采煤机摇臂试验夹具改进

更换采煤机滚筒及摇臂安全技术措施由于采煤机左行星头齿轮润滑油油质化验有异常颗粒并超标，虽然每天更换齿轮油但油质化验并未彻底改善，左右滚筒齿座和旋叶磨损严重，因此准备利用预防性检修时间进行更换，为了保证在更换过程中人员、设备的安全，保证更换工作安全顺利地进行，落实更换现场的安全责任，防止事故的发生，特制定本措施，要求参与更换的人员严格执行。

一、人员的配置：1、更换摇臂需检修钳工4人，电工1人，焊工1人，煤机司机1人，检修班长1人，机电副队长1人，劳务工4人；2、地面装新摇臂、运输新摇臂到回风顺槽需两人（包括912司机）；3、机尾扩帮、打眼放炮、装煤需由本矿通风队负责；二、监督人员：机电副队长、带班队长三、工具和材料的准备：（见下表）四、工作流程：1、更换前编制更换摇臂的安全技术措施，并且全员贯彻。

2、提前一天将机尾超前支架用支架搬运车拉至回风顺槽距工作面300米以外的联巷内，不得影响912车通行，超前支架撤出以及超前支护工作另编安全技术措施并按措施执行。

3、由生产技术办安排通风队在更换摇臂前在工作面机尾抹3米*4米角，锚网全断面包护。

并对帮顶以及采煤机检修区域进行锚网支护，工作面挂网护帮需要挂到140#架，尽量将采煤机右滚筒探到的位置全部挂网。

扩帮、抹角及支护的措施由通风队编写。

4、提前拆除机尾两台超前支架并打设单体作超前支护，必须达到20米。

提前在回顺的合适联巷找超前支架的放置位置，并根据超前支架尺寸提前将联巷抹角，保证超前支架能够放到联巷内。

5、采煤机将机尾割通以后，140#支架到机尾段支架不拉出，采煤机来回扫底。

6、停机前将拆卸、安装滚筒及摇臂的工具、材料准备到机尾盖板上。

7、将刮板机、转载机上的浮煤拉空。

8、将三机停电并闭锁，并将支架的护帮板全部打出。

9、将采煤机牵引到机尾使左滚筒完全露出回风巷，然后滚筒落靠。

10、将采煤机停电并闭锁，上锁。

11、在滚筒上方找合适的吊挂点，用2台10吨手拉葫芦将滚筒吊住开始拆卸滚筒、拆卸销轴挡板、压板、拆卸截割电缆和水管，同时将破碎机用两台5吨手拉葫芦在支架上吊住、拆卸破碎机油缸销子以及和机身的连接销轴、拆卸电缆和水管。

采煤机摇臂壳体行孔的修复镗加工工艺研究摘要：行孔磨损为采煤机运行过程的常见问题，一般通过补焊方式进行缺陷修复。

本文分析采煤机摇臂壳体行孔的修复镗加工工艺，介绍行孔加工工艺要求及工艺改进方案，并对摇臂壳体行孔补焊的技术要点进行总结，以形成完善的行孔加工技术方案，供相关人员参考借鉴。

关键词：采煤机摇臂；行孔加工；补焊修复；镗加工引言：行孔补焊后，孔内表面易出现凹凸不平的焊点及行孔变形问题，致使行孔加工的整体质量不高，进而在采煤机运行过程中出现漏油、振动、噪音等现象，导致生产效率下降。

随着煤炭行业生产强度及体量的增加，行孔镗加工问题的解决更为紧迫，有必要对相关技术经验进行总结。

1采煤机摇臂壳体行孔修复镗加工理论简介1.1采煤机摇臂壳体结构煤炭生产过程中使用的采煤机主要为双滚筒电动采煤机，摇臂壳体作为采煤机结构的重要组成部分，与其他结构、零部件相连，形成空间结构既定、运行关系复杂的摇臂体系。

