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TPM管理推进工作计划

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TPM管理推进工作计划

本计划分四个阶段组织实施：

一、第一阶段 TPM推进准备阶段（20XX年5月1日-20XX年9月30日）

1．推进目标

建立各级组织、设立项目目标和工作计划，培训各层次TPM推进骨干成员，初步开展以整理、整顿、清扫、清洁、安全为主要内容的5S活动（以下简称5S）、定置化、可视化工作，完成设备操作、检修、巡检等标准的制定工作。

2．工作重点

（1）建立各级TPM推进组织机构，确立TPM管理目标和工作计划。

（2）各部门完成具体TPM管理实施方案的制定、样板车间的选定。

（3）对主要领导及TPM推进骨干成员进行培训，让他们了解TPM理念、主要结构、推进方法手段。

（4）组织、指导样板车间开展完善设备档案、设备完好标准、点巡检标准、润滑标准、维修标准、安全操作方法、安全环保预案等工作。

（5）样板车间确立设备操作、维保、管理人员共同参与的“三位一体”管理团队，明确设备点巡检的“五定”，包括定点（设定点巡检部位和项目）、定法（确定点检方法）、定标（制定判定标准）、定期（设定点检周期）、定人（点检项目由谁实施）。

（6）样板车间初步开展5S活动以及定置化管理工作，在装置区设立重点设备安全操作规程看板、点检指导看板，在车间设立TPM活动看板。

二、第二阶段 组织实施阶段（20XX年10月1日-20XX年12月31日）

本阶段从三个方面分别开展。

第一方面工作：以现场管理为重点，广泛开展5S、定置化、可视化工作。

1．推进目标

（1）5S、可视化、定置化等生产现场管理要素纳入日常管理范畴。

（2）生产现场问题得到及时处理、装置面貌明显改观，企业形象得到提升。

（3）逐步完善现场管理的相关规范。 2．工作重点

（1）样板车间广泛开展5S、定置化工作。通过对典型设备、难点区域的重点突破，以便在较短的时间内使装置现场有较大的变化，并使之成为员工的自主行为。

（2）样板车间广泛开展可视化工作，规范员工的操作、巡检、维修作业等行为。

第二方面工作：以TPM小组活动以及设备点巡检工作为基础，通过不合理情况的查找和改善深化小组自主管理，选择重点、难点设备问题开展小组攻关或提案改善活动。

1．推进目标

（1）TPM小组活动自主管理或改善活动有效开展，操作、维保、设备管理人员的“三位一体”点巡检体系有效运行，持续改善机制得以形成。

（2）主要设备或装置的非计划停机次数显著降低。

2．工作重点

（1）TPM小组活动定期（每周一次）开展，活动小组包括一个或多个班组，活动内容包括OPL教育（也称为单点课或10分钟教育）、装置现场或设备的5S管理、自主保全、不合理查找、不合理改善、改善提案等。

（2）各岗位人员按点巡检计划、周期、标准开展设备点巡检工作，发现问题及时进行处理。

（2）通过建立“小组活动—点检/监测—记录/分析—保养—诊断—维修”管理体系，让员工层面真正行动起来。

（3）针对活动中发现的难点、重点问题，成立专门的课题小组，开展攻关活动，从源头解决存在的问题。

（4）定期召开例会研究讨论设备问题，制定设备维护检修计划并考核计划执行的准确性。

（5）在实践中不断完善点巡检、维护保养等相关规范和标准。

第三方面工作：建立符合现场实际的规范化的设备管理体系。

1．推进目标

（1）在实际工作中不断检验和完善设备管理体系。 （2）设备检维修系统能够有效运行。

2．工作重点

（1）检查推进效果，解决推进过程中发现的问题，巩固成果。

（2）针对企业内部相应的设备管理制度、规范和支持文件，通过互动方式进行评价讨论，提出改进完善意见。

（3）结合企业实际制定检维修系统解决方案，内容包括维修策略、设备信息采集方式（点检和监测体系）、诊断工具、维修资源配置比例和维修规范（包括流程规范、技术标准规范和验收标准规范）。

