大深销孔加工方法

掌握零件上常见孔的尺寸注法
1零件上常见孔的尺寸注法
结构类型
普通注法 45
旁注法 4 5 10
10
一般孔
说明
4 5 10
4×φ5表示四个孔的直径均为φ5。 三种注法任选一种均可（下同）
光 精加工孔
孔
锥销孔
10
4
5
+0.012 0
12
4
5
+0.012 0
10
4
5
+0.012 0
10
钻孔深为12，钻孔后需精加工至φ5 精加工深度为10。
67 13 90
说明
6×φ7表示6个孔的直径均为φ7。 锥 形 部 分 大 端 直 径 为 φ13 ， 锥 角 为900。
4 6.4 12 4.5
四个柱形沉孔的小孔直径为φ6.4， 大孔直径为φ12，深度为4.5。
20 49
49
20 4 9
20
锪平面φ20的深度不需标注，加工 时一般锪平到不出现毛面为止。
锥销孔 5 锥销孔 5
锥销孔 5
φ5为与锥销孔相配的圆锥销小头直 径（公称直径）
锥销孔通常是相邻两零件装在一 起时加工的。
第一页，共六页。
掌握零件上常见孔的尺寸注法
1零件上常见孔的尺寸注法
结构类型 锥形沉孔
沉 柱形沉孔
孔 锪平沉孔
普通注法
90 13

旁注法
67 13 90
67
12
4 6.4
5
4 6.4 12 4.5
3 M6-7H 10
3 M6-7H 10
深9是指螺孔的有效深度 尺寸为9， 钻孔深 度 以 保 证螺孔有效深度为 准，也可查有关手册确定。

前言 (2)1、深孔加工 (3)1.1深孔加工简介 (4)1.2常用深孔加工系统简介 (5)1.3枪钻的结构与特点 (7)1.4深孔加工工艺 (10)1.5枪钻机床的特点 (11)2、超声波加工 (12)2.1.超声加工技术发展概况 (12)2.2.超声加工的特点 (14)2.3.超声加工的优点 (18)前言毕业实习是毕业设计的基础和前提，是在理论与实践相结合过程中不可缺少的一个重要环节。

实习时的所见所闻以及感受，对毕业设计的顺利进行很有帮助；同时对开阔我们的思维，提高我们对机械相关知识的了解和认识，也是至关重要的。

毕业设计前夕，我们在焦锋老师的带领下，分别到焦作市博瑞克液压机械有限公司、焦作制动器股份有限公司、重型机械有限公司等企业和单位实习和调研。

在那里我们受到了相关领导和工人师傅的热烈欢迎，同时，老师和工人师傅的耐心讲解和淳淳教会使我们受益匪浅，为我们毕业设计的开展打下了很好的基础。

在此，特向他们说声：谢谢！由于我们小组毕业设计的题目是超声深孔枪钻机床的设计，因此在实习期间，我对此方面关注较多，下面简单地介绍一下我实习的情况。

1、深孔加工在老师的带领下，我们去焦作市博瑞克液压机械有限公司参观实习，该公司创建于1958年，是国家机械工业部确定的冶金设备用液压缸唯一定点生产厂家；国家液压缸行业标准起草，修定单位之一，宝钢设备配件研制中心成员单位之一；焦作市高新技术企业之一。

2001年7月经国家经贸委批准“双高一优”项目，投资3000万元的冶金设备用液压缸易地经改项目已完成。

并能够独立生产多种高难度非标油缸替代进口油缸，且CAD覆盖率达100％。

公司主要加工设备260台，其中投资额1200万元从美国西来公司引进目前世界上最先进的内孔加工设备――刮削滚刀机，采用镗，滚压方法，一次装卡完成，使缸体内孔精度达IT8级，并具有压力自动补偿刀具，保证表面粗糙度始终如一。

同时公司还用有先进的数控机床，卧镗铣床，多台深孔强力珩磨机床，深孔钻镗床，8米外园磨床，14米车床以及车削中心，数控加工中心和先进的综合性能实验台等完善的检测设备。

