模具零件机械加工流程
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模具零件机械加工流程
1 目的
明确生产部各职能小组的工作责任，按生产计划进度优质完成模具零件的加工制造。
2、范围
适用于本公司所有模具零件机械加工的管理。
3、定义
IQC：来料检验
IPQC：在制过程检验
FQC：产品终检
4、职责
4.1工艺组：模具零件机械加工的工艺编制，工序转换调度；
4.2粗加工组：模具零件的车、铣、钻、磨床加工；
4.3精加工组：模具零件线切割、CNC数控、电火花放电加工；
4.4统计组：模具零件机械加工的工时统计、生产进度统计；
4.5设备组：加工设备的保养、维修；
4.6品质部：模具零部件IQC、IPQC、FQC。
5、工作流程
5.1制订机械加工生产计划进度表
生产部经理接收项目经理下发的《模具生产任务书》，协同工艺/生产工程师根据机加车间人员、设备实际情况制定切实可行的机械加工生产计划进度表提交总经理、项目经理，同时张贴明示机加车间所有员工；
5.2工艺编制：工艺工程师获得零件图纸、BOM清单，按零件材质、功能、形状等要求，合
理编制工艺并预计各工序计划工时；
5.2.1工艺编制应严格遵循国家或企业工艺标准；
5.2.2工艺编制应满足合理利用公司现有员工、现有设备的要求；
5.2.3工艺编制应清晰明了，不易产生歧义；
5.2.4需热处理零件，应留工艺余量；
5.2.5工艺工程师应监督检查车间员工的工艺执行情况，并对违规现象记录在案；
5.2.6工艺文件受控：工艺图纸交到文控室登记受控，且须加盖受控图章；
5.2.7工艺工程师依设计图纸、BOM清单要求填写《零件原材料采购申请单》交到文控室登记受控后交由采购部采购物料；
5.2.8所有分发到车间加工的图纸必须有受控图章；
5.2.9设计部出具ECN后，车间原先图纸应收回到文控室。文控室再分发ECN后的图纸到车间；
5.3机械加工：机械加工车间完成模具零件的车、铣、磨、钻、线切割、火花机放电、CNC
数控铣等工序：
5.3.1 生产工程师会同品质部检验员到仓库领取模具零件原材料并IQC；
5.3.2 机加工车间生产工程师根据生产计划进度表合理安排粗加工组、精加工组工作；
5.3.3车、磨、钻、线切割、CNC数控各工序加工完毕应对照图纸进行自检，发现异常及
时改正、反馈；
5.3.4品质部检验员依工艺图纸对每道工序加工完的产品进行IPQC，合格产品才能进入
下一道工序；对不合格的产品，质检员须开出《生产品质异常单》，并交由部门主
管、生产部经理、设计部经理协商制定整改意见；
5.3.5需要热处理的工件，由生产工程师填写《热处理外协申请单》提出外协申请交由采
购部选择供应商加工处理；
5.3.6因设备、人员原因无法按时完成计划时，由生产/工艺工程师填写《外协加工申请
单》提出外协申请，经生产部经理审核、总经办批准后，交由采购部选择加工供
应商外协加工；
5.3.7品质部按工艺要求对所有外协件加工情况进行检验并填写检验记录；
5.3.8如因正常工作时间无法保证生产进度，由各职能组组长提请加班并填写《加班申
请单》交生产部经理批准；
5.3.9统计文员对每个工作日加工进度、加工工时统计记录并存放于网络相应目录内；
5.3.10设备工程师确保车间机床设备处于正常状态；
5.3.11完成所有工序并经FQC检验合格的零件由质检员记录并存放车间半成品仓库。
6、参考文件
6.1《模具生产业务流程》
7、质量记录
7.1《生产品质异常单》
7.2《外协加工质量检验单》
时完成计划时，由生产/工艺工程师填写《外协加工申请单》提出外协申请，经生产部经理审核、总经办批准后，交由采购部选择加工供应商外协加工；5.3.7品质部按工艺要求对所有外协件加工情况进行检验并填写检验记录；
5.3.8如因正常工作时间无法保证生产进度，由各职能组组长提请加班并填写《加班申请单》交生产部经理批准；
5.3.9统计文员对每个工作日加工进度、加工工时统计记录并存放于网络相应目录内；
5.3.10设备工程师确保车间机床设备处于正常状态；
5.3.11完成所有工序并经FQC检验合格的零件由质检员记录并存放车间半成品仓库。《生产品质异常单》
10.