三、第三阶段 总结评价阶段（20XX年12月）

完成样板车间TPM管理实施情况的总结评价并提出改进计划，组织进行样板车间TPM管理优秀成果的经验交流。

四、第四阶段 全面推广阶段（20XX年及以后）

借鉴样板车间实施TPM管理工作的经验全面推广并长期实行，逐步完善现场规范化作业标准。

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如何推行TPM

如何推行TPM

如何推行TPM

推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：

（1）提高（操作、工作）技能。

（2）改进（工作、精神）面貌。

（3）改善（企业、运行）环境。

即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1。

四个阶段的主要工作和作用是：

（1）准备阶段 引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。

（2）开始阶段 TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。这就相当于下达产品生产任务书一样。

（3）实施、推进阶段 制定目标，落实各项措施，步步深入。这就相当于产品加工、组装过程。

（4）巩固阶段 检查评估推行TPM的结果，制定新目标。这就相当于产品检查、产品改进设计过程。

下面我们对TPM推进的十二个步骤分别加以讨论。

步骤1 宣布公司决定，全面引进TPM

企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。

步骤2 发动教育和培训战役

教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。

在最早的设备兼修阶段，操作工=维修工。那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。

如何有效开展TPM及TPM开展路径

如何有效开展TPM及TPM开展路径

开展TPM就是要从提高（操作、工作）技能、改进（工作、精神）面貌、改善（企业、运行）环境三大要素的实现方面下工夫。这不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，还要有一套较好的开展程序。开展TPM，大体上可分成4个阶段和12个具体步骤，如下表所示。

上述4个阶段的主要工作和作用如下。

（1）准备阶段的主要工作是引进TPM计划，其作用是创造一个适宜的环境和氛围。该阶段类似产品的设计阶段。

（2）开始阶段的主要工作是举办TPM活动的开始仪式，其作用是通过广告宣传造出声势。该阶段相当于下达产品生产任务书。

（3）实施、推进阶段的主要工作是制定目标，其作用是便于落实各项措施，步步深入。该阶段相当于产品加工、组装过程。

（4）巩固阶段的主要工作是检查评估推行TPM的结果，其作用是制定新目标。该阶段相当于产品检查、产品改进设计过程。

下面分别对TPM推进的12个步骤加以讨论。

一，领导层宣传引进TPM

企业领导应对开展TPM充满信心，下决心全面引进TPM，在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。动用一切宣传手段，如广播、墙报、标语、企业刊物、宣传材料、座谈会、报告会、知识竞赛、文艺汇演等，向企业员工进行广泛宣传，大造舆论，让广大员工充分看到领导层引进TPM的决心。

二，开展教育培训

为了扎扎实实开展TPM，开展多层次、持续的教育培训是非常必要的。

1. 对领导层的教育培训

对领导层，主要进行开展TPM的意义和重要性教育，使他们能够以战略的眼光看待开展TPM的工作。

2. 对中层管理人员的教育培训

对中层管理人员，进行比较全面的TPM知识的教育培训，让他们深刻理解TPM的宗旨、目标、内容和方法，使他们能够明确各自部门在开展TPM中的位置和作用，并能够将TPM要求与本部门业务有机结合起来，策划开展好本部门的工作。

