焊接拍片检测标准

钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级及使用说明1 引言1.1本标准规定2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头(以下称为焊缝)的x射线和γ射线照相方法以及焊缝的质量分级。

1.2照相质量等级、照相范围和焊缝的质量等级，应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。

2 人员的要求2.1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。

2.2评片人员的视力应每年检查一次。

校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷体字母。

3 射线照相质量分级按所需要达到的底片影象质量，射线照相方法为A级(普通级)AB级(较高级)和B级(高级)。

选用B级时，焊缝余高应磨平。

4 表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。

5 射线源和能量的选择5.1管电压400kV以下的x射线透照焊缝时，不同透照厚度T A所允许的最高管电压(工作范围)见图1 。

5.2γ射线和高能x射线γ射线和1MeV以上的x射线透照母材厚度的范围见表1。

注：采用内透法(中心法或偏心法)时，母材厚度可为表1下限值的1/2。

图1 透照厚度和允许使用的最高管电压6 工业射线胶片和增感屏6.1胶片胶片按银盐颗粒度由小到大的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表2。

可按象质级别由高而低的顺序选用。

6.2增感屏射线照相采用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏的选用见表3，在个别情况下，可使用萤光增感屏，但只限于A级。

6.3胶片和增感屏的接触胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。

7 线型象设计象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。

衡量该质量的数值是象质指数。

它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。

7.1线型象质计的型号和规格线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85《线型象设计》的规定。

焊缝检测相关标准及规范在工业与民用钢结构工程中，焊接是一种普遍采用的连接方式，有关焊接质量的检验工作是一个非常专业的内容。

对于检验检测人员不仅要具备结构、材料、热处理及焊接等方面的基本知识，更应具备无损检测的专业技能，而且要熟练掌握相关标准、规范;对于设计人员，也应该充分理解标准、规范的涵义并了解检验基本原理和常识。

以下就常见的几个问题进行论述。

1 焊缝等级与设计GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》中将焊缝按质量等级分为一、二、三级，并规定了焊缝外观质量检验方法、抽查比例、允许缺陷和尺寸偏差等(详见该标准5.2.6，5.2.8，5.2.9，5.2.10，5.2.11)，而要求进行超声波探伤或射线探伤检查的焊缝是指全熔透型式的一、二级焊缝，因此，并非所有的一、二级焊缝都作探伤检验。

以角焊缝为例，大部分无疲劳验算要求或不承受较大荷载的焊接H 型钢翼板与腹板连接角焊缝，通常都设计成非全熔透型T形焊缝，其焊缝级别仍为一级或二级，外观质量须达到相应级别要求。

这种焊缝焊脚高度满足强度要求，不需要做探伤检查。

2 焊缝等级、检验等级、评定等级的区别与联系要求进行内部质量探伤的焊缝，按质量等级分一级和二级，称一级焊缝和二级焊缝，此即为焊缝等级。

检验等级系指检验检测达到的精度，即检测仪器与检测方法结合而得到的检测结果的精确程度。

超声波探伤采用GB/T11345-1989标准按检测等级由低到高分为A,B,C三个级别，射线探伤采用GB/T3323-1987标准按检测等级由低到高分为A,AB,B三个级别，它们分别规定了手工超声波探伤的检测方法、探测面、检测范围和允许缺陷当量(dB值)以及射线探伤所要达到的灵敏度(透照厚度与像质计的关系)。

评定级别是指探伤人员在检出缺陷后依据标准对缺陷测量进而确定的焊缝内部质量级别。

具体来说，超声波探伤指对波高在测长线与判废线之间(I区)缺陷测长后，依标准GB/T11345—1989表6进行缺陷定级;射线探伤是指测量底片上缺陷指示长度和大小，依标准GB/T 3323—1987表6、表7、表9、表10并综合评级(见该标准16.1,16.4)，这一条是每一个探伤人员必须熟练掌握的。

***公司钢构作业指导书钢结构焊缝射线照相检验文件编号：版本号：编制：批准：生效日期：主题钢结构焊缝射线照相检验实施细则生效日期钢结构焊缝射线照相检验实施细则1. 检测依据1.1 GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范1.2 JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程1.3 TB10212-2009铁路钢桥制造规范1.4 JTG/T F50-2011公路桥涵施工技术规范1.5 GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相2. 适用范围：适用于2～50厚材厚度的碳钢，低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料对接焊接、钢管对接、焊缝的X射线探伤。