《外协加工质量检验单》
11.
《加班申请单》
零件入库
机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比
机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。
第一章模具机械加工基础 思考题答案 1、什么是机械加工工艺过程？什么是模具加工工艺规程？ 答：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。 规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为模具加工工艺规程。 2、机械加工工艺过程由哪些内容组成？ 答：模具的机械加工工艺过程是由一个或几个按顺序排列的工序组成。每一个工序又可以分为安装、工位、工步和走刀。 3、什么是工序？工序又可以分为哪几个部分？ 答：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个零件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。每一个工序又可以分为安装、工位、工步和走刀。 4、什么是安装和工位？试举例说明。 答：零件通过一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。例如在车削外圆中，车削第一个端面、钻中心孔时要进行一次装夹；完成后调头车削另一个端面、钻中心孔时又需要重新装夹零件，所以零件需要两次安装。 为了减少零件装夹次数，在零件的一次安装中，使零件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。例如在三轴钻床上利用回转工作台换位，使零件按照装卸、钻孔、扩孔和铰孔等四个工位连续完成加工。 5、什么是工步和走刀？试举例说明。
答：在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所连续完成的那一部分工序，称为工步。工步是构成工序的基本单元。例如在车削外圆的工序中，经常分为车外圆、车槽、倒角等工步。 有些工步，由于加工余量较大，需要对同一表面分几次切削，刀具从被加工表面每切下一层金属层即称为一次走刀。每个工步可以包括一次走刀或几次走刀。例如在车削外圆的工步中，如果车削余量较大，则需要几次走刀才能达到要求的轴径。 6、制定工艺规程的作用和基本原则是什么？ 答：（1）必须可靠保证加工出符合图样及所有技术要求的产品或零件。 （2）保证最低的生产成本和最高的生产效率。 （3）保证良好的安全工作条件。 （4）保证工艺技术的先进性。 7、简述制定工艺规程的步骤。 答：（1）研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析。 （2）由零件生产纲领确定零件生产类型。 （3）确定毛坯的种类、技术要求和制造方法。 （4）拟订零件加工工艺路线。主要包括选定工艺基准，确定加工方法，安排加工顺序和确定工序内容。在安排加工顺序时应遵循先粗后精，先基准后其他，先平面后轴孔，并且工序要适当集中的原则。 （5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。 （6）确定各工序的技术要求及检验方法。 （7）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具等工艺装备。 （8）确定各工序的切削用量及时间定额。 （9）填写工艺文件。
机械加工工艺过程第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例
§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 二、生产过程 在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下 式计算: 式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零 件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N
§6.2 工件的安装与基准 一、 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 （一）六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平 移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由 度，则物体被完全定位 X 自由度示意图
六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。 （二）六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位 （三）工件的基准 基准的概念： 是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。 基准的分类： 设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。 工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、 度量基准和装配基准。
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
