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重介质选矿的操作方法
重介质选矿是一种基于物质的密度差异来进行矿石分离的方法，适用于矿石中不同部分的密度差异较大的情况。
下面是重介质选矿的一般操作方法：
1. 准备工作：获取矿石样本，并进行物理性质和化学成分的分析，确定矿石中可能存在的重介质，并选择合适的重介质。
2. 矿石破碎：将矿石样本破碎至适当的粒度，使得其中的矿石颗粒能够顺利进入选矿设备。
3. 选矿设备：重介质选矿主要使用的设备有重介质分选机和重介质槽。
重介质分选机是一种通过悬浮液中的重介质产生浮力的设备。
将矿石颗粒放入浮性介质中，浮力大的颗粒会上浮到上层，而浮力小的颗粒会下沉到底层。
重介质槽是一种基于浮力分离的设备。
将矿石样本放入槽中，并通过对槽中介质的流动控制，使得密度较大的矿石分布在下部，而密度较小的矿石分布在上部。
4. 浸泡和分离：将矿石样本放入选矿设备中，浸泡在重介质中进行分离。
浮力大的颗粒会上浮或下沉，然后通过汇集装置进行收集。
5. 分析和评估：对分离后的物料进行分析和评估，确定分离效果是否满足要求。
6. 收尾工作：将分离后的物料进行清洗、干燥等后续处理，以便后续工艺的进行。
需要注意的是，重介质选矿的操作方法可能因具体矿石的性质和选矿设备的类型而有所不同，以上只是一种一般的操作方法。
实际操作时应根据具体情况进行调整和改进。
重介旋流器分选原理⼀、引⾔重介旋流器是⼀种常⽤于矿物分选的设备，它基于阿基⽶德原理，利⽤重介质悬浮液作为分选介质，通过旋流产⽣的离⼼⼒场对物料进⾏分选。
重介旋流器以其分选效率⾼、处理能⼒⼤、分选密度调节范围宽等优点，在煤炭、冶⾦、化⼯等⾏业中得到了⼴泛应⽤。
⼆、重介旋流器的基本结构和⼯作原理重介旋流器主要由⼊料管、旋流腔、溢流管、底流管等部分组成。
⼯作时，重介质悬浮液和待分选物料⼀同进⼊旋流腔，在旋流腔内形成⾼速旋转的流场。
由于离⼼⼒的作⽤，不同密度的物料颗粒在旋流场中受到不同的离⼼⼒，从⽽实现按密度分层。
密度⼤于重介质悬浮液的颗粒被甩向器壁，形成底流；密度⼩于重介质悬浮液的颗粒则随内旋流向上运动，最终通过溢流管排出。
三、重介旋流器的分选原理1.离⼼分选原理：重介旋流器中的旋流场是⼀个强⼤的离⼼⼒场，物料颗粒在旋流场中受到离⼼⼒作⽤。
离⼼⼒的⼤⼩与颗粒的质量成正⽐，与旋转半径和⻆速度的平⽅成正⽐。
因此，不同密度的颗粒在旋流场中受到的离⼼⼒不同，从⽽实现按密度分层。
2.重介质悬浮液的作⽤：重介质悬浮液是重介旋流器分选的关键。
其密度介于待分选物料中两种密度颗粒之间，通过调节重介质悬浮液的密度，可以控制分选密度，从⽽实现对不同密度颗粒的有效分选。
3.颗粒间的相互作⽤：在旋流场中，颗粒之间会发⽣相互碰撞、摩擦和⼲扰。
这些相互作⽤会影响颗粒的运动轨迹和分层效果。
因此，在设计和操作重介旋流器时，需要充分考虑颗粒间的相互作⽤，以提⾼分选效果。
四、影响重介旋流器分选效果的因素1.重介质悬浮液的密度：重介质悬浮液的密度是影响分选效果的关键因素。
密度过低会导致低密度颗粒被误分⼊选定的密度范围，密度过⾼则会使⾼密度颗粒被排除在选定的密度范围之外。
因此，需要根据待分选物料的性质和要求，合理调节重介质悬浮液的密度。
2.旋流器的结构和参数：旋流器的结构和参数对分选效果也有重要影响。
如旋流腔的直径、⾼度、⼊料管的直径和⻆度等都会影响旋流场的形成和物料的运动轨迹。
重介质选煤工艺简介内容介绍一、重介质选煤的基本概念二、重介质旋流器分选40-0mm不脱泥原煤的准备三、重介质旋流器分选40-0mm不脱泥原煤的工艺及设备四、煤泥水处理五、厂外产品的储运说明重介质选煤在我国的一九五八年开始，至今已45年了，但是到目前采用全重介旋流器选40-0mm不脱泥原煤新型工艺应用于工业生产在国内和国际都是最新的。
一、重介质选煤的基本概念重介质选煤是利用纯煤夹矸煤之间密度的不同，在一种特定密度的溶液（介质）中，使纯煤与夹矸煤或矸石进行分离的一种选煤方法，因此它的选煤效率和精确度较高。