工程制图孔的类型
包含如下几种：
通孔，盲孔，阶梯孔，螺纹孔。

举例来讲机械加工中，孔的分类方法有多种，例如有通孔和盲孔；有大孔和小孔；直通孔和阶梯孔；圆柱孔和锥孔，攻丝的有螺孔和底孔；浅孔和深孔；毛坯有铸孔和预留孔等等。

一、铰孔加工
模具中常有一部分销钉孔、顶杆孔、芯子固定孔等需要在划线后或组装时加工，其加工精度一般为IT6～IT8级，粗糙度不低于Ra3.2μm。

二、淬硬件
通过淬硬件的孔铰孔，首先应检查孔是否变形，应用标准硬质合金铰刀铰削，或用旧铰刀铰削，然后用铸铁研磨棒，研至所需尺寸。

铰不通孔铰不通孔时，铰孔深度应加深些，留出铰刀切削部分的长度，以保证有效直径的孔深；也可用标准铰刀铰孔，再用磨去切削部分的旧铰刀铰去孔的未铰出的底部三、深孔加工
塑料模中的冷却水道孔、加热器孔及一部分顶杆孔等需进行深孔加工。

一般冷却水孔精度要求不高，但要防止偏斜;加热器孔为保证热传导效率，孔径及粗糙
度都有一定要求，孔径比加热棒大0.1～0.3mm，粗糙度为Ra12.5～6.3μm;而顶杆孔要求较高，一般精度为IT8并有垂直度、粗糙度要求。

四、孔系加工
模具上许多孔都要求保证孔距、孔边距、各孔轴线的平行度、与端面的垂直度及两个零件组装后孔的同轴度。

这类孔系加工时一般先加工基准，然后划线加工各孔。

绪论本文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。

工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。

据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。

第1章引言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。

生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。

在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。

因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。

1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。

它包括原材料的运输、保管于准备，产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。

机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为零件的全过程。

机械加工工艺过程的基本单元是工序。

工序又由安装、工位、工步及走刀组成。

规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。

机械加工工艺规程的主要作用如下：1.机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。

是 带 有偏 心细 长 孔 的 大 型 工 件 ， 去 一 直 是 用 镗 过 床采 用枪 钻 进行 钻 孔 加 工 。 由于成 本 高 、 产 效 生 率低 ， 根本 满 足不 了生 产 的需要 。经过 不 断试验 ， 探 索 出 了一种 利用 深孔 钻 床加 工偏 心 细长 孔 的新
方法 。 １ 镗 床钻 细 长孔 的Ｊ －方 法 ｊ ｒ ￣
２９
Ｎｏ ２ ．
《 中国重型装备》
Ｃ Ｎ Ａ Ｙ Ｅ ＵＰ Ｎ ＨＩＡ ＨＥ Ｖ Ｑ ＩＭＥ Ｔ
Ｊ ｅ２ ｕｎ ０１１
头磨 损严 重或 出现 长 屑堵 油 现 象 （ 油压 非 正 常 升 高） 必须 及 时 更 换 钻 头 ， 防 止钻 头折 断 后 留在 以 孔内。 ２ ２ 深孔 钻床 加工偏 心 细长孔 的方 法 ．
ｃｒ ｅａｓ ｅ ｃｏ ． ｓｔ
Ｋｅ ｒ ｓ ｄ ｅ ｏｅ ｄ ｌ ｎ ｃ ｉ ｅ ｃ ｅ ｔ ｃ ｓ ｔ ｙ ｗｏ ｄ ： ｅ ｐ ｈ ｌ ｒ ｌ ｇ ｍａ ｈ ｎ ；ｅ ｃ ｎ ｒ ｌ ；ｍａ ｈ ｎｎ ｉ ｉ ｉ ｏ ｃ ｉｉｇ
中国一重 集 团公 司 制 造 的许 多工 作 辊 ， 武 如 钢 １５０ｆｍ轧 机工 作 辊 、 ８ ｌ ｉ 宝钢 １７ ０ｍ 轧 机 铸 ８ ｍ 铁 工作 辊 、 宝钢 ２００ｍｍ 轧 机铸 铁 工 作 辊 等 ， ５ 都
３ ０
户及 外方专 家 的认可 ， 检合 格率达 １０ 。 交 ０％
编辑 杜 青 泉
摘要： 介绍 了深孔 钻加工偏心细长孔 的方法。与用镗床 加工相 比， 深孔钻 床可 以提 高加工 效率 ， 用 降低成
本。
关 键 词 ： 孔 钻 床 ； 心 细 长孔 ； 工 深 偏 加
中 图 分 类 号 ：Ｇ ２ ．６ Ｔ ５ ３０ 文 献 标 识 码 ： Ｂ