采煤机摇臂壳体可分为行星头、电机孔、耳朵、轴等模块，其结构表现出如下特点：第一，摇臂壳体行星头、耳朵、电机孔等位置间协调运转，保证转轴间隙及结构强度达标。

第二，利用齿轮咬合装置将不同轴组合为协调统一的整体，发挥减速箱的作用，以调整转速。

第三，摇臂壳体0基准面、各轴接触面位置均存在内部空腔，在进行结合面加工时，对表面粗糙程度有严格要求。

第四，采煤机摇臂壳体外壁较薄，外壁与空腔之间设置加强筋以保证壳体刚度，并带来更优的散热性能。

1.2行孔镗加工工艺要求行孔镗加工步骤在补焊作业完毕后进行，镗加工过程中，应遵循以下工艺原则：第一，提高行孔尺寸精度。

行孔内孔加工公差应控制在0.029～0.046mm之间，在镗加工过程中需进行严格把控。

第二，提高表面粗糙程度，行孔内表面的粗糙程度应控制在Ra=1.6μm。

第三，提高孔间平行度，摇臂壳体各行孔间应尽可能保持平齐，要求平行度不超过1.0mm，注意加工过程行孔需一次找正，移动工作台对行孔平行度进行调整。

浅谈采煤机摇臂铰接销锁紧方式的改进摘要：设备的先进程度始终离不开使用过程中不断的改进，来适应实际生产环境等现实情况影响。

小青矿N2-413工作面使用MG—940型采煤机进行采煤作业。

在生产过程中，采煤机在割煤时产生高频震动，导致了采煤机摇臂的铰接销发生轴向窜动，反复对铰接销卡板冲击。

长时间的冲击导致卡板发生塑性变形，而卡板固定螺栓受冲击影响，也会由于疲劳破坏而断裂，导致铰接销窜出，不仅会影响正常生产，更严重时则会发生伤人事故。

因此，就必须增强设备的维护、检修频率，不但耗费人力，也影响了生产效率。

关键词：铰接销、塑性变形、锁紧方式1．概述随着煤矿生产方式向着机械化、智能化的发展，综采设备也在不断更新换代。

但设备的先进程度始终离不开使用过程中不断的改进，来适应实际生产环境等现实情况影响。

同时，设备的维护难易程度，也在很大程度上代表着设备的先进水平。

小青矿N2-413工作面为智能综采工作面，该工作面使用MG—940型采煤机进行采煤作业。

在生产过程中，采煤机在割煤时产生高频震动。

经过一段时间的使用后发现，长期的高频振动导致了采煤机摇臂的铰接销发生轴向窜动。

由于该采煤机采用卡板式固定方式对铰接销进行锁紧，卡板用两颗M16ｘ40mm螺栓紧固。

铰接销长时间对卡板冲击导致卡板发生塑性变形，而卡板固定螺栓受冲击影响，也会由于疲劳破坏而断裂。

由于井下环境差，检修过程中如有疏忽就容易发生卡板及螺栓脱落、丢失。

此时，失去了卡板的限制而导致铰接销窜出，不仅会影响正常生产，更严重时则会发生伤人事故。

因此，就必须增强设备的维护、检修频率，不但耗费人力，也影响了生产效率。

以上情况增加了日常检修的工作量和劳动强度，对安全生产也有较大影响。

针对上述问题，需要采取一种新的铰接销锁紧方式，安全可靠的同时，便于维护，能够有效降低检修工的工作量。

2．改造原理通过分析原锁紧方式的弊端，可以发现原锁紧方式采取的是传统的螺栓-卡板式固定方式，该方式的优点是安装简单，制作成本低。

采煤机摇臂故障及对策探析1 概述为了满足日益增长的能源消耗需求，亿吨级、现代化矿区的建设发展速度持续增长，综采设备的现代化程度越发先进，装机功率不断增大，各个部件的维护要求越发严谨。

采煤机作为综采设备的主力，机电一体化程度越来越大，在地质结构复杂、环境恶劣的矿井下，精密程度越高的大型设备越容易遭受到外力的破坏，其中的一些关键零部件也就显得更加“脆弱”。

由于这些零部件的故障而致使采煤机整体停机，导致整个生产完全瘫痪的情况是很容易发生的。

因此，必须确定需要高度重视的维修维护对象，以及采煤机重要零部件的日常维修维护工作，只有采取得力措施预防和排除各种故障，才能确保矿井正常的生产秩序。

在采煤机的零部件中，摇臂是一个重要的零部件，担负着繁重的割煤、装煤任务，在外力的影响下，采煤机摇臂的四大构件都容易发生各种各样的故障。

四大构件分别是直齿传动系统、行星齿轮传动系统、操作离合器、截割电机，如图1所示：截割电机通过直齿传动系统传输动力，经行星齿轮传动系统将动力传递到滚筒，完成截煤、装煤任务，另一部分动力带动冷却水在冷却管内流动，给采煤机容易发热的机械设备进行散热，然后从滚筒上喷出用于降尘。