第一章机械加工工艺规程的编制 一、填空题 1、模具的生产过程由﹑﹑ ﹑﹑组成。 2、表面冷压加工强化工艺是以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层 产生压缩残余应力的表面加工方法。主要有、和。 3、模具的主要技术经济指标有：模具、模具、模具和 模具。 4、工艺过程划分阶段的主要原因是：1）；2）； 3）。 5、机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：1）；2）； 3）；4）。 6、确定加工余量的方法有法、法和法，其中在模具生产中 被广泛采用是法。 7、影响模具精度的主要因素有：1）；2）； 3）；4）。 8、基准按其作用不同，可分为基准和工艺基准两大类。工艺基准按按用 途不同，又分为基准、基准和基准。 9、模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：1）粗加工阶段；2）加工 阶段；3）加工阶段；4）加工阶段。 10、零件的加工精度精度包含三方面的内容：即精度、精度和精度。 二、是非判断题 1、在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，
如毛坏制造﹑机械加工﹑热处理和装配等，称为工艺过程。┉┉┉┉┉┉（） 2、模具机械加工与其它机械产品的机械加工相比较，有其特殊性：模具一般是 单件小批生产，模具标准件则是成批生产；成形零件加工精度较高；所采取的加 工方法往往不同于一般机械加工方法。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 3、模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依 次细分为安装﹑工位﹑工步和走刀。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 4、划分工序的主要依据，是零件在加工过程中工作地点﹑加工对象是否改变以 及加工是否连续完成。如果不能满足其中一个条件，即构成另一个工序。（） 5、模具零件的毛坯形式主要分为原型材锻造件铸造件和半成品四种。┉（） 6、模具是指以特定的形状通过一定的方式（如冲裁、拆弯、注射等）使原材料 成形的工艺装备。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 7、模具生产为单件、多品种生产。在制造工艺上尽量采用通用机床、通用刀量 具和仪器，尽可能地减少专用工具的数量。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 8、在编制工艺规程时，首先要对产品图样进行工艺性分析。工艺性分析的主要 内容包括零件结构的工艺性分析与零件的技术要求分析两个方面。┉┉┉（） 9、对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置 要求，一般应选择不加工表面为粗基准。若工件有几个不加工表面，则粗基准应 选择位置精度要求较高者，以达到壁厚均匀、外形对称等要求。┉┉┉┉┉（） 10、表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗 基准只能使用一次。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 11、铰孔是对淬硬后的孔进精加工的一种加工方法。┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 12、工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下，所完成的那一部分工序。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 13、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有
第2章模具零件的机械加工 机械加工方法广泛地用于模具零件的制造。根据模具设计图样中的模具零件结构要素和技术要求，制造完成一副完整模具，其工艺过程一般可分为：毛坯外形的加工，工作型面的加工；模具零部件的再加工；模具装配等。即使采用其他工艺方法（如特种加工），仍然需要采用机械加工完成模具的粗加工、半精加工，为模具的进一步加工创造条件。 模具零件的机械加工方法有以下几种情况：普通精度零件用通用机床加工。例如，车削、铣削、刨削、钻削、磨削等。这些加工方法对工人的技术水平要求较高。加工完成后要进行必要的钳工修配后再装配。精度要求较高的模具零件用精密机床加工；形状复杂的空间曲面，采用数控机床加工；对特殊零件可考虑其它加工方法，如挤压成型加工、超塑成型加工、快速成型技术等。 用于模具机械加工的精密机床有：坐标镗床、精密平面磨床、坐标磨床等。加工模具零件常用的数控机床有：数控铣床、加工中心、数控磨床等。由于数控加工对工人的操作技能要求低、成品率高、加工精度高、生产率高、节省工装，工程管理容易、对设计更改的适应性强、可以实现多机床管理等一系列优点，对实现机械加工自动化，使模具生产更加合理、省力、改变模具机械加工的传统方式具有十分重要的意义、这也是今后模具发展的方向。 用机械加工方法制造模具，在工艺上应充分考虑模具零件的材料、结构形状、尺寸、精度和使用寿命等方面的要求，采用合理的加工方法和工艺路线，来保证模具的加工质量，提高生产效率、降低生产成本。尤其应注意在模具设计和制造中，不应盲目追求模具加工精度和使用寿命的提高，否则就会导致模具生产成本提高，降低企业经济效益。 2.1模具导向零件的加工 导向零件是各类模具中应用广泛的重要零件。