四、铣镗加工中心
铣镗加工中心是一种计算机控制的、具有刀库的、 能自动 换刀的铣镗床。
主要部件： 刀库 主轴箱 机械手 工作台 数控装置
第六 节 镗刀和镗床加工工艺特点
一、镗刀 镗床常用的镗刀有单刃镗刀和双刃镗刀两 种。
1、单刃镗刀安装在镗刀杆上，加工的孔径大小由调整刀头 的伸出长度来保证，多用于单件小批量生产中。
➢横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 ➢螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
3.钻头受力分析：
在各切削刃上：
轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩：
M＝M0＋M01＋M横 轴向力：
F＝F0＋F01＋F横 轴向力主要由横刃产生，
扭矩主要由主刃产生。
4.麻花钻的缺点shortcoming of twist drills
由于内排屑深
孔钻可以避免
切屑划伤孔壁
故加工质量较
高，精度达
IT9-7，Ra值
达3.2μm。
扁钻轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便 于采用先进刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤 其在加工大直径孔（D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
套料钻：中孔结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只 切出一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。 适于加工直径大于60mm的深孔及贵重材料。
(3)铰孔的应用：铰孔用于软材料零件孔的精加工，不 能加工硬材料； 铰孔孔径φ1~φ80
铰孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度、安装方式、切
削用量、切削液等条件。为避免产生积屑瘤，铰孔时应采用较低
的切削速度、较大的进给量并施加适当的切削液。
铰刀分为机用铰刀和手用铰刀。手用铰刀的铰削直径为： ø1～ø50mm机用铰刀为： ø10～ø80mm

13
三、知识链接
钻孔的质量分析
1.孔位置不准
造成孔位置不准的主要原因如下： （1）划线不准或样冲眼未打准。 （2）钻头横刃太长使定心不稳。 （3）调整孔距时移动尺寸不准。 避免孔位置不准的预防措施如下： （1）提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度。 （2）合理修磨钻头横刃。 （3）正确调整铣床移距的坐标尺寸。
1）背吃刀量ap的选择 背吃刀量ap应根据加工孔直径dm来选择：当dm < 35 mm时，可以一次 性完成钻削；当dm> 35 mm时，分两次钻削，第一次选择ap=0.35dm，第二 选择ap=0.15dm，即需要进行扩孔时，钻头直径d0（2ap）取孔径的0.3～ 0.7倍。 2）进给量f的选择 当加工孔的直径在5 mm以下时，一般采用手动进给，选用3～5 mm的 小钻头。普通麻花钻的进给量可按经验公式f=（0.01～0.02d0）计算获得 。当加工铸铁和有色金属材料时，进给量f可取0.15～0.50 mm/r；当加工 钢件时，进给量f可取0.10～0.35 mm/r。如采用先进钻型与修磨方法，则 能有效降低轴向力，提高进给量。
25
固定循环指令分类
钻孔类
一般钻孔
钻通孔
G81
钻盲孔
G82
G83 钻深孔（L/D＞3）
G73
右旋攻螺纹
G84
攻螺纹类
左旋攻螺纹
G74
镗孔类
粗镗孔 精镗孔
G85 G76 G86,停留，盲孔 G88 G89
反镗孔
G87 26
钻孔循环指令G81
格式：G98（G99） G81X_Y_Z_R_F_K_
• 动作分解：
加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度；加工通孔时一般刀具还要伸 出工件底面一段距离（h）。钻削加工时还应考虑钻头钻尖对孔深的影响。

典型盘类零件加工工艺分析摘要：本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。

关键词：盘类零件；图纸分析；加工工艺；程序；MASTERCAM1 盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。

其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。

加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。

加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。

2 零件结构工艺分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。

下面结合图（1 ）进行分析：1、零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。

零件图（如图1）分析。

（1）4 个异型轮廓的尺寸公差16mm 。

（2）未标尺寸公差均为± 0.10mm 。

主要加工部件上部，平面加工中要保证尺寸40mm，孔加工中有$ 36mm和4- 16mm孔，$ 36mm孔是零件的基准孔，4- $ 16mm孔对基准孔$ 36mm对称0.02mm，孔间距为（142 ± 0.02）mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓 $ 120 mm 壁厚2mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm 尺。

