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板坯结晶器锥度仪主要有下列四种方法测量：
吊线加卷尺测量法：这种是比较原始的方法，也是人们最开始用的锥度测量方法，特点是测量比较麻烦、数据精度低，但可靠性较高；当然也有单位直接做一个成型尺寸及卷尺来测量上下口的差值，原理差不多。
机械式锥度仪测量方法：其原理特制的机械杠杆，并加上百分表，在专用校准平台上调整好零位，百分表上显示的数值就是上下口的差值，其特点是完全可以克服现场振动信号及干扰信号对其影响，又能克服温度对其影响，所以反应的数字是真实准确的。
现在许多国外大公司又开始回复使用机械式锥度仪代替电子式锥度仪的趋势；
电子式锥度仪：其原理是使用专用高精度倾角传感器作为测量原器件，用模拟电路处理测量数据，用液晶显示器显示测量数据的方法，其特点是测量设置方便，显示直观，零点校准方便，但因电子元件受温度影响较大，零点容易漂移，现场干扰信号及振动信号对测量结果有一定的影响；
微机式锥度仪：其原理是使用专用高精度倾角传感器作为测量原器件，用单片机及数据电路处理测量数据，用液晶显示器显示测量数据的方法，其特点是测量设置方便，显示直观，零点校准方便，但现场振动对测量结果有影响。
第一种测量方法现在仅有极少数厂家使用，一般钢铁厂家主要使用后三种方法。
结晶器倒锥度计算公式测量内积时，倒锥度计算公式是：（1）H = 1/2[(D2-D1) / (D2+D1)], 其中，D1可以理解为偏心轮母环与玻璃结晶器惯性盘（或结晶壳）之间的直径差，即内积；D2是结晶器面轴系中心线所表示的真空室椭圆底座直径。
（2）H = (Dn/Dc) - 1, 其中，Dn是调节次级内积时，偏心轮母环与玻璃结晶器惯性盘（或结晶壳）之间的直径差，即内积；Dc是调节次级内积后，结晶器面轴系中心线所表示的真空室椭圆底座直径。
（3）H = (D2 - D1) / (D2 + D1 + 2D3), 其中，D1是偏心轮母环与玻璃结晶器惯性盘（或结晶壳）之间的直径差，即内积；D2是结晶器面轴系中心线所表示的真空室椭圆底座直径；D3是带锥弹簧的结晶器王环的最小椭圆直径。
（4）H = (D2 - D1 - 2D3) / (D2 + D1), 其中，D1是偏心轮母环与玻璃结晶器惯性盘（或结晶壳）之间的直径差，即内积；D2是结晶器面轴系中心线所表示的真空室椭圆底座直径；D3是带锥弹簧的结晶器王环的最小椭圆直径。
（5）H = (Dn- Dc) / (Dc)，其中，Dn是调节次级内积时，母环与真空室椭圆底座结构中心线所表示的最小椭圆直径；Dc是调节次级内积后，母环与真空室椭圆底座结构中心线所表示的最小椭圆直径。
上述是测量结晶器倒锥度时使用的公式。
对于不同情况，用和不同的计算公式计算倒锥度，其中D2为结晶器面轴系中心线所表示的真空室椭圆底座直径，D1和D3分别为偏心轮母环与玻璃结晶器惯性盘（或结晶壳）之间的直径差，以及带锥弹簧的结晶器王环的最小椭圆直径，Dn和Dc是调节次级内积后，母环与真空室椭圆底座结构中心线所表示的最小椭圆直径。
H值的大小受以上几个因素影响，例如 D1, D2, D3, Dn, 以及Dc等等，当这些参数的变化引起H值的变化时，倒锥度就发生变化。
板坯连铸结晶器倒角结构和锥度研究板坯连铸结晶器是连铸技术中的重要设备，用于将熔融的金属通过结晶器快速冷却固化成板坯。
结晶器的倒角结构和锥度对于板坯的格状结构和表面质量具有重要影响。
本文将对板坯连铸结晶器的倒角结构和锥度进行研究，深入探讨其对板坯质量的影响和优化方法。
一、倒角结构的研究板坯连铸结晶器的倒角结构是指结晶器上端通常呈倒角状的部分。
倒角结构的设计主要有两个方面的考虑：一是在板坯形成的过程中防止结晶器顶部的金属流动过快，从而产生强烈的湿润作用，导致板坯表面质量下降；二是倒角结构还能够引导金属流向，促进板坯的形成。