3. 对各级TPM工作组织的教育培训

对各级TPM工作组织，应进行全方位的培训。高层工作组织应系统学习TPM知识，以便能

tpm_工作计划

tpm_工作计划

一、计划背景

为提高我公司生产效率，降低设备故障率，提升产品质量，确保生产安全，特制定本TPM工作计划。

二、计划目标

1. 设备故障率降低至X%；

2. 设备维护周期缩短至Y天；

3. 生产效率提高Z%；

4. 产品合格率提升至AA级。

三、实施步骤

1. 组织培训

（1）对全体员工进行TPM理念、方法、技巧的培训，提高员工对TPM的认识和参与度；

（2）邀请外部专家进行现场指导，针对重点设备进行专项培训。

2. 设备管理

（1）建立健全设备管理制度，明确设备维护、保养、维修等职责；

（2）对设备进行分类管理，重点设备重点监控，确保设备稳定运行；

（3）建立设备档案，详细记录设备运行状况、维护保养、故障维修等信息。

3. 预防性维护

（1）根据设备特性，制定合理的预防性维护计划；

（2）定期对设备进行保养，确保设备处于良好状态；

（3）对关键部件进行检测，提前发现潜在问题，避免故障发生。

4. 故障管理

（1）建立故障处理流程，确保故障得到及时、有效的处理；

（2）对故障原因进行分析，找出根本原因，制定预防措施； （3）对故障处理结果进行总结，不断优化故障处理流程。

5. 节能降耗

（1）对设备进行节能改造，降低能源消耗；

（2）推广节能设备，提高能源利用率；

（3）加强能源管理，降低能源成本。

6. 持续改进

（1）定期对TPM实施情况进行评估，找出不足之处，制定改进措施；

（2）鼓励员工提出改进建议，持续优化TPM工作；

（3）将TPM成果与员工绩效挂钩，激发员工参与积极性。

四、计划实施时间表

1. 第一季度：完成TPM培训，制定设备管理制度；

2. 第二季度：实施预防性维护，建立故障处理流程；

3. 第三季度：开展节能降耗活动，评估TPM实施情况；

4. 第四季度：持续改进，优化TPM工作。

五、保障措施

1. 加强组织领导，成立TPM领导小组，负责TPM工作的统筹协调；

2. 加大资金投入，确保TPM工作顺利开展；

推行TPM方法 提高设备管理水平

推行TPM方法 提高设备管理水平

推行TPM方法 提高设备管理水平

近些年，科技的发展进步，使得机械设备的开发生产更为实用和精确，如何让设备处于最优状态运行，需要管理人才科学合理的对其进行管控，也就是本文中提到的在设备管理中推行TPM方法（TPM方法，是英文单词Total Productive Maintenance的首字母缩写，意为全员生产维修，是全员在生产过程都参与的生产维修活动，目的是确保设备功能最优，提升设备运行效率），是目前设备管理中比较先进的管理方法，所以大力推行TPM方法，提高设备在最优状态的运行时间，降低事故发生频率，降低设备维修带来的产品质量下降和维修资金的投入，对于任何企业都要学习并且科学合理的转化到自身上来，从而实现TPM方法管理，实现企业生产运营的良好发展。

一、目前推行TPM方法的现状以及推行结果

TPM方法管理，对于目前一些企业来说已经取得了较好的管理结果，而TPM方法管理起源于日本，大约在70年代提出，同时大家都知道，日本对于生产管理有自己严谨的管理方式和方法，很多先进的生产管理经验等都需要向其学习，对于设备的养护、检修和使用都要认真严谨的进行记录保养，从而使得设备性能达到最优状态，大大降低了生产中出现的问题，提高了生产效率，保障了生产质量。而与其不同的是，一些企业在推行TPM方法时，相关高层领导人并没有将TPM方法的推行重视起来，使得全员参与度低，甚至部门间的配合工作出现衔接不上的问题，也没将TPM方法推行设置相对应的绩效考核制度，高层领导人的不重视使得TPM推行缺少力度，对其的宣传和培训资源给不到位或者也可以说是资源与能力没有相匹配，降低了TPM方法的推行结果。

二、TPM方法推行现状的解决措施

1.TPM方法的科学合理推行

对于企业推行TPM，需要提高高层领导人对其的认知和重视度，设置TPM相对应的推行进度计划，因为TPM方法的推行并不是一个短期内能收到效果的方法，需要关键核心的领导人持续关注和指导，将其科学合理的推行下去，在推行过程中，要明确相对应的TPM推行工作计划，明确推行方向，拉动工作效率和部门间的配合度，便于TPM方法推行工作的顺利开展。