2、工艺方案编制拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。

表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。

其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。

Yvi——最大轮廓谷深
⒊ 轮廓最大高度——Ry
L
Rp
Ry
Rm
Y
X
Y
X
01
表面粗糙度代号
02
表面粗糙度代号
03
表面粗糙度符号
04
表面粗糙度参数
05
其它有关规定
三、表面粗糙度代（符）号及其注法
⑴ 表面粗糙度符号
基本符号:
60°
60°
H2
H1
H1 ≈1.4h H2=2 H1 h —— 字高
数字与字母高度
11.1 表面粗糙度的概念及其注法
⒈ 轮廓算术平均偏差——Ra
L
Ra=－∫ y(x) dx
1
L
0
L
Ra=－∑ yi
1
L
i=1
n
近似为:
Y
X
⒉ 微观不平度十点高度——Rz
L
yp1
yp2
yp3
yp4
yp5
yv4
yv1
yv2
yv3
yv5
∑ypi＋∑yvi
i=1
i=1
5
5
Rz=
5
Ypi——最大轮廓峰高
说明：
① 当标注上限值或上限值与下限值时，允 许实测值中有16%的测值超差。
② 当不允许任何实测值超差时，应在参数 值的右侧加注max或同时标注max和min。
例如：
⒉ 表面粗糙度代(符号)在图样上的标注 方法
★ 在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代 号，且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引 出线或它们的延长线上，并尽可能靠近有 关尺寸线。
倒 角
一般按 “槽宽×槽深”或 “槽宽×直径”注 出。

销钉孔加工标准1、点孔，用60度中心钻，根据孔大小选择合适中心钻，如下图2、所点的孔必须锥壁四周光滑，中心锥尖清晰没有凸点孔径中心钻转速进给点孔深度?6—?8 ?81000 80 3?10—?12 ?81000 80 5?16—?20 ?101000 100 5 4、铰孔销钉孔径铰刀转速进给单啄量有效深度?6?6200 50 1.5 30?8?8150 50 1.5 35?10?10120 60 2 40?12?12120 60 2 40?16 ?16 100 80 3 45?20?20100 80 3 455、铰孔时必须检测所使用的铰头的摆动，公差在0.02mm以内时方可加工；铰孔时必须加切削油,当第一个销钉孔铰5-10mm深后必须执行“单节操作”，用销钉试配。

模座销钉紧配，其它板件销钉滑配。

不合格现象不合格原因解决方法太紧、太松铰刀摆动，拿错铰刀，铰刀磨损更换铰刀，更换刀头，夹头有一点紧加工时转速太慢，进给太快加大转速，减小进给有一点松加工时转速太快，进给太慢减小转速，加大进给2、钻孔，选用小于销钉孔直径0.3mm的钻头，(用卡尺测量钻头直径),钻孔深度大于销钉深度10mm,转速、进给如下表:销钉孔径钻头转速进给单啄量有效深度?6?5.71200 60 1.2 40?8?7.71000 60 1.5 45?10?9.7800 80 2 50?12?11.7600 100 2 50?16 ?15.7500 120 2 55?20?19.7400 150 2 55销钉孔加工标准3、钻孔时必须检测所使用的钻头的摆动，公差在0.05MM内时方可加工；当第一个销钉孔钻5-10深后必须执行“单节操作”，用销钉试配，销钉不能放入为合格。

钻孔时必须加水，水管对准钻头。

不合格原因1、拿错钻头2、钻头摆动大3、钻头中心偏，钻头磨损解决方法1、更换正确钻头目2、更换夹头，重新检测3、更换钻头，重新研磨。

6、加工完每一类销钉后，必须要用销钉实配检测最后一个孔。

6
1200
60
40
8
1000
60
45
10
800
80
2
50
12
600
100
2
50
16
500
120
2
55
20
400
150
2
55
3、钻孔时必须检测所使用的钻头的摆动，公差在内时方可加工；当第一个销钉孔钻5-10深后必须执
行“单节操作”，用销钉试配，销钉不能放入为合格。钻孔时必须加水，水管对准钻头。
不合格原因
销钉孔加工标准
1、点孔，用60度中心钻，根据孔大小选择合适中心钻，如下图
孔径
中心钻
转速
进给
点孔深度
6—8
8
1000
80
3
10—12
8
1000
80
5
16—20
10
1000
100
5
2、所点的孔必须锥壁四周光滑，中心锥尖清晰没有凸点
4、铰孔
销钉孔径
铰刀
转速
进给
单啄量
有效深度
6
6
200
50
30
8
8
150
50
35
10
10
120
60
2
40
12
12
120
60
2
40
16
16
100
80
3
45
20
20
100
80
3
45
5、铰孔时必须检测所使用的铰头的摆动，公差在以内时方可加工；铰孔时必须加切削油,当第一个
销钉孔铰5-10mm深后必须执行“单节操作”，用销钉试配。模座销钉紧配，其它板件销钉滑配。

