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机械加工深孔加工技术汇报人：2024-01-02•深孔加工技术概述•深孔加工的工艺流程•深孔加工的刀具与设备目录•深孔加工的质量控制•深孔加工的难点与解决方案•深孔加工的应用实例01深孔加工技术概述深孔加工技术是指对深度大于孔径的孔进行加工的技术。
定义深孔加工具有加工难度大、技术要求高、需要特殊的加工设备和工艺方法等特点。
特点定义与特点深孔加工在许多领域中都有广泛应用，如航空航天、能源、化工等，是满足产品性能要求的重要手段。
满足产品性能要求采用深孔加工技术可以大大提高生产效率，减少加工时间和成本。
提高生产效率深孔加工技术的精度和表面质量要求高，能够保证产品的质量和可靠性。
保证产品质量深孔加工的重要性深孔加工技术起源于20世纪初，随着工业的发展和技术的不断进步，深孔加工技术也在不断改进和完善。
现代深孔加工技术正朝着高精度、高效率、自动化和智能化的方向发展，未来将会有更多的新材料、新工艺和新设备出现。
深孔加工技术的历史与发展发展趋势历史回顾02深孔加工的工艺流程1 2 3钻孔是深孔加工的起始阶段，主要使用钻头在工件上打孔。
钻孔时需要控制切削速度和进给量，以获得良好的切削效果和孔径精度。
钻孔过程中需要使用冷却液来降低切削温度和润滑钻头。
扩孔是对已钻孔进行扩大直径的加工，以修正孔径偏差或得到所需直径。
扩孔可以使用多种刀具，如扩孔钻、锪钻和车刀等，根据需要选择合适的刀具。
扩孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
01铰孔是对已钻孔进行精加工，以提高孔径精度和表面质量。
02铰孔使用的刀具有多种，如机铰刀、手铰刀和锥铰刀等，根据需要选择合适的刀具。
03铰孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔径精度和表面质量。
镗孔可以使用多种刀具，如镗杆、车刀和铣刀等，根据需要选择合适的刀具。
镗孔过程中需要控制切削速度和进给量，以确保孔的形状精度和表面质量。
镗孔是对已钻孔进行进一步加工，以修正孔的轴线偏差和提高孔的形状精度。
深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。
在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。
下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。
1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。
它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。
钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。
刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。
3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。
在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。
4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。
在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。
与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。
5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。
与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。
通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。
该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。
7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。
加工深孔不震刀的方法
这就好比在走钢丝的时候不能晃悠，一旦震刀，那可就糟糕透啦！
首先说说步骤。
得选好合适的刀具，就像战士上战场要挑趁手的兵器一样。
刀具的材质、角度都得讲究。
然后调整好切削参数，速度不能太快也不能太慢，这就跟开车似的，太快了容易失控，太慢了又没效率。
接着要保证工件的夹紧牢固，可不能松松垮垮的，不然就像在摇晃的船上干活，能不出问题吗？
注意事项也不少呢！刀具要定期检查和更换，要是磨损了还硬着头皮用，那肯定不行。
切削液也得选对，它就像是给机器喝的饮料，得合适才行。
还有啊，操作的时候一定要小心，可不能马虎大意。
安全性和稳定性那是必须要考虑的。
不震刀才能保证操作的安全呀，要是刀震得厉害，说不定啥时候就飞出去了，那多吓人！稳定性好的话，加工出来的孔质量才高，不会出现偏差。
应用场景可多啦！机械加工、模具制造都能用到。
它的优势也很明显，能提高加工效率，减少废品率，让你的工作事半功倍。