操作离合器实现对采煤机摇臂运行速度的控制。

2 摇臂的故障判断与解决方法2.1 故障判断的方法对采煤机摇臂的故障判断可以用四个字作为总结：问、查、测、摸。

2.1.1 问。

向现场操作人员仔细询问采煤机整体运作情况，询问摇臂的运行状态、截煤时候的反应、煤层的情况等。

2.1.2 查。

查看运行日志、维修记录、设备图纸、改造图样；查看设备是否有漏油、漏水情况；查看仪器仪表指示度数等。

2.1.3 测。

使用测量仪器对设备进行全面的勘测检查，主要有漏电、漏水、漏油、温度、转速、动力等。

2.1.4 摸。

通过触摸的方式直接感觉设备的运行情况，外壳的振动情况、个别零件的牢固程度。

通过以上四种手段，可以排除一些简单的故障，可以有效缩小故障范围，有利于进一步精确确定故障点。

采煤机改方案通过一个月的基本了解，下面大概介绍我对采煤机几个细节的认识和理解,并提出了一些改进意见。

细节一：降尘功能；采煤机的滚筒在截割煤层的同时，产生的煤尘严重污染井下空气，威胁工人的身体健康。

因此降尘是采煤机的主要辅助功能。

降尘措施有多种，归纳起来：提高采煤机的牵引速度，降低截煤筒的转速，增大碎煤块度，能明显降低煤尘。

滚筒轴垂直于采煤机的机面，即采用立滚筒，使截齿沿煤层层理截割，也能降低煤尘。

在可能条件下，减少滚筒上安装截齿的数量增大碎煤的块度，降低煤尘。

实现滚筒自动调高，避免滚筒截割工作面顶板和存板，从而降低牵引速度，避免煤尘大量生成。

吸入式降尘机构，压力水精油在滚筒内的中心管送到喷嘴，由喷嘴喷出压力水在水束周围形成负压区，含水尘空气被吸入负压区并随水束穿过滚筒内循环被净化，降尘效果比较好。

用喷雾降尘，压力水经过喷嘴后雾化，极小的液滴充满滚筒截煤区，液滴于粉尘相碰而被捕捉，一般采煤机内外喷雾都有，降尘效果好。

泡沫灭尘，有发泡剂的水自喷嘴出进入一个与喷嘴紧挨的导体。

大量的泡沫从置体射出，笼罩了截煤滚筒周围，使煤尘源于周围空气隔绝，并使煤粉被泡沫捕捉，这种灭尘式效果最佳。

细节二：冷却功能；采煤机的冷却功能是由实现让喷雾水首先流过需要冷却的部件，实现冷却的功能，然后再被送到喷雾系统中，因此冷却与喷雾是一个供水系统。

细节三：采煤机采煤过程；煤层在地下赋存状态的变化概括起来有三种;煤层厚度变化,煤层走向波浪起伏以及存在断层,煤层相对于水平面倾角的变化。

1，实现适应煤层厚度变化的动能结构方案。

当煤层厚度随时变化时，两个滚筒的工作高度应适当变化，这就需要实现能适应煤层厚度变化的功能的结构，这种结构称为采煤机的调高装置。

2，适应煤层沿走向波浪起伏以及存在断层的功能的结构方案。

采煤机在采空区安装有调斜油缸，采空区侧滑靴安装在活塞杆上。

活塞杆伸缩就改变采煤机的倾斜角度。

这种结构实现调斜功能得到普遍应用。

3，具有开采倾角煤层功能的结构方案。

采煤机摇臂铰接轴改造设计分析摘要开滦钱家营矿业分公司引进的各型采煤机，摇臂与机身牵引部联接结构部分的铰接轴，购进时均采用双头锥形轴，在实际生产运用中发现，经常出现摇臂与牵引部连接的铰接轴抱死，影响摇臂正常升降同时造成拆卸困难的问题。

根据实际情况，我们从设计与使用两个方面进行分析研究，提出对该结构的改进设计方案，并予以实施，取得良好效果。

关键词采煤机；摇臂铰接轴；改进方案；总结0引言开滦钱家营矿业分公司从2000年开始引进交流变频电牵引采煤机，先后共引进MG200/500-AWD型六台、MG-400/930型一台、MGTY300/710-1.1D型五台、MGTY650/1605型两台、MG2×125/580-WD型一台，以适应现代化矿井生产需要。

各型机组左右摇臂减速器的升降结构，均为左右摇臂减速器壳体与机身牵引部机壳铰接，左右摇臂的小支臂与左右调高油缸铰接，通过油缸实现摇臂的回转升降。

生产检修过程中，经常出现摇臂与牵引部连接的铰接轴杯磨损后，又将轴抱死，而影响摇臂正常升降以及拆卸困难问题。

此问题直接影响机组正常运行，给检修、运输、维护都造成障碍。

于是对各型机组的铰接轴陆续进行改造，使该部位结构安全可靠且便于安装检修。

1 故障分析1.1原铰接结构概述各型机组左右摇臂减速器壳体与机身牵引部机壳铰接结构在出厂时均相同。

本文仅以MG200/500-AWD型采煤机为例进行阐述。

原铰接结构装配如图示：铰接轴结构由锥套1、轴杯2、轴套3、双锥形铰接轴4组成。

轴杯2及轴套3材质为黄铜，锥套1与双锥形铰接轴4由三条M16×45的内六方螺栓联接，构成旋转铰接机构。

此结构黄铜轴杯2与轴套3容易磨损，铰接轴设计成双锥的优点是轴易拆卸且不易窜动损坏。

改造前铰接结构装配示意图1.2故障分析在本故障现象中，黄铜套呈明显磨损严重变形，由于黄铜具有较好的塑性与流动性，与铰接轴接触表面磨擦有擦伤和撕脱现象。

锥套锁死铰接轴不能起旋转作用，且拆卸困难。