倒角的角度是影响结晶器性能的主要参数之一、角度过大，会使得金属在流动过程中撞击结晶器顶部，容易导致金属成分不均匀，从而影响板坯的物理性能。
角度过小，会使得结晶器顶部的金属流动受到限制，容易产生结晶器顶部溢铁、板坯碰撞等问题，影响板坯的质量。
因此，倒角的角度需要根据具体连铸工艺和板坯要求进行合理的设计。
同时，倒角结构的形状也会对连铸过程产生影响。
目前常见的倒角结构有自然倒角、扩散倒角和钝化倒角等形式。
自然倒角是指直接将顶部结晶器以斜面倒角的方式进行设计。
扩散倒角是指结晶器顶部设计一个平台，在平台上再进行倒角处理。
钝化倒角是将结晶器顶部进行钝化处理，增加板坯与结晶器之间的粘度，使金属流动变得平缓。
不同的倒角结构形式对于铸坯表面的润湿作用不同，其影响程度也不同，需要根据具体要求进行选择。
二、锥度的研究连铸结晶器的锥度是指宽度方向由大到小的结构参数，也是影响板坯质量的重要因素。
锥度的设计对于金属流动和板坯形成具有重要影响。
锥度的大小直接影响金属流动的速度和形态。
锥度过大，会使得金属流动速度过快，容易产生湿润作用，导致板坯表面质量下降。
锥度过小，则会使金属流动受到限制，出现结晶器顶部容易溢铁、板坯形成不完整等问题。
锥度的选择需要综合考虑连铸工艺、结晶器材质和板坯要求等因素。
通常情况下，较大的板坯厚度需要较大的锥度，而较小的板坯则需要较小的锥度。
方坯结晶器修复规程1 概述1.1 本规程适用范围本规程适用于炼钢作业部方坯结晶器的修复。
1.2 方坯结晶器在生产流程中的作用方坯结晶器在连铸生产中，使浇铸的钢水在结晶器中进行冷却，钢水与结晶器铜管内壁接触面形成了薄壳，在振动装置的作用下，坯壳与结晶器内壁脱离。
1.3方坯结晶器主要技术参数型式：管式连续锥度结晶器带足辊铜管长度：900mm铜管总锥度：130×130mm：0.9-1.0%/m；140×140mm：0.9-1.0%/m；160×160mm：1.0-1.2%/m。
足辊对数：2对，足辊长度：138mm，足辊直径：Ф100mm结晶器冷却控制：1.4 方坯结晶器的结构简介方坯结晶器主要由结晶器框架、铜管、足辊及喷淋管四部分组成。
2 修复作业标准2.1 修复前的准备工作2.1.1修复人员的准备（1）钳工 2名（2）电工 1名（3）焊工 1名（4）起重工 1名2.1.2 设备工具的准备(1)修复设备的准备1)悬臂吊 1台2)打压泵 1台3）翻转台 1套(2)修复工具的准备1）电焊机一台，焊把线2根2）氧气、乙炔一套3）靠弧尺一台4）300卡尺一把5）塞尺一把6）倒锥仪一台7）15寸、12寸活扳手各一把；管钳子一把；眼睛扳手一套；呆扳手一套；内六方扳手一套；大、小手锤各一把2.1.3备件材料的准备1) 铜管2）结晶器各种备件3）各种螺栓4）各种密封圈2.2 方坯结晶器的修复流程2.2.1 结晶器的拆解检查1）吊起结晶器拆除喷淋管2）清理结晶器3）拆上密封法兰4）翻转5）拆下密封法兰6）吊起拆除铜管7）吹扫2.2.2对损坏失效及问题部位进行修复或更换（1）结晶器铜管的检查更换标准（有下列情况进行更换）1）剩余倒锥度：140方≤0.30％/m，130方≤0.30％/m2）铜管内壁凹凸变形＞0.5mm3）铜管内壁划痕深度＞1.0mm和长度＞200mm4）铜管内腔对角线差＞0.5mm5）使用寿命：≥110炉（2）结晶器其它备件的检查更换标准1）结晶器上密封盖变形、烧坏、切割深度超过10mm更换2）铜管上下密封口因腐蚀、磨损及烧坏等超过管壁1mm立即报废3）足辊凹坑凸起深度超过3mm，辊面有缺陷及粘钢，更换4）结晶器各种密封胶圈为一次性使用，不得多次使用5）更换结晶器铜管、中套时，应按照图纸检查结晶器铜管、中套是否符合要求，不合格者不能使用2.2.3结晶器的回装1）装铜管、卡板密封圈2）装上法兰3）翻转4）装密封圈、下密封法兰5）检查足辊、靠弧6）掉起到翻转台注水、打压、装喷淋管7）保压后吊到指定位置2.3.4结晶器的维修质量标准1）保持结晶器外表清洁无杂物。