3．设备仪器X射线机（型号）具备有足够的穿透力4. 检测技术要求4.1按照GB50205-2001规范中第5.2.4条的规定，当超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采射线探伤，其检验等级及缺陷分级按表1执行。

表14.2按照TB10212-2009规范中第4.9.14条的规定，对于母材厚度小于或等于30mm(不等厚对接时，按薄板计)的主要杆件受拉的横向、纵向对接缝除按表2的规定进行超声探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）射线照相检验。

探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。

对表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在十字交叉中心的120～150mm范围内进行100%射线照相检验。

射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量达应到II级。

4.3按照JTG/T F50-2011规范中第19.6条的规定，射线探伤的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表2的规定表25．检测前的准备5.1 仪器准备： X射线机按操作规程训机5.2 材料准备：适用合格中胶片、增感屏、暗袋、像质计，配制相应要求的显、定影液、准备好各类铅字、箭头、中心标记，搭接标记、贴片框及防散射的铅垫板。

焊接拍片标准
焊接拍片的标准主要包括以下几个方面：
焊缝质量：
二级焊缝的标准包括：
咬边深度不超过0.5毫米，长度不超过100毫米，两侧咬边总长度不超过焊缝全长的10%。

12
其他可能的缺陷还包括表面气孔，每米范围内三个直径不大于1毫米的气孔，且间距要在20毫米以外。

未焊透是不允许的。

焊缝边缘直线度和焊缝长度直线度扭曲都有一定的限制，分别不得超过三毫米和10%。

焊缝90%必须达到与母材圆滑过渡、匀直、接头良好的状态。

底片质量：
底片的灵敏度需要满足一定要求，如能够观察到最小的缺陷尺寸，以及底片本身的黑度。

一张合格的底片应该有可识别的像质剂影像，其型号、规格、丝号和摆放位置应该符合ASME V的相关要求。

黑度范围应至少为1.8。

以上就是焊接拍片的一些基本标准和要求。

在实际操作中，焊工必须明确焊接工艺要求进行焊接，严格遵守焊接规范。

钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级及使用说明1 引言1.1本标准规定2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头(以下称为焊缝)的x射线和γ射线照相方法以及焊缝的质量分级。

1.2照相质量等级、照相范围和焊缝的质量等级，应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。

2 人员的要求2.1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。

2.2评片人员的视力应每年检查一次。

校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷体字母。

3 射线照相质量分级按所需要达到的底片影象质量，射线照相方法为A级(普通级)AB级(较高级)和B级(高级)。

选用B级时，焊缝余高应磨平。

4 表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。

5 射线源和能量的选择5.1管电压400kV以下的x射线透照焊缝时，不同透照厚度T A所允许的最高管电压(工作范围)见图1 。

5.2γ射线和高能x射线γ射线和1MeV以上的x射线透照母材厚度的范围见表1。

注：采用内透法(中心法或偏心法)时，母材厚度可为表1下限值的1/2。

图1 透照厚度和允许使用的最高管电压6 工业射线胶片和增感屏6.1胶片胶片按银盐颗粒度由小到大的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表2。

可按象质级别由高而低的顺序选用。

6.2增感屏射线照相采用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏的选用见表3，在个别情况下，可使用萤光增感屏，但只限于A级。

6.3胶片和增感屏的接触胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。

7 线型象设计象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。

衡量该质量的数值是象质指数。

它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。

7.1线型象质计的型号和规格线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85《线型象设计》的规定。