重介质选煤按其采用的介质的不同可分为重液（真溶液）和重悬浮液（非均质溶液）先煤两种。
二、重介质旋流器分选40-0mm不脱泥原煤准备原煤进入筛分破碎车间，分别给入两台原煤分级筛，分级粒度为40mm。
+40mm的筛上产品分别给入两台手选皮带运输机，人工拣除杂物后分别给入两台原煤破碎机，破碎后的物料给入皮带运输机，再经转载皮带运输机将原煤返回。
原煤筛分破碎系统，从而构成半路破碎，目的是确保进入选煤车间入选原煤的粒度不超限和严格杜绝铣器、木块等杂物进入洗煤系统。
原煤分级筛筛下物（—40mm）自流到原煤上仓皮带机经转载皮带机把原煤给入原煤中间仓，再把原煤给入位于仓下的皮带机，再经转载皮带机把原煤运至主洗厂房的煤介桶。
至此完成了原煤作业的全过程。
三、重介质旋流器选40-0mm不脱泥原煤的工艺及设备1．分选工艺工艺流程如图所示进入煤介混合桶的物料，经煤介泵以一定压力给入φ650mm主选旋流器，主选旋流器的溢流（精煤）经精煤弧形筛脱介，其筛上物进入精煤振动筛脱介，脱介筛第二段设喷水用于清洗产品，脱介筛上产品再经精煤离心机脱水脱介后，卸入精煤皮带运输机进入产品储运系统。
精煤离心机的离心液进入精煤稀介桶（进入稀介系统）。
精煤弧形筛筛下液进入精煤分流箱，分流箱中的一部分进入煤泥介质混合桶，另一部分与其它两台弧形筛筛下液一同进入介质汇集槽返回煤介混料桶。
重介质选矿设备重介质选矿的主要目的是在矿石细磨前预先丢弃废石(或尾矿)，从而减少细碎、磨矿及选别设备，降低能耗、基建投资和生产成本，提高下段选别作业的人选品位和改善工艺指标．表7·7-1 金属矿山主要重选设备的应用特点及分选粒垃度范围重介质选矿设备有动态式和静态式两类。
动态式的有重介质振动溜槽、重介质旋流器及重介量涡流分选器等，静态式的有鼓形分选机、圆锥形分选机、角锥形分选机、浅槽形分选机及圆筒形分选机等。
重介质选矿设备的共同优点是分选粒度粗，处理量大、对给矿变化的适应性强、选别精度高及选别费用低；缺点是矿石入选前需经洗矿或筛分除去细粒，还要配备一套复杂的介质制备及介质净化回收系统。
重介质选矿设备的选择，应根据矿石性质慎重对待，最好是通过试验或参照类似的选矿厂的生产实践来确定。
重介质振动溜槽这是一种在往复振动的溜槽中，利用重悬浮液来分选粗粒矿石的设备。
分选粒度上限可达lOOmm，一般为75~-6mm，处理量大，可用密度较低的粗粒加重剂配制成密度较大的重悬浮液。
它需要有一定压力的补加水，且耗水量大。
重介质振动溜槽常用于选弃铁、锰矿石在开采过程中混入的围岩和夹石。
其生产实例见表7．7—2。
7．7-2重介质振动溜槽生产实例裹表7．7—3重介质旋流嚣的规格与给矿粒度、处理的关系重介质旋流器重质旋流器结构简单、容易制造、耗水量少、分选效率高、可采用廉价低密度的加重剂，分选精度高于其他重介质选矿设备(可分选有用矿物与石矿物密度差值低达o．2～o．3t／m的矿石)，缺点是内壁磨损快。
重介质旋流器分选粒度上限最大可达35mm,最小粒度则为O．5ram。
为避免排矿口堵塞和便于介质脱出和回收。
适宜的给矿粒度为20～2mm·重介质旋流器现有单锥体及双锥体两种结构形表7．7-4 重介质旋流器的生产实例续表7．7-4式。
单锥体重介质旋流器的上部为圆筒形，下部为圆锥形；双锥体重介质旋流器则上，下部皆为锥形。
关于矿用立轮重介质分选机的探讨[摘要]立轮重介质分选机，主要用于煤矿重介质选煤厂，可以作为主选机、再选机或排矸机，该机是重介质选煤厂的主选设备。
可以处理难选及极难选煤，其分选效率和使用范围等参数均优于跳汰机等其他分选机。
[关键词]重介质分选机、主选设备、立轮中图分类号：td455.7文献标识码：a文章编号：1009-914x（2013）21-0000-00前言立轮重介分选机作为块煤分选设备，在国外应用较多。
常见的有德国的太司卡（teska）型和波兰的满萨（disa）型立轮重介质分选机。
我国70年代初期研制了jl1.8型立轮重介质分选机，安装在汪家寨选煤厂，获得良好效果。
在此基础上80年代初又设计了jl2.5型立轮重介质分选机，用以处理50～300mm粒级的块煤排矸。