方圆坯结晶器锥度的测量及分析王宝峰，李建超，曹建刚，丁国，腾飞（内蒙古科技大学 材料与冶金学院，包头 014010）摘 要：对连铸中结晶器锥度的作用进行简要介绍，并且对方坯及圆坯结晶锥度设计原则进行分析，最后以不同方坯及圆坯结晶器内腔尺寸测量数据为基础，分析结晶器锥度在生产过程中存在的问题。
关键词：方坯，连铸，结晶器锥度Measurement and Analysis of Mould Taper in the ContinuousCasting of Billet and BloomLi Jianchao Wang Baofeng Cao Jiangang Ding Guo（Inner Mongolia University of Science and Technology, Baotou ,014010）ABSTRACT : The function of taper of mould in the continuous casting is simply introduced and the principle of design is analyzed. Based on the data measured with different mould, the problem of mould taper production is generalized.KEY WORDS : Billet, Continuous casting, Taper of Mould结晶器的传热是控制连铸坯产量和质量的关键所在，而坯壳与结晶器内壁面之间所形成的气隙，尺寸虽小，但其热阻却可以占到整个热阻的80%以上[1]，因此在质量和产量并重的今天，结晶器的锥度设计与制造水平也就越来越为生产者所关注。
本文首先介绍了方坯及圆坯结晶器锥度的设计原则及几个常见的高拉速结晶器，在此基础上，以不同结晶器铜管的测量数据为依据，对当前国内结晶器锥度生产制造存在的问题进行分析，为生产实践提供指导。
结晶器铜管锥度计算
在冶金这行里，结晶器铜管的锥度可马虎不得。
它就像铸坯的“紧身衣”，得合适才行。
要是锥度不合适，铸坯质量可就难保证了，甚至可能开裂。
计算时得考虑材料怎么热胀冷缩、冷却得快慢，还有铸坯的大小等等。
说到锥度，它不是固定的。
得看生产时啥情况，比如高温下冷
却快，那锥度就得小点，免得铸坯变形。
相反，温度低、冷却慢的话，锥度就可以大点，这样铸坯里面冷却得更均匀。
还有啊，铜管的材质和加工精度也得考虑。
好的铜材料，耐热
耐磨，能让铜管在高温下稳如泰山。
而加工精度呢，更是直接关系
到锥度准不准。
总之啊，计算铜管锥度这事儿，得综合考虑材料、工艺、设备
等等因素。
得用科学的计算方法，还得有合理的设计，这样才能保
证铸坯质量，让生产顺顺利利的。
方坯结晶器铜管锥度的测量与分析摘要：铜管锥度有两种表示方法，一是每米长度上的锥度，二是铜管上下口两相对面的尺寸偏差。
采用电子锥度测量仪和百分表对实际铜管锥度的测量表明，因制作精度差，铜管长度方向存在负锥度和锥度不变以及弯月面处的锥度变化不合理问题。
分析认为，生产螺纹钢时，弯月面处的锥度应不低于0.7%/m；生产低碳包晶钢时，弯月面锥度应不低于0.9%/m。
关键词：结晶器铜管；锥度测量；弯月面锥度相关博文：结晶器相关知识集锦1 结晶器铜管锥度结晶器铜管的断面必须随铸坯断面不断收缩而变化，铜管锥度大小必须合适。
锥度过大会造成结晶器对坯壳的挤压，拉矫机拉坯困难，增加坯壳与铜管内壁的摩擦，加剧铜管内壁的磨损，铸坯表面增铜，严重时会出现拉断、拉漏等事故。