咱再来看看实际案例。
有一次，一个工厂在加工深孔的时候总是震刀，
废品率特别高。
后来他们按照我说的方法调整了刀具和切削参数，嘿，问题就解决了。
加工出来的孔又光滑又标准，老板高兴得不得了。
所以啊，加工深孔不震刀的方法真的很重要。
只要掌握了正确的方法，就能让你的工作顺顺利利，再也不用为震刀而烦恼啦！。
深孔加工的几种方法(一)深孔加工的几种方法1. 钻孔•钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。
•通过使用钻头在工件上创建孔。
•钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。
2. 拉铆•拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。
•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。
•然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。
3. 精铣•精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。
•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。
•精铣可以创造出精确的形状和尺寸。
4. 火花加工•火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。
•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。
•火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。
5. 镗削•镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。
•镗削可以用来加工直径较大的孔。
•切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。
6. 深孔钻削•深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。
•通过钻头在工件上连续钻孔。
•深孔钻削适用于加工长孔和深孔。
以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。
根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。
7. 深孔铣削•深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。
•使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。
•深孔铣削适用于加工深度较大的孔。
8. 螺纹加工•螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。
•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。
•螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。
9. 镗磨•镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。
•首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。
•镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。
10. 激光加工•激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。
•使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。
•激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。
总结：深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。
高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法是指对于精度要求较高的孔进行加工的方法，例如在精密机械、航空航天、高速列车等领域中需要使用的孔。
高精度孔的加工需要保证孔的直径、圆度、表面质量等指标都达到一定的要求。
目前常见的高精度孔加工方法有以下几种：
1. 珩磨加工：珩磨是一种高速旋转的研磨工艺，通过磨头在被加工物表面的摩擦作用中去除材料，从而达到加工目的。
珩磨加工可以在孔内进行，可以加工出高精度圆度的孔。
2. 钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，可以使用林格曼钻头等工具进行。
钻孔加工可以达到较高的精度要求，但是对于深孔加工会出现偏差的问题。
3. 放电加工：放电加工是一种特殊的非机械加工方法，通过电火花放电来将被加工物表面的材料溶解或脱落，从而达到加工的目的。
放电加工可以加工出高精度的孔，但是加工速度较慢。
