，推动工程技术的发展。

1.2 管道对接焊缝相控阵超声检测的发展历程20世纪80年代，相控阵超声技术开始应用于管道对接焊缝的检测。

通过多元素探头的设计和控制，相控阵超声技术可以实现多角度、多方向的检测，大大提高了检测效率和准确度。

随着数字化技术和计算机技术的发展，相控阵超声检测设备也得到了不断优化和升级，成为现代管道对接焊缝检测的主流技术之一。

经过多年的发展和实践，管道对接焊缝相控阵超声检测技术已经取得了显著的成果。

其检测速度快、精度高、可靠性强的优势，使其在石油、化工、船舶等领域得到了广泛应用。

未来，随着科技的不断进步和创新，相信管道对接焊缝相控阵超声检测技术将会迎来更加辉煌的发展。

1.3 管道对接焊缝相控阵超声检测的现状相控阵超声检测技术的应用范围不断扩大。

不仅可以应用于普通管道的焊缝检测，还可以应用于复杂形状的焊缝检测，如T型、Y型等焊缝。

检测设备不断更新换代，性能不断提升。

随着科技的进步，相控阵超声检测设备的分辨率、灵敏度和稳定性等方面得到了极大的提高，使得焊缝检测更加精准和可靠。

相控阵超声检测方法不断创新。

工程师们在实践中不断摸索和改进检测方法，使得对焊缝的检测更加快捷和全面。

**分公司及无损检测室：现压力管道安装施工有关无损检测的规定发给你们，其中有些是新收集到的内容，请组织全室人员认真学习。

质量技术部 2010.10.28附：管道施工有关无损检测的规定一、SY/T0422-2010《油气田集输管道施工技术规范》有关无损检测的规定（注：SY/T0422-2010代替SY0422-97，SY0466-97）10.2焊缝无损检测10.2.1无损检测人员应具有相应的资格证书。

10.2.2焊缝无损检测必须在外观质量检验合格后进行。

10.2.3焊缝无损检测的方法、比例及合格等级要求应按设计规定执行；当设计无规定时，应符合国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的有关规定，检测比例及合格等级应符合表10.2.3的规定。

表10.2.3 油气田集输管道焊缝无损检测比例及合格等级10.2.4当射线检测复验不合格时，应对该焊工所焊的该类焊缝按不合格数量成倍进行扩探，并对原返修焊缝进行复验。

若复验、扩探仍不合格，应停止该焊工对该类焊缝的焊接工作，并对该焊工所焊的该类焊缝全部进行射线复验。

10.2.5返修后的焊缝应按相关规定进行无损检测。

10.2.6不能进行超声波或射线探伤的焊缝，应按国家现行标准《石油天然气钢质管道无损检测》SY/T 4109的要求进行渗透或磁粉探伤。

二、《石油天然气建设工程施工质量验收规范站内工艺管道工程》SY/T 4203-2007有关无损检测的规定8.1.27 焊缝无损检测应由GB/T9445考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书及以上的检测人员承担。

8.1.28 焊缝外观检查合格后应对其进行无损检测。

无损检测应按SY/T4109的管道执行。

8.1.29无损检测的比例及验收合格等级应符合设计要求。

如没有规定时，应按下列管道执行：a) 管道对接焊缝无损检测数量及合格等级应符合表8的规定。

b) 穿越站场道路的管道焊缝、试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查。

云南省火电建设公司作业文件小ZS05 -2006 国电小龙潭电厂三期2⨯300MW机组扩建工程管道对接焊缝射线探伤通用作业指导书1 适用范围射线探伤作为一种比较成熟的无损检测手段，常常成为当今电力建设工程焊接质量检验的首选方法。

但透照质量的优劣，又决定着检测结果的准确性和公正性。

为使国电小龙潭电厂三期2⨯300MW扩建工程#8机组大、中直径钢管射线探伤规范化、标准化，以稳定和提高检验质量，保证施工安全，本作业指导书规定了大、中直径钢管(公称直径大于89mm)对接焊接接头(以下简称焊缝)的射线探伤方法及探伤结果评定要求。

适用于国电小龙潭电厂三期2⨯300MW扩建工程#8机组安装范围内以及为完成本工程而进行的焊工考试、焊工仿样、焊接工艺评定中直径大于89mm，壁厚≤20mm的钢管焊缝的射线探伤以及壁厚≥70mm 管道焊缝的中间检验。

设备的入场检验以及公司中心试验室承担的其它工程中条件相同或相似的管道焊缝射线探伤工作也可参照本作业指导书执行。

2 引用标准下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

DL647-2004 《电站锅炉压力容器检验规程》DL869－2004 《火力发电厂焊接技术规程》DL/T821－2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》JB4730－94《压力容器无损检测》DL5009.1－2002《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部份)国电电源[2002]49号《电力建设安全健康与环境管理工作规定》GB4792－84《放射卫生防护基本标准》3 编制依据《云南省火电建设公司企业标准.质量、环境和职业健康安全管理手册及程序文件》《国电小龙潭电厂三期2⨯300MW扩建工程#8机组金属检验/试验施工组织专业设计》及《云南省火电建设公司中心试验室质量管理手册》云南省火电建设公司小龙潭三期扩建工程项目部 2006年01月07日批准 2006年01月07日实施4 定义4.1 单壁单影外透法：射线源置于管道外，胶片放置在射源另一侧管道内壁相应焊缝区域上并与其贴紧，利用射线对管道焊缝进行探伤的方法。