焊缝检查标准一、总体要求采用这些程序的手动TIG焊接工和自动TIG轨道焊工，将用实际工作材料作焊接试样测试以确认合格。

这些焊接试样和自动焊接试样进行同样的独立检验。

二、材料所有管道和配件须完全焊透。

采用的焊接电极为2%涂钍平头钨焊电极。

焊接电极如有污染须更换。

焊接管道内部保护氩气的最低纯度为99.99%。

焊接过程中必须要通入纯度至少为99.99%氩气进行保护，以防止焊接的内表面被氧化。

在开始焊接前，吹走焊接区域的所有氧气。

三、焊接准备1.焊接预制必须在专用的洁净场所进行，不得与非不锈钢材料接触。

2.焊接接头两端面的清洁，园整和平直是重要的。

3.金属加工方法应确保焊接端表面光滑，无划痕或其它有害的不规则形状。

4.建议采用G+F或同类设备来处理切割和最终处理。

5.切割必须平直和不会造成管件变形或损坏。

砂轮切割的管件端面必须清洁以除去磨屑。

6.切割后焊接前管端清洁方法如下：用半圆锉刀延管道内孔和外圆去掉切割后的毛刺，用砂皮纸光整切割面。

用抹布去处碎屑。

7.碳钢切割工具在任何情况下都不得使用。

8.用于焊接端面的处理、装配和安装工具，在使用前须检查是否是没有生锈的认可合金钢，清洁无油脂，和无其它污染残留物。

9.不得使用硫基切割油，除非在焊接前管件的内外表面都被彻底清除所有残留油渍。

10.需与焊接检查员一起设定焊接设备。

11.此焊接检查员将检查所有设置是否符合主程序。

他将签署焊接日志和注明日期。

12.每天的开始时，每个操作人员要对手工焊和自动焊分别作焊接测试。

这些焊样将编号，并呈交给焊接检查员。

每台自动焊接机以及当天焊接的每种直径，每种厚度的管道都要进行测试。

13.开始和结束时的日常焊样要分别提供两个。

四、预热温度在焊接材料的温度不得低于10ºC。

不需要预热。

五、供电电流应与注明在相应的焊接表相符并且稳定。

六、焊接程序( 手动和自动)焊接工艺，如焊接次序，焊接程序设置，焊极位置等，都将与相应的焊接表相符(一份是自动焊用表，一份为手动焊用表)。

焊接外观检验标准有哪些
一、外观检验标准
1、热焊接是按电气焊接和金属接合技术。

焊接的外观必须符合图纸和技术要求。

2、焊缝外观应清晰，表面光洁，焊缝颜色一致，无气泡和气孔。

3、熔池应清晰，宽度均匀，熔池内无夹渣，芯条无渗漏。

4、焊缝内外四角抛光处理平直，焊接面积清晰，焊缝细节清晰。

5、焊缝中心线与设计线重合，两侧抛光处理完备。

二、焊接外观检验手段
1、室内检验：检查熔池形状、焊缝外观、焊缝细节是否一致。

2、模具检验：在模具上制作模型，检验焊缝外观是否满足图纸要求。

3、X光检查：X光检查可以检测焊缝缝口的完整性和焊缝内的缺陷，如气孔、裂纹和气泡等。

4、磁粉检查：磁粉检查可以检测焊缝外观和焊缝内的裂纹、脆性断裂和破损等。

5、熔敷检查：熔敷检查可以用以检测焊缝外观是否满足图纸要求，检查焊缝的宽度和厚度；还可以检查焊缝内部是否存在空洞和不完整的焊缝。

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焊缝射线拍片，底片评定的流程和要求有哪些？在工程项目中，无损检测主要是针对工艺管线和储罐的焊缝质量进行检验，一般常用的检测方法有四类，分别是：射线检测、超声波检测、磁粉检测和渗透检测。

在这四种检测方法中，用途最广泛，检查效果最直观的就是射线检测（RT），关于射线检测最重要的就是底片评定，但是在平时施工过程中，出问题最多的往往也是这个环节。

本文将从底片质量要求、评定环境、设备要求和评定人员条件的要求三大方面来阐述底片评定的准确性和正确性，以减少由于伪缺陷、人为因素等客观因素导致评片人员的漏判和误判，为项目带来工期、质量和成本的损失。

地面工程；X射线探伤；底片评定（射线原理示意图）一、底片质量要求1、灵敏度：从定量方面而言，是指在射线底片上可以观察到的最小缺陷尺寸或者最小细节尺寸；从定性方面而言，是指发现和识别细小缺陷的难易程度，在射线底片上所能发现的沿射线穿透方向上的最小尺寸，称为绝对灵敏度，此最小缺陷尺寸与透照厚度的百分比称为相对灵敏度。