4. 激光加工：激光加工是一种高精度的非机械加工方法，通过激光束直接照射被加工物表面，将材料蒸发或熔化，从而达到加工目的。
激光加工可以加工出极高精度的孔，但是设备价格高昂，适用范围有限。
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powermill编程，深孔加工技巧和注意点PowerMill编程，深孔加工技巧和注意点随着制造业的发展，加工技术也在不断地发展。
深孔加工是一种常见的加工方式，它可以用于加工各种形状的孔，比如圆孔、方孔、六角孔等。
在深孔加工中，PowerMill是一种常用的编程软件，它可以帮助我们进行高效准确的加工。
一、PowerMill编程PowerMill是一种CAM软件，它可以实现从CAD模型到CNC程序的快速转换。
PowerMill具有强大的自动化功能，可以自动生成加工路径，同时还可以进行仿真和优化，以确保最终的加工质量。
在PowerMill中进行编程需要考虑以下几个方面：1.选择正确的加工参数在编程之前，需要根据具体的工件和材料选择正确的加工参数，比如刀具直径、切削速度、进给速度等。
这些参数的选择对于加工效率和加工质量都有着至关重要的影响。
2.生成合适的加工路径在PowerMill中，可以使用自动化工具来生成加工路径。
但是，在某些情况下，自动生成的路径可能不够理想，需要手动修改。
在修改路径时，需要考虑刀具的尺寸和形状，以及材料的硬度和韧性等因素。
3.进行仿真和优化在编写完程序之后，需要进行仿真和优化，以确保最终的加工质量。
在仿真过程中，可以检查加工路径是否正确，是否存在碰撞等问题。
而在优化过程中，可以根据加工效率和加工质量等因素对加工参数和加工路径进行调整。
二、深孔加工技巧深孔加工是一种复杂的加工方式，需要注意以下几个技巧：1.选择合适的刀具深孔加工需要使用特殊的深孔钻头。
在选择刀具时，需要考虑孔径、孔深、材料等因素。
同时，需要选择高质量、高精度的刀具，以确保加工质量。
2.优化进给方式深孔加工需要使用适当的进给方式，以避免刀具断裂、孔壁损坏等问题。
在选择进给方式时，需要考虑材料的硬度和韧性等因素，同时还需要考虑刀具的尺寸和形状。
3.控制切削速度深孔加工需要控制切削速度，以确保加工质量。
在加工过程中，需要根据材料的硬度和韧性等因素来选择合适的切削速度，并且还需要根据刀具的尺寸和形状进行调整。
学院: 机械工程学院专业班级: 学号: 姓名:高精度深长孔的精密加工一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。
其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。
帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。
而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。
于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。
第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。
若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。
其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。
深孔加工方法深孔加工是一种在工件内部进行加工的方法，通常用于加工深孔、细孔或者特殊形状的孔。
深孔加工的方法有很多种，下面我们将介绍几种常见的深孔加工方法。
首先，钻削是一种常见的深孔加工方法。
钻削是通过旋转刀具在工件上进行切削，形成孔洞。
对于深孔加工来说，钻削通常需要采用长孔钻或者深孔钻来完成。
在钻削过程中，需要注意刀具的刚性和冷却润滑，以确保加工质量和刀具寿命。
其次，镗削也是一种常用的深孔加工方法。
镗削是利用旋转或者振动的镗刀在工件上进行切削，形成孔洞。
相比于钻削，镗削可以更精确地控制孔的直径和表面质量，适用于对孔径精度要求较高的情况。
除了钻削和镗削，激光加工也是一种适用于深孔加工的方法。
激光加工利用高能激光束对工件进行加热和熔化，形成孔洞。
激光加工适用于对孔壁质量要求高、材料硬度大的工件加工，但是对设备要求较高，成本也较高。
另外，电火花加工也可以用于深孔加工。
电火花加工是利用电脉冲在工件表面产生电火花，通过电火花的腐蚀作用形成孔洞。
电火花加工可以加工硬质材料和复杂曲面，但是加工效率较低，适用于对加工精度要求较高的情况。
最后，化学加工也是一种常见的深孔加工方法。
化学加工是利用化学溶液对工件进行腐蚀，形成孔洞。
化学加工可以加工复杂形状的孔洞，但是对工艺要求较高，且对环境要求也较高。
总的来说，深孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的工件和加工要求。
在选择深孔加工方法时，需要根据工件材料、形状和加工要求来进行合理选择，以确保加工质量和效率。
同时，在实际操作中，还需要注意加工过程中的刀具选择、冷却润滑、工艺参数控制等方面，以确保深孔加工的顺利进行。
复杂深孔的高效加工方法
复杂的深孔加工变得越来越富有挑战性。
零件常常要求附加特征，例如非常小的孔光洁度、内室、孔径变化、轮廓、凹槽、螺纹及变化的孔方向。