钻床工艺要求与质量标准
1、认真看清图纸确认上工序加工无误后方可进行加工。

所有加工
通孔必须以最合适的钻头均布加工，减少铣工序的加工量，孔
边与孔边之间的距离不能超5mm。

2、所有销钉孔位置必须准确无误，孔与销钉配合不能太松或太紧，
配合公差为：下模0～0.03mm，上模-0.03～0mm。

3、导流槽和下模焊合室的铣工进刀孔深度公差为0.5mm，后空刀
为0.5～1.0mm。

4、钻分流斜孔时必须注意角度和深度，不得超出分流孔外，模具
芯头较大时应小心不能碰伤芯头。

5、钻平模导流槽时，深度公差控制±0.5mm，不能过深或过浅。

6、钻销钉孔时，上模销钉孔的尺寸比销钉直径小＞0.15～0.2mm,
深度公差为±0.5mm,下模销钉孔尺寸比销钉直径大＜0.02～
0.05mm,上模销钉孔的加工深度按下模止口＋1.0mm钻深。

（参
照《模具制造关键部位标化》）
7、￠160mm以上模具必须钻吊孔、攻牙纹。

所有螺孔与销钉都要
用中心钻倒角,并四周均匀。

8、严禁戴手套操作，否则出现工伤事故按安全生产管理条例问责。

大深销孔加工方法
大深销孔的加工方法主要有以下几种：钻孔法、镗孔法、拉削法和铣
削法等。

1.钻孔法：钻孔法是加工大深销孔最常用的方法之一、通过使用钻头
进行钻孔，可在工件上加工出深度较大的孔洞。

钻孔法的优点是加工速度快、成本低，加工孔洞的精度也比较高。

但是，钻孔法对切削液要求较高，需要通过切削液的冲洗来冷却钻头，以避免加工时产生过多的热量。

2.镗孔法：镗孔法是加工大深销孔的一种常用方法。

它通过使用镗刀
进行镗孔，可以加工出更大直径和深度的孔洞。

镗孔法的优点是加工精度高、表面质量好，并且可加工各种形状的孔洞。

但是，镗孔法的工艺复杂，加工时间长，成本较高。

3.拉削法：拉削法是一种特殊的加工方法，适用于加工大直径、深度
较大的销孔。

这种方法是通过使用特殊的拉削工具，在工件上拉削出孔洞。

拉削法的优点是加工效率高、加工过程中产生的变形小。

但是，由于拉削
法需要使用特殊工具，成本较高。

4.铣削法：铣削法是加工大深销孔的一种常用方法。

通过使用铣刀进
行铣削，可以加工出各种形状的孔洞。

铣削法的优点是加工速度快、加工
精度高，并且可以一次性加工出多个孔洞。

但是，铣削法对机床和刀具的
要求高，成本较高。

综上所述，大深销孔加工的方法有钻孔法、镗孔法、拉削法和铣削法等。

不同的加工方法适用于不同的加工要求，选用合适的加工方法可以提
高加工效率和产品质量。

在实际应用中，还需要根据具体的工件和加工要求，综合考虑各种因素选择最适合的加工方法。

大深销孔加工方法首先，大深销孔加工的前提是要有一个合适的加工设备。

通常使用的设备有立式加工中心、龙门式加工中心以及深孔钻床等。

选择合适的加工设备对于加工质量的保障至关重要。

其次，大深销孔加工的方法有很多种，根据工作件的要求和加工设备的不同，选择合适的加工方法是非常重要的。

下面介绍其中几种常用的加工方法。

1.深孔钻削法：深孔钻削法是通过孔径扩大器不断地进行钻削，从而加工出大深销孔。

这种方法主要可以适用于孔径较小且孔深较大的工作件。

但是由于加工时间较长，生产效率相对较低。

2.铰削法：铰削法是通过安装合适的铰刀，在加工设备上进行旋转铰削的方法。

这种方法可以加工出较大孔径的大深销孔，具有加工精度高、表面质量好的优点。

但是由于刀具较长，需要考虑加工稳定性和刚性问题。

3.镗削法：镗削法是通过镗刀不断地进行切削，从而形成大深销孔。