这些零件制造质量的好坏，将直接影响模具的制造质量和最后成型制件的质量。因此，模具导向零件的制造技术对模具有着重要的作用。模具的导向零件是指在组成模具的零件中，能够对模具运动零件的方向和位置起着定位作用的零件。模具中设置导向零件的目的，主要是保证模具中有相对运动零件的运动方向正确。当运动零件停止后，其零件之间的相对位置准确。 本章以典型的标准导向零件为重点予以介绍。 2.1.1模具导向零件的结构及分类 1.常用模具导向零件的分类 不同种类的模具，有着不同结构形状的导向零件，一般可分为滑动导向零件和滚动导向零件。导柱、导套和滑块是模具中应用最多的导向零件。所以，它的种类和结构形状也是多种多样。如冲压模具的导柱、导套按配合形式可分为滑动式和滚动式。按照装配形式又分为固定式和可拆卸式。除以上导柱外还有卸料、顶出用的杆类导向零件及小型导柱等。 塑料注射模具中除了导柱、导套外，还有抽芯机构中应用的斜导柱、顶出板用的小型导柱、限位用的导柱等。各种导柱的形状、大小、用途各异，但其功能都是起导向作用。 目前，对冲压模具、金属压铸模具和塑料模具的导柱、导套等导向零件都已标准化，可进行批量的制造、选用时则根据不同的要求进行选择应用。斜滑块和导滑槽是在成形或抽芯
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程 机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件 工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据 生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据 在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则 工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。 2)经济上的合理性在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
第一章机械加工工艺规程的制定 一，模具加工工艺规程制定 机械加工工艺过程： 用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。 生产过程： 将原材料或半成品转变为成品的全过程称为生产过程。主要包括： （1）产品投产前的生产技术准备过程 （2）毛坯的制造过程 （3）零件的加工过程 （4）产品的装配过程 （5）各种生产服务活动 工艺规程的作用体现在以下方面： （1）工艺规程是指导生产的重要技术文件。 （2）工艺规程是生产组织和生产管理的依据。 （3）工艺规程是新建或扩建工厂或车间主要技术资料。 制定模具工艺规程的基本原则 （1）必须可靠保证加工出符合图样及所有技术要求的产品或零件。 （2）保证最低的生产成本和最高的生产效率。 （3）保证良好的安全工作条件。 （4）保证工艺技术的先进性。 制定工艺规程所需的原始资料 主要有：产品装配图、零件图；产品验收质量标准；产品的年生产纲领；毛坯材料与毛坯生产条件；工厂的生产条件；工艺规程设计、工艺装备设计所用设计手册和有关标准；国内外先进制造技术资料等。 制定工艺规程的步骤 （1）研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析。 （2）由零件生产纲领确定零件生产类型。 （3）确定毛坯的种类、技术要求和制造方法。 （4）拟订零件加工工艺路线。 （5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。 （6）确定各工序的技术要求及检验方法。 （7）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具等工艺装备。（8）确定各工序的切削用量及时间定额。 （9）填写工艺文件。 二．模具零件的工艺分析 零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用性能要求的前提下制造的可行性和经济性。当某个零件的结构形状在现有的工艺条件下，既能方便地制造，又有较低的制造成本，这种零件结构的工艺性就好。 零件的技术要求包括：尺寸精度、几何形状精度、各表面的相互位置精度、表
模具零件的几种机械加工方法 摘要：机械加工方法广泛运用于模具制造。对凸模、凹模等模具的工作零件，即使采用其它工艺方法(如特殊加工)加工，也仍然有部分工序要由机械加工方法来完成。本文介绍和分析了几种机械加工方法。 关键词：机械加工；车削加工；铣削加工；刨削加工 abstract: the mechanical processing methods widely used in mould manufacturing. to the punch, concave die mould parts such as the work, even if the other process methods (such as special processing) processing, and there are still part of the process to the machining methods to complete. this paper introduces and analyzes some mechanical processing method. keywords: mechanical processing; turning processing; milling processing; cutting processing 中图分类号：u445.4文献标识码：a 文章编号： 一、零件常用的传统机械加工方法 根据模具设计的结构要求不同和工厂的设备条件，模具的机械加工大致有以下几种情况： (一) 用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。这种加工方式，工件上被加工表面的形状、尺寸多由钳工划线来保证，对工人的技术水平要求