用人工孔槽，金属丝尺寸（像质计）作为底片影像质量的监测工具而得到的灵敏度又称为像质计灵敏度，一张合格的底片应该有可识别的像质剂影像，其型号、规格、丝号和摆放位置应该符合ASME Ⅴ中的要求。

2、黑度：为保证底片具有足够的对比度，黑度不能太小，但因受到观片灯亮度的限制，底片黑度不能过大。

根据标准ASMEⅤ无损检测关于底片黑度要求如下：A、黑度范围：通过适当的孔型相质指示器本体或线型相质指示剂相应编号线的临近区域和受检区域的底片透射黑度，以X射线透照并作单片观察时，应至少为1.8。

B、一般情况下：如果孔型像质剂的本体黑度或线型相质指示器的规定线的黑度在2.1要求的最小值/最大值之间，被检区的任一处黑度变化与他们相比超出负15%或者正30%时，则在每个超差区域或几个超差区域应另加一个相质指示器重新拍片，当使用垫片时，如果相质指示器的灵敏度能达到要求，也没有超出规定要求的黑度范围，则不受正30%的超差限制。

管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。

如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。

1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。

合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。

2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。

公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。

3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。

4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。

⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。

⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。

5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。

注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。

规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。

⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。

6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。

表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。

表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。

⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。

如设计无规定时，按表5规定计算。

注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。

每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按计算。

* e& H( q9 b/ w. @2 \# W! U4 J0 j( A; `3 _, |- o* S0 e* ?管径Dg 15 20 25 32 40 50 65 80d* c* a7 x/ W) g! bX光片张2 2 2 2 2 2 2 27 {! |* l* P0 \3 h: @管径Dg 100 125 150 200 250 300 350 4003 m* X, j$ A8 c9 A* sX光片张3 3 34 4 45 58 j- K4 ~ g8 B6 U1 j: o0 w& c管径Dg 450 500 600 700 800 900 1000 1200* p( m/ \( g! zX光片张6 7 8 9 10 12 13 159 f+ N2 \1 T8 E6 G4 J" ^管径Dg 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800- R0 K& Y x ^* M0 O6 {X光片张18 20 23 25 28 30 33 356 u' H, Q: H$ W- [% D. f管径Dg 3000 / n7 o" P& b, f @# PX光片张38 ! a! m) G. o( X& j注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。

定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费不变，材料费乘0.5系数。

; B s" x) W3 g& u: x+ p ⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。

本文来自: 造价新家园论坛() 详细出处参考：/thread-9274-1-1.html说明一、本定额的主要和适用范围为：1、厂区范围内的车间、装置、站、罐区及相互之间各种生产用介质输送管道。

焊接试件射线底片评分标准（单项50分）、一、条件1、板：板厚=12mm（拍1张片）；2、管：φ159×8（拍4张片）；3、管：φ60×4（拍2张片）；4、参照标准：JB4730及全国工程建设系统焊工比赛的“工作文件”；5、评定区域：10×10mm。

二、评分标准（一）点状缺陷的评分1、尺寸≤0.5mm的点状缺陷评分(1)点数≤2个,45分(扣5分)(2)点数＞2,≤4个,35分(扣15分)(3)点数＞4,≤6个,25分(扣25分)(4)点数＞6,≤8个,15分(扣35分)(5)点数＞8,≤10个,10分(扣40分)(6)点数＞10个,0分(扣50分)2、尺寸＞0.5mm的点状缺陷评分(1)1个点,45分(扣5分)(2)2个点,40分(扣10分)(3)3个点,35分(扣15分)(4)4个点,30分,(扣20分)(5)5个点,25分(扣25分)(6)6个点,20分(扣30分)(7)＞6个点,0分(扣50分)(二)条状缺陷的评分(1)长度≤1mm的,40分(扣10分)(2)长度＞1,≤2mm的,30分(扣20分)(3)长度＞2,≤3mm的,20分(扣30分)(4)长度＞3,≤4mm的,10分(扣40分)(5)长度＞4mm的,0分(扣50分)2、断续缺陷总长的评分断续缺陷是指在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L（为该组缺陷中大缺陷的长度）的任何一组缺陷，在144mm 焊缝长度内的缺陷长度之和。