在铜管弯月面以下，由于角部冷却强度大于面部，因此角部最先离开结晶器内壁，而产生气隙，在该区域气隙的作用下会形成热点，致使同一横截面上的温度梯度不同，在收缩应力的作用下，造成坯壳裂纹。
锥度过小，气隙增大，导出的有效热流少，坯壳减薄，容易发生漏钢事故；另外，锥度过小会使角部转动加剧，易诱发角部裂纹和纵向凹陷。
倒锥度主要取决于铸坯断面、拉速和钢的高温收缩性。
由于气隙厚度的不均匀性及纵向气隙形成的不规则，单锥度结晶器不能完全消除由气隙带来的影响，在生产低碳包晶钢时尤其突出。
随着连铸技术的发展，出现了双锥度、三锥度、多锥度及抛物线锥度的结晶器。
抛物线锥度结晶器在纵向上更加符合坯壳的凝固收缩形状，从而消除了气隙带来的不良影响，增加结晶器的传热效果，为高效连铸奠定了基础。
1．1 锥度计算表示方法方坯结晶器铜管锥度可由下式计算[1]：Ta=(B1-B2/B1*Lm)*100% 或Ta=(B1-B2/B2*Lm)*100%式中：Ta为铜管每米长度的倒锥度，%/m；Lm为结晶器铜管的长度，m;B1 为结晶器下口两相对面之间的距离，mm；B2为结晶器上口两相对面之间的距离，mm。
方圆坯结晶器锥度的测量及分析王宝峰，李建超，曹建刚，丁国，腾飞（内蒙古科技大学 材料与冶金学院，包头 014010）摘 要：对连铸中结晶器锥度的作用进行简要介绍，并且对方坯及圆坯结晶锥度设计原则进行分析，最后以不同方坯及圆坯结晶器内腔尺寸测量数据为基础，分析结晶器锥度在生产过程中存在的问题。
关键词：方坯，连铸，结晶器锥度Measurement and Analysis of Mould Taper in the ContinuousCasting of Billet and BloomLi Jianchao Wang Baofeng Cao Jiangang Ding Guo（Inner Mongolia University of Science and Technology, Baotou ,014010）ABSTRACT : The function of taper of mould in the continuous casting is simply introduced and the principle of design is analyzed. Based on the data measured with different mould, the problem of mould taper production is generalized.KEY WORDS : Billet, Continuous casting, Taper of Mould结晶器的传热是控制连铸坯产量和质量的关键所在，而坯壳与结晶器内壁面之间所形成的气隙，尺寸虽小，但其热阻却可以占到整个热阻的80%以上[1]，因此在质量和产量并重的今天，结晶器的锥度设计与制造水平也就越来越为生产者所关注。
本文首先介绍了方坯及圆坯结晶器锥度的设计原则及几个常见的高拉速结晶器，在此基础上，以不同结晶器铜管的测量数据为依据，对当前国内结晶器锥度生产制造存在的问题进行分析，为生产实践提供指导。
1 结晶器锥度带来的质量问题结晶器壁的作用，一是支撑钢液在结晶器内形成坯壳，二是将钢液及坯壳内的热传导出去，加速坯壳的形成。
随着坯壳厚度的增长，坯壳断面要逐渐收缩。
为了能使结晶器起到上述作用，结晶器的断面必须随铸坯断面不断收缩而变化，这可以通过将结晶器做成一定倒锥度的方法来实现。
锥度的大小必须合适，过大的锥度会造成结晶器对坯壳的挤压，导致角部凹陷，坯壳与结晶器的摩擦增加，加剧结晶器的磨损，还会出现表面增铜。
在角部区域由于气隙的作用会形成热点，造成坯壳减薄和裂纹。
锥度小会使气隙增大，热流减小，坯壳减薄，容易发生漏钢；另外锥度过小会使角部转动加剧，诱发皮下裂纹和纵向凹陷的产生。