1．什么是机械加工工艺过程？ 答：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程。 2.工艺过程的基本单元是什么？如何划分？ 答：工序是组成工艺过程的基本单元。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 3.什么是工序，安装，工步，工位和走刀？ 答：工序是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装是指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 工位是指工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 工步是指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 走刀是指刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。走刀是构成工艺过程的最小单元。 4.机械加工工艺规程制定的指导思想？ 答：保证质量，提高效率，降低成本。尽量减少工人的劳动强度。在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产要求，尽可能节约耗费，减少投资，降低制造成本。 6.什么是机械加工的工艺规程?它的作用特点是什么？工艺规程设计的原则和步骤有哪些？答：机械加工的工艺规程是机械制造厂最重要的文件之一。蒋工艺规程内容填入一定的格式的卡片。即成生产准备和施工依据的工艺文件。 设计原则： 1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。 2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。 3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产 4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。 5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。 设计步骤： 1）．阅读装配图和零件图2）．工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。 3）．熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件生产批量等。 7.何为零件的结构工艺性？ 零件的结构工艺性：零件制造、装配和维修的可行性和经济性。
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机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 1 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 39.46s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 1 粗车小端端面专用夹具、YG6硬质合金车刀、 表面粗糙度仪 90 45 0.5 1.25 1 22s 17.46 s
机械加工工序卡片产品型号 零件 图号 01-01-01 共17页产品名称填料箱盖 零件 名称 填料箱盖第 2 页 (工序图) 车间工序号工序名称材料牌号 机加工 车间 车削HT200 毛坯种类毛坯外型尺寸每坯件数每台件数 铸造159x142 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 CA6140 1 夹具编号夹具名称切削液 ZY-01 车床专用夹具 工序工时 准终单件 20.96s 工步号工步容工艺装备 主轴转 速 (r/min) 切削速 度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀 量 (mm) 进给次 数 工时定额 机动辅助 2 粗车φ65外圆专用夹具、YG6硬质合金车刀、 游标卡尺、表面粗糙度仪 90 45 0.65 1 1 20.5s 0.46s
例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）
表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒 角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰
模具零件的机械加工 一、填空题 1．构成导柱和导套的基本表面，都是回转体表面，按照它们的结构尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的作坯料。 2．导柱外圆常用的加工方法有、、及等。 3．对有色金属材料的外圆的精加工，不宜采用精磨，原因是、，影响加工质量。 4．在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都足以两端的中心孔定位，这样可使外圆柱面的基准与基准重合。 5．导柱在热处理后修正中心孔，目的在于过程中可能产生的变形和其它缺陷，获得精确定位，保证形状和位置精度要求。 6．修正中心孔可以采用、和等方法，可以在、或专用机床上进行。 7．用研磨法修正中心孔，是用代替，在被研磨的中心孔表面加研磨剂进行研磨。 8．研磨导套常出现的缺陷是。 9．外圆表面磨削的方法有和。 10．拉孔是用拉刀加工工件内表面的高效率的精加工方法。拉孔精度一般为，粗糙度为。 11．模座加工主要是加工和加工。为了使加工方便和易于保证加工技术要求，在各工艺阶段应先，再以定位加工。 12．平面的加工方法主要有、、、、和等。 13．冷冲模主要零件的机械加工，除普通的车、铣、刨、磨削等一般切削加工之外，还常常使用和加工。 14．单型孔凹模上的孔在热处理前可采用、等方法进行粗加工和半精加工，热处理后在上精加工。 15．压印锉修是利用的凸模、凹模或另外制造的工艺冲头作为 ，垂直放置在——的对应刃口或工件上，施以压力，以压印基准件的切削与挤压作用，在工件上压出印痕，再按此印痕修整而作出刃口或工件。 16．采用压印锉修加工的凸模在压印前应经过加工，沿刃口轮廓留0.2mm 左右的单面加工余量，余量厚度应尽量，以防压印时产生偏斜。 17．压印加工可在和压印机上进行。 18．刨模机床主要用于加工的凸模和冲头等零件。 19．采用成形刨加工时，凸模根部应设计成形，而凸模的安装配合部分则可 设计成或。 20．在模具制造中，成形磨削可对热处理淬硬后的或 进行精加工，因此可消除对模具精度的影响。 21．修整成型砂轮的方法有两种：用、用修整成型砂轮。 22．成形砂轮磨削法是的形状，然后进行磨削加工，以获得所需要的成形表面。 23．用金刚石修整成形砂轮是将固定在上对砂轮进行修整。 24．修整成形砂轮的夹具有和。 25．成形磨削原理就是将磨削的轮廓分成和逐段进行磨削，并使它们在衔接处，符合。 26．常见的成形磨削夹具有正弦精密平口钳、、夹具。 27．夹具磨削法是借助于，使工件的被加工表面处在位置上，或使工件在磨削过程中获得，磨削出成形表面。 28．工件在正弦分中夹具上的装夹方法有、。 29．正弦分中夹具适用于磨削的凸圆弧，对于凹圆弧磨削，则需要用配合进行。 30．正弦精密于口钳与配合，能磨削平面与圆弧面组成的复杂成形面。
机械加工工艺过程卡片 九江学院 机械与材料工程学院机械加工工艺过程卡片 零件图号KCSJ-12 共 2 页 零件名称蜗杆第页 材料牌号45钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数 工序号工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 01 锻造锻工自由锻锻床游标卡尺 02 去飞边金工磨工磨床砂轮、游标卡尺 03 粗车蜗杆轴左端面，打中心孔，及左边Φ20mm、Φ25mm、 Φ30mm、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆 面，以中心孔轴线为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 04 粗车蜗杆轴右端面，打中心孔，及右边、Φ30mm 、Φ36mm 定位轴肩，以及Φ30mm 轴段退刀槽的外圆面，以中心孔轴线 为精基准。 金工 车、钳 工 普通车 床 车刀、麻花钻、三爪卡盘 05 调质处理热加工热处理淬火机淬火机 06 半精车左端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。金工车工 普通车 床 车刀、三爪卡盘 07 半精车右端各外圆面，控制轴线方向的各个轴段的长度。 以中心孔轴线为精基准。倒角。金工车工 普通车 床 揣测到、三爪卡盘
08 铣键槽，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工钳工普通立 式铣床 铣刀、专用夹具 09 车蜗杆螺纹，选择两个Φ30mm 外圆面作为基准。金工车工普通车 床 车刀、专用夹具 10 淬火热加工热处理淬火机淬火机 11 粗、精磨左端面及Φ20mm 轴头外圆面，Φ30mm 轴段外圆面， 以及磨制过渡圆角。 金工磨工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 12 粗、精磨右端面及Φ30mm 轴头外圆面，Φ60mm 轴段外圆面及 螺纹面，以及磨制过渡圆角，以两中心孔轴心线为基准。 金工车工 普通磨 床 砂轮、游标卡尺 13 去毛刺金工钳工钳工台深度游标卡尺 14 检验检验 15 入库仓库
机械加工培训教材 技术篇 Ⅰ机械加工基础知识 2011年8月 第一部分：机械加工基础知识
一、机床 (一)机床概论 机床是工件加工的工作母机.一个工件或零件从原始的毛胚状态加工成所需的形状和尺寸,都需在机床上完成. 从加工的对象来分类,机床可以分为： ◆金属加工机床 ◆木材加工机床 ◆石材加工机床等等…. 机械加工的对象大多为金属材料,所以,我们以下涉及的机床只针对金属加工机床. 金属加工机床分类: ◆锻压机床---通过压力使工件产生塑形变形，例如：压力机、弯板机、剪板机等等。 ◆特种机床---通过特种办法加工工件，例如：电火花机床、线切割机床、激光切割机床、水压切割机床等等。 ◆金属切削机床---采用刀具、砂轮等工具,除去工件上多余的材料, 将其加工成所需的形状和尺寸的机床,主要包括: 车床:工件与主轴一起旋转,刀具作轴向与径向进给运动.主要用于旋转工件、盘类零件、轴类零件的加工.车床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式车床,立式车床. 