（1）长度≤3mm的，40分（扣10分）（2）长度＞3 mm，≤6mm的，30分（扣20分）（3）长度＞6mm，≤9mm的，20分（扣30分）（4）长度＞9mm，≤12m的，10分（扣40分）（5）长度＞12mm的，0分（扣50分）（三）综合评分1、同一试件有多张底片时，每张底片均单独进行评分，最后得分为其所有分值的平均值。

2、当同一张底片有多处缺陷时，应分别评分并累计所扣分数的总和（Y），则该试件应得分数为：50—Y。

钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级及使用说明1 引言1.1本标准规定2-200mm母材厚度钢熔化焊对接接头(以下称为焊缝)的x射线和γ射线照相方法以及焊缝的质量分级。

1.2照相质量等级、照相范围和焊缝的质量等级，应按产品技术条件和有关的规定，也可以由设计、制造和使用单位根据产品的具体使用情况决定。

2 人员的要求2.1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。

2.2评片人员的视力应每年检查一次。

校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷体字母。

3 射线照相质量分级按所需要达到的底片影象质量，射线照相方法为A级(普通级)AB级(较高级)和B级(高级)。

选用B级时，焊缝余高应磨平。

4 表面状态焊缝及热影响区的表面质量(包括余高高度)应经外观检查合格。

表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应做适当的修整。

5 射线源和能量的选择5.1管电压400kV以下的x射线透照焊缝时，不同透照厚度T A所允许的最高管电压(工作范围)见图1 。

5.2γ射线和高能x射线γ射线和1MeV以上的x射线透照母材厚度的范围见表1。

注：采用内透法(中心法或偏心法)时，母材厚度可为表1下限值的1/2。

图1 透照厚度和允许使用的最高管电压6 工业射线胶片和增感屏6.1胶片胶片按银盐颗粒度由小到大的顺序，分为J1、J2、J3三种，见表2。

可按象质级别由高而低的顺序选用。

6.2增感屏射线照相采用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏的选用见表3，在个别情况下，可使用萤光增感屏，但只限于A级。

6.3胶片和增感屏的接触胶片和增感屏在透照过程中应始终相互紧贴。

7 线型象设计象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。

衡量该质量的数值是象质指数。

它等于底片上能识别出的最细钢丝的线编号。

7.1线型象质计的型号和规格线型象质计的型号和规格应符合GB5618-85《线型象设计》的规定。

1.前言本标准规定了在焊缝透照进程中,为取得合格透照底片所遵循的程序和要求.2.目的采纳射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来查验缺点,并对缺点进行分类定级.3.适用范围本标准要紧用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测.4.参考标准QA-I-101 焊工培训考核程序GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片品级分类法JB4730-94 压力容器无损检测5.射线透照的一样要求射线对人体有不良阻碍,应尽可能幸免射线的直接照射和散射线的阻碍.在现场进行射线检测时应设置平安线,平安线上应有明显的警告标志.从事射线探伤的人员必需通过培训,依照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规那么》执行.6.射线透照的技术要求焊缝表面的要求: 焊缝需经表面查验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规那么程度应不妨碍底片上缺点的识别,如咬边,焊瘤等.不然应在射线照相前修整.工件的表面应采纳永久性的标记作为对每张射线底片从头定位的依据,产品上不适合打印标记时,应采纳透视部位草图或其他标记方式.底片上必需有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应与工件上的标志相符.7.射线透照射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片品级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》.8.焊缝质量评级焊缝质量依照缺点数量的规定分成四级：优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣.一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合和双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合和双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透.不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺点数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级.关于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算.表1 气孔换算表各品级的焊缝内部许诺气孔的限量(包括点状夹渣)按表2规定,表中的数字系指底片上任何10×50mm2的焊缝区域内（宽度小于10mm的焊缝仍以50mm长度计算）,Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级焊缝中气孔点数.多者用于厚度上限,少者用于厚度下限,中间厚度的气孔点数用插入法决定.当缺点在评定区边界限上时（包括外切）,应把它划在该评定区内计算点数.表2 气孔（包括点状夹渣）的分级母材厚度小于等于20mm时,单个气孔（包括点状夹渣）的尺寸超过母材厚度的1/3时即判为Ⅳ级.不计点数的气孔尺寸（包括点状夹渣）:a.母材厚度小于等于25mm时为0.5mm.b.母材厚度大于25mm,小于等于50mm时为0.7mm.c.母材厚度大于50mm时为母材厚度的%.母材厚度不同时,取薄的厚度值表3是条状夹渣的分级规定.条状夹渣必需同时知足单个条状夹渣、条状夹渣群总长及条状夹渣间距的规定.表3 条状夹渣的规定注: 1.表中T为母材金属厚度; L为相邻两夹渣（或夹渣群）中较长者的长度.2.当焊缝长度不足12T（Ⅱ级）或6T（Ⅲ级）时,可按比例折算.如T或折算的条状夹渣群总长小于单个条状夹渣长度时,以单个条状夹渣长度为许诺值.Ⅱ级和Ⅲ级焊缝内许诺存在单面未焊透,其长度和深度按下表:焊缝的综合评级:在12T焊缝长度内（如焊缝长度不足12T时,以焊缝长度未限）几种缺点同时存在时,应先按各类缺点单独评级.如有二种缺点,应将其级别之和减1作为缺点的综合的焊缝质量品级.如有三种缺点,应将其级别数之和减2作为缺点综合的焊缝质量品级.9.探伤查验报告级底片的保留.探伤查验后应付探伤结果及有关事项进行详细记录并写出探伤查验报告.报告内容应包括:探伤方式、探伤标准、缺点名称、评定品级、返修次数、标号、日期及评定人员姓名.探伤底片、探伤报告和原始记录应妥帖保留以备检查查对.。