由于气隙厚度的不均匀性以及结晶器纵向上气隙形状的不规则，单一锥度结晶器并不能很好地消除气隙的不良影响，尤其是在连铸低碳钢，或者是高速连铸时，其不足尤为明显。
为此，伴随着高速连铸的发展，发展了双锥度、三锥度、四锥度及抛物线锥度等多锥度的结晶器[2]，多锥度结晶器在纵向形状上更符合结晶坯壳的实际规律，更好地适应了结晶器纵向上坯壳的收缩，使得结晶器纵向上气隙厚度进一步减小，更好地消除了气隙的不良影响，增加了整个结晶器的传热效果，为连铸高效化提供了保证。
2 锥度的表示方法:()()%100)(%⨯-=⎪⎭⎫ ⎝⎛l t b t M M M M m Taper其中t M 为结晶器上部两个相对面内壁之间距离，b M 为结晶器下部两个相对面内壁之间距离，l M 为结晶器上部水平面到结晶器下部水平面之间的距离，通过这个公式可以对一个结晶器铜管用多锥度来表示。
3 方圆坯结晶器锥度的设计原则结晶器锥度设计合适与否关键在于结晶器热流的确定和钢种高温下物性参数的选择。
结晶器的热流是控制钢液在结晶器内凝固和坯壳生长的外部条件。
因此有必要对结晶器在各种条件下的热响应进行广泛而深入的研究。
测试各种连铸参数变化时（如钢种、拉速、坯的规格）结晶器的温度变化规律；以此为基础，利用反问题模型计算出结晶器与钢液接触面上的热流分布及结晶器温度场[3-4]。
根据结晶器传热模型所得的温度场，利用有限元法编制了结晶器在高温作用下的弹塑性变形情况的程序，计算结晶器铜板变形情况。
对方坯及圆坯连铸来说，由于普遍采用的是铜管式的结晶器，需考虑结晶器不均匀变形所带来的影响[4]。
新的结晶器锥度设计原则是：在拉铸时，高温变形下的结晶器壁面应和收缩的坯壳表面贴合在一起。
对于单锥度，锥度范围一般为0.7~1.5%/m，一般来说，拉速越大，锥度越小；对于双锥度，上面的锥度为1.5~2.8%/m，下面的锥度为0.4~0.9%/m。
另外对于不同的钢种来说，高碳钢的锥度一般比同条件下低碳钢的锥度要大。
4 高效连铸结晶器的现状随着高效连铸技术的迅速发展，结晶器的设计和制造技术得到了迅速的提高。
许多学者对结晶器的锥度设计进入过深入的研究，提出了具有连续锥度或多锥度的结晶器内腔形状的设计计算公式和方法，开发出了一些新型的结晶器：（1）凸形结晶器，该结晶器是由瑞士康卡斯特公司研制开发的。
其特色技术是结晶器上部铜壁四周为凸形，向下逐渐过渡到平面。
通过形状的改变，使铸坯的收缩力和静压力的作用相互抵消，这种结晶器的锥度，使坯壳角部和其它的部位一样，紧贴内部以同样的速度生长，且生长速度加快，传热效果明显提高。
同时可以很好地平衡由于纵向温度梯度在坯壳内所产生的应力，使坯壳均匀增厚，温度梯度减小，热应力降低，拉速大幅提高。
（2）钻石结晶器，这是奥地利奥钢联开发成功的一种高拉速结晶器。
其技术特点是：结晶器铜管加长至1000mm，在结晶器长度方向上采用抛物线型倒锥度，在距顶部300～400mm以下的角部区域锥度为零，该结晶器的设计思路是将传统的单一线性锥度改为抛物线锥度，以更好地适应钢液在结晶器内的凝固收缩规律，使气隙厚度降到最小，坯壳均匀生长，同时通过将结晶器下角部的锥度设计为零的方法，有效抑制摩擦力的增加，使加长结晶器长度成为可能，为在高速连铸下延长坯壳在结晶器内的有效停留时间提供了条件。
（3）达涅利开发的自适应型结晶器，它与传统结晶器最大的差别在于其壁厚偏薄，且能借助冷水压力使铜管紧贴住铸坯，从而适应并调整自身的原始锥度，适应铸坯收缩。
并且结晶器的冷却水套分为多个区域，在不同的区域采用不同的冷却水量和水压力，在浇铸过程中，结晶器的倒锥度随结晶器水缝内的水压的变化自动调整，同时在角部采用非强冷方式。
5 国内铜管锥度设计制造存在的问题以包头联方高新技术有限责任公司生产的锥度仪为测量工具，可对结晶器铜管的单锥度、双锥度和各种曲线锥度进行测量。
锥度仪中传感器的个数及具体安装位置可以由用户提出。