根据车床的大小：仪表车床、小型车床、普通车床、大型车床。 根据控制方式：普通（手动）车床、简易数控车床、全功能数控车床 根据控制轴数：普通（手动）车床与数控车床（X、Z轴）、车铣中心（X、Z、C 轴）、复合车铣中心（X、Y、Z、C轴） 根据主轴及刀塔数量：单主轴、双主轴、双刀塔车床。 铣床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于方型及箱体零件加工。铣床的分类如下： 根据主轴中心线的方向：卧式铣床,立式铣床. 根据控制方式：普通（手动）铣床、数控铣床 根据控制轴数：普通铣床（X、Y、Z轴）、4轴数控铣床（X、Y、Z、A轴）、5轴数控铣床（X、Y、Z、A、B轴） 根据主轴数量:双主轴铣床。 镗（铣）床:刀具旋转，工件与工作台一起作轴向运动。主要用于铣削与镗孔。一般为卧式。镗床分类如下： 根据镗床大小：台式镗床、大型落地镗铣床。 根据控制方式：普通（手动）镗床、坐标镗床、数控镗床 根据控制轴数：普通镗床（X、Y、Z、B轴）、带W轴的数控镗床（W、X、Y、Z、B轴）、带平园盘的数控镗床（W、X、Y、Z、B、U轴） 钻床:钻孔用机床。有台式、摇背钻之分，也有数控钻床。 攻丝机床:攻丝用机床。一般钻床也有攻丝功能。
机械加工工艺过程卡 产品名称及型号 手柄（ C1318 自动车床） 零件名称 手柄 零件图号 名称 铸铁 种类 砂型手工造 毛重 第 1 页 机械加工 型 每件重量 (kg) （工厂名） 工艺过程 材料 毛坯 卡 尺寸 净重 共 13 页 牌号 HT200 每料件数 1 每台件数 每批件数 工序 工序名 工序内容 加工车间 设备名称及编 工艺装备名称及编号 时间定额 /min 号 号 夹具 刀具 单件 准备 - 终结 Ⅰ 粗镗 粗镗 φ16H7 孔 镗床 T5120 通用夹具 硬质合金镗刀 YG8 Ⅱ 粗铣 粗铣 24mm 上端面；粗铣 167 的右端面； 铣床 X5020 通用夹具 高速钢圆柱形铣刀 粗铣 25mm 上端面、侧面 Ⅲ 半精镗 半精镗 φ16H7 孔 镗床 T5120 专用夹具 硬质合金镗刀 YG6 Ⅳ 半精铣 粗铣、半精铣 25mm 下端面、 24mm 下 铣床 X5020 专用夹具 高速钢圆柱形铣刀 端面；半精铣 167 的右端面 Ⅴ 精镗 精镗 φ16H7 孔 镗床 T5120 专用夹具 硬质合金镗刀 YG6 Ⅵ 精铣 半精铣、精铣 24mm 上端面；半精铣 铣床 X5020 专用夹具 高速钢圆柱形铣刀 25mm 上端面 Ⅶ 精铣 半精铣、精铣 24mm 下端面；精铣 M16 铣床 X5020 专用夹具 高速钢圆柱形铣刀 处的端面；倒圆角 R2 Ⅷ 钻孔 钻 M16底孔；钻 M5底孔 卧式钻床 Z6220 专用夹具 硬质合金钻头 Ⅸ 精镗 粗镗、半精镗、精镗 M16孔 卧式镗铣床 专用夹具 硬质合金镗刀 YG6 T6120 Ⅹ 攻螺纹 丝锥加工 M16螺纹，丝锥加工 M5螺纹 钳工台 专用夹具 丝锥 Ⅺ 钻锥销孔 加工 30°角度的锥销孔 φ 4 立式钻床 Z5150 分度夹具 丝锥 Ⅻ 锉光 用锉刀锉光 R20 圆弧 钳工台 专用夹具 锉刀 编制 校对 审核
第一章模具机械加工的基本理论 一、填空题 1、模具的生产过程由﹑ ﹑ ﹑﹑组成。 2、表面冷压加工强化工艺是以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面加工方法。主要有、和。 3、模具的主要技术经济指标有：模具、模具、模具和模具。 4、工艺过程划分阶段的主要原因是：1）；2）； 3）。 5、机械切削加工顺序的安排，应考虑以下几个原则：1）；2）； 3）；4）。 6、确定加工余量的方法有法、法和法，其中在模具生产中被广泛采用是法。 7、影响模具精度的主要因素有：1）；2）； 3）；4）。 8、基准按其作用不同，可分为基准和工艺基准两大类。工艺基准按按用途不同，又分为基准、基准和基准。9、模具加工工艺过程一般可分为以下几个阶段：1）粗 加工阶段；2）加工阶段；3）加工阶段；4）加 工阶段。 10、零件的加工精度精度包含三方面的内容：即精 度、精度和精度。 二、是非判断题 1、在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为 成品的直接有关的过程，如毛坏制造﹑机械加工﹑热处 理和装配等，称为工艺过程。┉┉┉┉┉┉（） 2、模具机械加工与其它机械产品的机械加工相比较， 有其特殊性：模具一般是单件小批生产，模具标准件则 是成批生产；成形零件加工精度较高；所采取的加工方 法往往不同于一般机械加工方法。┉┉┉┉┉┉┉┉┉ ┉┉┉┉┉（） 3、模具加工工艺过程是由若干个按顺序排列的工序组 成，而每一个工序又可依次细分为安装﹑工位﹑工步和 走刀。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 4、划分工序的主要依据，是零件在加工过程中工作地 点﹑加工对象是否改变以及加工是否连续完成。如果不 能满足其中一个条件，即构成另一个工序。（） 5、模具零件的毛坯形式主要分为原型材锻造件铸造件 和半成品四种。┉（） 6、模具是指以特定的形状通过一定的方式（如冲裁、 拆弯、注射等）使原材料成形的工艺装备。┉┉┉┉┉ ┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 7、模具生产为单件、多品种生产。在制造工艺上尽量 采用通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用 工具的数量。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 8、在编制工艺规程时，首先要对产品图样进行工艺性 分析。