焊缝超声波探伤标准焊接是金属材料加工中常见的工艺，而焊缝作为焊接的重要部分，其质量直接影响到整体结构的安全性和可靠性。

为了保证焊缝的质量，超声波探伤技术被广泛应用于焊缝的质量检测中。

本文将介绍焊缝超声波探伤的标准，以及其在焊接工艺中的重要性。

首先，焊缝超声波探伤的标准主要包括超声波探伤设备的选择、探头的选择、探伤技术参数的设置等内容。

在选择超声波探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度和材料，以及探伤的环境条件等因素，以确保设备的适用性和可靠性。

探头的选择也是至关重要的，不同类型的焊缝需要选择不同频率和形式的探头，以获得更准确的检测结果。

此外，探伤技术参数的设置也需要根据具体的焊缝情况进行调整，包括脉冲重复频率、增益、阈值等参数的设置，以保证探伤的准确性和可靠性。

其次，焊缝超声波探伤在焊接工艺中的重要性不言而喻。

通过超声波探伤技术，可以及时发现焊缝中的各种缺陷，如气孔、夹杂物、裂纹等，从而及时采取措施进行修补或重新焊接，以确保焊缝的质量。

同时，超声波探伤还可以对焊接工艺参数进行优化和调整，以提高焊接质量和效率。

因此，焊缝超声波探伤标准的制定和执行对于保障焊接质量和安全具有重要意义。

总之，焊缝超声波探伤标准是现代焊接工艺中不可或缺的一部分，其准确性和可靠性直接关系到焊接结构的安全性和可靠性。

通过严格执行焊缝超声波探伤标准，可以及时发现和处理焊缝中的各种缺陷，提高焊接质量，确保焊接结构的安全可靠。

因此，各个相关行业和企业都应高度重视焊缝超声波探伤标准的制定和执行，以推动焊接工艺的质量提升和技术进步。

在实际应用中，需要根据具体的焊接项目和要求，结合相关标准和规范，制定适合的焊缝超声波探伤方案，并严格执行，以确保焊接质量和安全。

同时，也需要不断加强对焊缝超声波探伤技术的研究和应用，提高检测的准确性和可靠性，为焊接工艺的发展和提升质量提供技术支持和保障。

综上所述，焊缝超声波探伤标准是焊接工艺中的重要环节，其准确执行对于确保焊接质量和安全具有重要意义。

焊工二级拍片的标准焊工二级拍片要求解析标题：焊工二级拍片要求解析正文：一、焊工二级拍片的标准焊工二级拍片是评定焊工技能水平的重要标准之一。

它要求焊工在特定条件下进行焊接，并通过拍片测试来评估焊缝的质量。

这项测试对焊工的技术能力、工作态度和安全意识都提出了高要求。

以下是焊工二级拍片的标准要求的解析。

二、焊缝外观质量要求焊缝外观质量是评价焊接质量的重要指标之一。

焊工在进行焊接时，应确保焊缝的外观符合规定要求。

焊缝应平直、整齐，无明显的焊渣、气孔、裂纹和夹杂物等缺陷。

焊缝与基材之间应无明显凹凸不平的现象。

三、焊接工艺参数要求焊工在进行焊接时，需要掌握适当的焊接工艺参数，以确保焊缝的质量。

焊接工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。

焊工应根据工艺要求进行合理的参数设置，并进行有效的焊接操作，以保证焊缝的牢固性和密实性。

四、焊接材料要求焊接材料的质量对焊缝的质量起着决定性作用。

焊工在进行焊接时，应选择合适的焊接材料，并确保其质量符合相关标准要求。