这种方法在孔径较大的工作件加工中应用广泛。

镗削法具有加工速度快、效率高的优点，但是对于孔深较大的工作件，需要考虑切削稳定性和刚性问题。

4.铣削法：铣削法是通过刀具在工作台上进行铣削，从而形成大深销孔。

这种方法适用于工作台较大的加工设备，可以加工出复杂的几何形状的大深销孔。

但是由于切削力较大，需要考虑加工稳定性和刚性问题。

此外，无论采用何种加工方法，都需要注意以下几点：1.切削速度要适当：切削速度过高容易导致刀具损坏，切削速度过低则加工效率低下。

根据不同材料和切削刃具的特性，选择合适的切削速度是非常重要的。

2.进给速度要适当：进给速度过高容易造成刀具损坏和加工质量下降，进给速度过低则加工时间过长。

根据加工条件和工作件材料的特性，选择合适的进给速度是非常重要的。

3.冷却润滑要充分：由于大深销孔加工过程中切削力较大，很容易产生高温。

为了保证切削效果和延长刀具寿命，必须保证冷却润滑充分。

总之，大深销孔加工是一项复杂而重要的机械加工操作。

选择合适的加工设备和方法，合理控制加工参数，可以保证加工质量和效率的同时，降低成本和提高经济效益。

大深销孔的加工工艺及方法【摘要】本文主要介绍公司在生产水电站蝶阀装配中活门与阀轴的4-φ100H7深760mm大、深销孔的镗削加工方法。

【关键词】活门阀轴大、深销孔刀杆刀具0 引言阀门(PDF135-WY-400)是公司所承接的又一新型分半结构的平板蝶阀，与以往公司所承制的平板蝶阀相比，其设计要求和加工、装配难度都前所未有。

该阀体直径为φ4885，活门直径为φ4000 ，工艺要求阀体与活门同镗结束后，再加工活门与阀轴上4-φ100H7深760mm销孔。

由于公司从未加工过如此大而深的销孔，因此如何保证销孔的尺寸精度及表面粗糙度成为镗床加工的难点。

1 大、深销孔加工过程的难点分析1.1装夹方法因八米龙门铣不能满足加工要求，所以工艺调整为镗床加工，为此装夹方法须进行改进，组合件尺寸大，重量重，装夹既要保证加工要求，更要保证加工安全，具体装夹方法见附图1。

1.2找正方法利用机床主轴打表找正，两端阀轴的垂直度、平行度及高度控制在5000mm长度内跳动0.2mm。

2 大而深的销孔加工产生锥度误差的原因分析2.1刀具磨损由于销孔是从孔口向孔底部方向进给镗削，从刀具磨损规律来看，应该是孔口的孔径尺寸大于孔底部孔径尺寸而形成正锥度。

2.2刀具热伸长由于镗刀是从头部向尾部方向进给，因此刀具切削头部时温度低，而随着切削深度的延伸刀具温度会逐渐升高，因此也会出现正锥度。

这与工件的实际误差情况相符，为了证实这一判断需要测量一下刀具在切削时的实际增长量，以便从误差大小进行分析研究。

附图12.3 工件热变形由于先开始精镗头部，工件的温度尚未升高，因此孔径也不会发生变化。

当进给到尾部时，工件温度已逐渐升高，虽然当时孔径达到图纸要求，但经冷却后收缩，孔径会变小。

因此在加工时头部时孔径尺寸应尽量按尺寸标注的上差加工，以便排除因工件热变形而产生的正锥度。

2.4 锥度误差产生的原因还有许多，详见因果分析图（附图2）。

热变形毛坯误差工件毛坯量 具测 量温 度班 次作业环境测量方法镗 杆定 位夹 紧夹 具热伸长磨 损机 床工艺装备刀 具切削速度进给量切削条件铁屑清除熟练程度经 验对刀方法操 作锥度误差产生的原因附图23 锥度误差解决措施及效果分析，加工工艺完善3.1 优化刀杆的设计对于直径φ100 H7深760mm 的深销孔加工，首先要充分考虑镗刀杆在切削过程中的温度变化和排削难度。