要高效地获得此类公差很小的孔，不仅需要具备丰富的经验和研发资源，而且需要工程能力、应用设施以及实质性的客户参与。
深孔加工（DHM）
是一类由专为现有应用而设计的刀具所主导的加工领域。
许多不同的行业都涉及到深孔加工，但应用最广泛的是能源和航空航天业。
起初某些深孔零件特征往往看似无法形成，但由专家们设计的非标刀具解决方案除了解决工序问题，也能确保它们在某种程度上以高效率和无差错为特征予以执行。
对复杂孔的需求不断增长，并且迫切需要缩短加工时间，这样就促进了现代深孔加工技术的发展。
数十年来，深孔钻削都是一种采用硬质合金刀具的高效加工方法，但孔底镗削作为瓶颈已开始不断显现。
现在，该加工领域取得成功通常基于混合使用标准和专用刀具元件，这些元件具有设计成专用深孔加工刀具的经验。
这些刀具配有加长的高精度刀柄，并且具有支撑功能和集成式铰刀，再
结合最新的切削刃槽形和刀片材质以及高效的冷却液和切屑控制，就能在最高的穿透率和加工安全性下获得所需的高质量结果。
停止深孔加工的零件首先需求钻削十分深的孔，然后往往是各种复杂的特征加工。
深孔加工取得成功通常基于混合运用规范和公用刀具元件，这些元件具有设计成非标刀具的阅历。
此类基于T-Max 424.10型钻头的非标刀具是单管运用的一局部。
在深孔钻削中1mm以下的小直径孔采用硬质合金枪钻加工而成，但对于15mm及以上的孔，一般采用焊接刃钻头，而对于25mm及以上的孔，则采用可转位刀片钻头才能进行非常高效的钻削。
现代可转位刀片技术和钻管系统也为深孔加工提供了专用刀具的新可能性。
孔深超过10倍孔径时，加工出的孔一般认为很深。
孔深达300倍径时就需要专门的技术，并采用单管或双管系统才能进行钻削。
在漫长地加工至这些孔底部的过程中，需要专门的运动机构、刀具配置以及正确的切削刃才能完成内室、凹槽、螺纹和型腔的加工。
支撑板技术是另一重要领域，在深孔钻削中也至关重要，现在它作为深孔加工技术的一部分也进展颇大。
其中包括适合此领域可提供更高性能的合格刀具。
在深孔加工中，1mm以下的小直径孔采用硬质合金枪钻加工而成，但关于15mm及以上的孔，普通采用焊接刃钻头，而关于25mm及以上的孔，则采用可转位刀片钻头在单管系统和Ejector双管系统中才干十分高效地执行这些工序。
山特维克可乐
满深孔加工全球中心可为业内开发零件工艺提供开发、设计和测试资源。
除了小批量运用之外，该中心还与诸多行业严密协作，这些行业都需求更高的零件产出，且触及到少量的高质量孔，例如热交流器和钢坯。
工艺机会
现在的制造要求需要完全不同于深孔钻削（随后为后续单刃镗削工序，通常不得不在其他机床上执行）的深孔加工解决方案。
即使在多任务机床上，单一的装夹也需要这种方法。
比如，加工几米深的孔，其孔径约100mm，必须一端有螺纹，并且深入到孔中的内室具有较大直径。
通常，当钻削完成时，在将零件移至车床上后，随后通过镗削工序将这些特征添加到孔中。
现在深孔加工结合了一把刀具执行后续工序的能力，并且没有机床调整限制。
这种新刀具技术反而拓宽了其操作能力，从而能够在更小的限制范围内更高效地加工这些要求苛刻的特征。
采用深孔加工技术进行高效特征加工的一个例子是石油勘探零件。
此类零件约2.5m长，具有一些复杂的特征，公差较小。
要获得小公差和优良的表面光洁度，刀具解决方案首先涉及钻削直径90mm的孔，然后采用浮动铰刀进行精加工。
接着到达1.5m 的深度，对直径115mm的孔进行扩孔和铰削。
另一分隔大约中途进入孔，然后也进行扩孔和铰削，并通过倒角完成加工。
最后，进行镗削和扩孔形成两个有倒角（也铰削至成品尺寸）的内室。
深孔加工全球中心的公用深孔加工刀具带来了适宜此动力行业零件的非标处置方案。
切削时间从30多个小时延长至7个半小时。
此非标刀具处置方案在整个相对复杂的孔内都可提供所需的小公差和外表光亮度。
工艺包括一次深孔钻削和采用浮动铰刀停止精加工。
随后抵达1.5m的深度，对直径115mm的孔停止扩孔和铰削。
接着对另一个深进孔中的较短部件停止扩孔和铰削，并构成倒角。
最后，停止镗削和扩孔构成两个有倒角（也铰削至成品尺寸）的内室。
常规加工时，在机床上完成此零件的时间超过30个小时。
而配有专用刀具的深孔加工解决方案能将时间缩短至7.5个小时。
效率提升
完全不同于多操作装夹，采用深孔加工技术在批量较大时也能获得生产效率提升。
切削时间缩短80%也不足为奇。
一个可以证明能力的例子是刀具和刀片设计方面的专有技术能够最大化切削刃负载安全。
在最佳数量的刀片上进行负载平衡和优化切削作用可允许更高的穿透率，从而缩短加工时间。
在精度方面，小公差是深孔加工的专长，其中70%的孔具有同心内径，典型公差0.2mm，直径公差20微米。
偏离中心线的深孔
孔钻削时对刀具和应用专有技术要求很高的另一个例子是加工发电站发电机轴中非常深的孔。
在这种情况下，发电业专家
Generpro公司必须以与轴中心线不对称的方式加工90吨的锻钢零件，其中孔接近5.5m长，直径刚超过100mm。
此类深孔必须偏离一定角度进行钻削，并且退出时位置公差须在8mm以内。
钻削方向、断屑和排屑以及预加工轴绝对无废品对此应用而言至关重要。
该工具解决方案包括一个专用钻头和一个新型支撑板。
在轴上应用之前需进行钻削测试，其结果证实更高效可靠–并且退出位置在目标的2.5mm以内。
在许多情况下采用现代孔加工技术表明加工时间大大缩短–从多个小时缩短至不足1小时–并且使很多复杂的特征也具有可加工性。