在测量过程中测量信号由计算机进行处理后，直接显示出测量曲线和测量数值。
测量仪器高度集成化，便于携带维护，使用方便。
铜管断面方向测量精度为0.01mm 铜管长度方向测量精度为0.5mm。
针对国内几个结晶器生产厂家的铜管为对象进行测量并对数据进行分析，为钢铁企业选择合适的结晶器提供指导。
5.1 结晶器不同两个相对面锥度不同铜管两窄面内壁之间距离,m m铜管长度,mm图1 180×220方坯铜管两个窄面内壁之间距离的测量184.6184.8185.0185.2185.4185.6185.8铜管宽面内壁之间距离,m m铜管长度,mm图2 180×220方坯铜管两个宽面内壁之间距离的测量图1和图2分别为180×220方坯新铜管和旧铜管相对面之间距离的测量数据。
从两个图中可以看出，新铜管锥度近似一个单锥度，其中两个窄面的锥度值为0.97％/m ，两个宽面锥度为0.54％/m 。
对于一个新的铜管来说，由于宽面和窄面边长相差并不是很大，所以宽面和窄面的锥度应该相等，否则在连铸过程中会造成连铸坯的脱方、凹陷和裂纹等较严重的铸坯质量缺陷。
从图上还可以看出，旧铜管在长度方向已经磨损的比较严重，尤其铜管的出口处，磨损最严重。
这是因为在连铸过程中钢液在液面附近凝固时，坯壳的收缩比较严重，锥度应该大一些。
在结晶器的下部，随着坯壳的形成，热阻增加，坯壳的收缩变小，锥度应该小些。
如果铜管用单锥度，此锥度对结晶器上部来说有点小，对结晶器下部来说，显得比较大，导致结晶器的出口处磨损严重。
因此随着连铸技术的发展，多锥度及抛物线锥度的铜管是结晶器发展的方向。
5.2 结晶器内腔形状存在的问题图3为300×340大方坯新铜管相对面之间距离的测量数据。
为了获得同一个面上两个点的测量数据，锥度仪安装两个传感器，即在宽面上可以测宽面中心及宽面边部两个位置相对面内壁之间的距离。
从锥度这个角度看，铜管宽面边部锥度为0.998%/m ，铜管宽面中部锥度为1.00%/m ，同一面上不同位置结晶器锥度基本一致。
从结晶器内腔形状看，铜管两相对面不同位置测量数值不相同，边部测量数值比中心的要小，结晶器铜管内腔形状近似一个凸形，但和传统的凸形结晶器不同之处在于，结晶器下部的内腔还是一个凸形，而没有向下逐渐过渡到平面，所以这样的结晶器起不到前面介绍的凸形结晶器的作用。
307.6307.8308.0308.2308.4308.6308.8309.0309.2309.4309.6309.8310.0 铜管两个相对内壁之间距离,m m铜管长度,mm图3 300×340大方坯铜管两个宽面之间距离的测量数据5.3 结晶器双锥度存在的问题铜管两相对内壁之间距离,m m铜管长度方向,mm图4 150小方坯铜管内壁之间的测量数据图4为150小方坯铜管相对内壁面之间距离的测试数据。
锥度仪上安装三个传感器，边部两个，中心一个，可以同时测量相对面三个点之间距离。
由于150小方坯的铜管是对称的，通过锥度仪翻转90℃，可以测量另外两个相对面之间的距离。
从结晶器的内腔形状来看，两个边部的数值是一致的，这是因为边部两个测量点相对于中心点是对称的。
但也可以看到，从铜管顶部到距铜管顶部300mm 处，中心点距离要比边部点的大，结晶器内腔形状为凸形。
从距结晶器顶部300mm 处到结晶器出口，结晶器边部测量点距离大于中心点，结晶器内腔形状为凹型。
这种结晶器和传统的凸形结晶器是不同的，传统凸形结晶器下部边部和中心测量数值应该一致，即下部结晶器内壁面应从内凸形状过渡为一个平面。
从结晶器锥度来说，通过对测量的数据进行处理后可以看出，这个铜管是双锥度的结晶器，从结晶器顶部到距顶部320mm 为一个锥度，从距顶部320mm 处到结晶器出口为另一个锥度。
边部和中心的锥度是不同的，中心点的结晶器上部锥度为6.0％/m ，下部的锥度为0.5％/m ，上部的锥度太大，远远大于我们传统的数值。