工艺性分析的主要内容包括零件结构的工艺性分 析与零件的技术要求分析两个方面。┉┉┉（） 9、对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面与 加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工表面 为粗基准。若工件有几个不加工表面，则粗基准应选择 位置精度要求较高者，以达到壁厚均匀、外形对称等要 求。┉┉┉┉┉（） 10、表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况 下，同一尺寸方向上的粗基准只能使用一次。┉┉┉┉ ┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 11、铰孔是对淬硬后的孔进精加工的一种加工方法。┉ ┉┉┉┉┉┉┉┉（） 12、工步是在加工表面不变，加工工具可变的情况下， 所完成的那一部分工序。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉ ┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 13、零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使 用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法 方便地加工出来。┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉┉（） 14、所谓工序地分散，是使每个工序中包括尽可能多的 工步内容，因而使总的工序数目减少，夹具的数目和工 件的安装次数也相应地。┉┉┉┉┉┉┉┉（） 三、选择题（不定项） 1、工序是指工人，在固定的工作地点，对 工件所完成的那部分工艺过程。 A、一个（或同时几个） B、一个 C、一个（或一组） D、连续 2、工艺规程具有和的作用。
机械加工工艺过程卡及 工序卡 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
机械加工工艺过程卡填写说明
（1）过程卡和工序卡的总页数； （2）当前页页序； （3）按零件图填写； （4）按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； （5）按零件图填写； （6）填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等；（7）每毛坯可加工同一零件的数量； （8）工序号，可依自然数连续或不连续编号； （9）工序名称如“钻××孔”、“粗铣××面”、“攻××螺纹”等； （10）填写设备名称如“立钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）填写该工序所需设备数量； （13）基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到（未见占基本时间百分比数据）； （14）工时定额t t按公式t t=（t m+t a）[1+（α+β）﹪]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比（（α+β）﹪）查表得到，不计准备和终结时间； （15）设备负荷率=（13）×（4）÷（251天×8小时×60分×（12））； （16）根据需要填写。
机械加工工序卡填写说明 卡相应内容的说明； （2）采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； （7）工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基准、夹压力方向和作用面、夹压方式（机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧），也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制（该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图），顺序在本工序卡片之后，有页码。 （8）若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； （9）本工序工序内容序号，依自然数连续编号；要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“××孔与××件配钻”； （11）填写设备型号如“Z5125A”； （12）专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铣刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头Φ14.3×200”、“45°车刀”； （13）填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺 0~125，0.02”、“杠杆表0~0.8，0.01”。 （14）、（15）、（16）、（17）切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 （18）工件切削部分的长度； （19）直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，