焊接材料应具有良好的可焊性和适当的强度，以保证焊缝的牢固性和耐久性。

五、焊接设备要求焊接设备的质量和性能对焊接质量有着直接影响。

焊工在进行焊接时，应使用符合标准要求的焊接设备，并进行必要的维护和保养。

焊工应熟悉焊接设备的操作方法，并保证设备的正常运行，以确保焊缝的质量和工作安全。

六、焊接过程控制要求焊工在进行焊接过程中，应严格控制焊接条件，确保焊缝的质量。

焊工应按照规定的焊接工艺进行操作，严格控制焊接参数和操作方法。

焊工应及时发现和处理焊接过程中出现的问题，保证焊接质量和工作安全。

七、焊缝检验要求焊工完成焊接后，需要进行焊缝的检验。

焊缝的检验包括外观检验和内部缺陷检测。

焊工应按照规定的方法和要求进行焊缝的检验，并及时处理检出的缺陷问题，以保证焊接质量和工作安全。

综上所述，焊工二级拍片的标准要求焊工具备一定的焊接技术能力和工作素质。

通过掌握焊缝外观质量要求、焊接工艺参数要求、焊接材料要求、焊接设备要求、焊接过程控制要求和焊缝检验要求等方面的知识，焊工能够有效地提高焊接质量，确保焊接工作的安全可靠性。

管道分级一、SH3501将管道分为SHA、SHB、SHC、SHD四个等级.二、HG20225－95将管道分为A、B、C、D四个等级三、GB50235—97取消了管道分类，按照设计温度、设计压力和介质类别来区分1）设计温度分为：t ≥400℃、-29≤t<400℃、t<-29；2）设计压力分为：P≥10。

0MPa（≤42。

0）、P<10.0 MPa、4.0≤P〈10.0 MPa、P<4.0 MPa、3) 介质：剧毒、有毒、可燃介质、无毒、非可燃介质(GB5044、）焊接接头射线检测要求一、SH3501－2002焊接接头射线检测要求※SH3501考虑了石油化工的特点,对有毒、可燃介质管道做了详细的规定。

非可燃、无毒介质焊接接头射线检测要求按GB50235要求进行验收。

二、HG20225－1995焊接接头射线检测要求（2）氧气管道按B类管道进行检验.三、GB50235－97焊接接头射线检测要求四、SH3501、HG 20225、GB50235的比较a．相同点对以下管道均为100％射线检测；1) 剧毒介质；2) 有毒可燃介质P≥10.0任意温度4≤P<10.0，t≥400℃3）非可燃、无毒介质P≥10.0，t≥400℃4) 低温管道t〈—29℃b．不同点SH35011）对可燃高度危害介质按介质分为两种情况：◆苯、毒性程度为高度危害介质（丙烯晴、光气、二硫化碳和氟化氢除外）和甲A类液化烃P<10.0 -29≤t〈400℃及P<4.0 t≥400,管道射线检测率为20％;◆甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P〈10。

0 -29≤t<400℃及P<4.0 t≥400，管道射线检测率为10％；2）毒性程度为中度、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质P〈10。

0 —29≤t〈400℃及P〈4。

0 t≥400，管道射线检测率为5％;3）对非可燃、无毒介质管道未作规定HG20225对可燃有毒介质按操作条件分为3种0≤P〈10。