立轮重介质分选机与斜轮重介质分选机工作原理基本相同，其差别仅在于分选槽槽体型式和排矸轮安放位置等机械结构上有所不同。
在相同处理量，立轮重介质分选机具有体积小、重量轻、功耗少、分选效率高及传动装置简单等优点。
1 国产jl型和jlt型立轮重介质分选机jl型立轮重介质分选机由我国自己设计制造的。
立轮重介质分选机规格是以分选槽的槽宽表示，我国自行设计制造的有jl1.8、jl2.0及jl2.5等。
jl2.5型立轮重介分选机是1983年1月在开滦矿务局通过鉴定，经范各庄选煤厂实践证明，该机机械性能和工艺指标均较理想。
如分选50mm粒级块煤，其分选密度为1.9时，可能偏差e=0.05，数量效率η=99.91%。
jlt型立轮重介质分选机是在吸取了国产“jl”型重介质分选机和德国“teska”型重介质分选机设计和生产经验基础上，结合我国的实际情况自行研制成功的。
工业性试验证明，该分选机具有参数选择适宜，结构设计合理，运转平稳可靠，技术指标先进，维修操作方便等特点，取得了明显的经济效益和社会效益，具有国际先进水平。
分选槽体是用钢板焊接成的槽体，从提升轮中间通过，两端有四条腿座落在底座上。
重介质分选机在生产中的应用与改进随着工业化进程的不断发展，重介质分选机在生产中的应用越来越广泛，其在矿山、冶金、建筑、化工等领域都有着重要的作用。
重介质分选机以其分选效率高、操作简便、能耗低等优点受到了广泛的认可和应用，但同时也存在着一些问题和不足，需要进一步改进和提升。
本文将从重介质分选机的应用情况、存在的问题及改进方向等几个方面展开论述。
一、重介质分选机的应用情况重介质分选机是一种基于密度差异进行物料分选的机器设备，广泛应用于煤炭、铁矿石、非金属矿、建筑废料等领域。
在煤炭行业中，重介质分选机能有效地将煤和石灰石、煤和煤炭灰渣等进行分离，提高煤炭的质量和利用率；在铁矿石领域，重介质分选机能对磁铁矿、赤铁矿等进行高效分选，提高铁矿石的品位和回收率；在非金属矿领域，重介质分选机可用于对二氧化钛、钨矿、锡矿等进行分选，提高矿石的利用价值。
在建筑废料处理中，重介质分选机也能够有效地对废砖、废混凝土等进行分选，实现资源的再利用。
重介质分选机在上述领域的应用，有效地提高了资源的利用率，降低了生产成本，推动了相关行业的发展。
尽管重介质分选机在生产中有着广泛的应用，但其仍然存在一些问题需要解决。
1. 设备体积大、占地面积大。
由于重介质分选机需要通过悬挂的方式进行物料分选，因此设备的体积较大，占地面积较大，对生产厂家的生产空间提出了一定的要求。
2. 能耗较高。
当前重介质分选机在分选过程中需要消耗大量的水和电力资源，降低了生产的经济效益，也增加了环境的压力。
3. 分选精度有待提高。
在某些场景下，对物料的分选精度要求较高，目前一些重介质分选机难以满足这一要求，需要进一步提高分选的准确性和精度。
以上问题制约了重介质分选机在生产中的应用和发展，需要进一步改进和提升。
针对重介质分选机存在的问题，可以进行以下方面的改进：1. 设备结构的优化。
通过对重介质分选机的结构进行优化设计，减小设备的体积和重量，减少对生产厂家的空间要求，提高设备的灵活性和适用性。
选煤厂重介质旋流器的几点探讨发表时间：2019-11-15T09:40:43.877Z 来源：《防护工程》2019年14期作者：谢翰俊[导读] 重介质分选设备的种类较多,按其工作原理可分为两类:一是在重力场中进行分选的设备。
黑龙江龙煤双鸭山矿业有限责任公司新安煤矿黑龙江省双鸭山市 155138摘要：重介质分选设备的种类较多。
在离心力场中进行分选的设备一般称为重介质旋流器,主要用于分选末煤。
主要讨论了圆筒——圆锥形重介质旋流器、圆筒形重介质旋流器、三产品重介质旋流器等几类重介质旋流器,比较分析了不同设备在选煤技术方面的差异。
关键词：选煤厂；重介质旋流器;重介质分选设备的种类较多,按其工作原理可分为两类:一是在重力场中进行分选的设备,一般称为重介质分选机,主要用于分选块煤;二是在离心力场中进行分选的设备,一般称为重介质旋流器,主要用于分选末煤。
1 圆筒———圆锥形重介质旋流器圆筒———圆锥形重介质旋流器是目前国内使用非常广泛的一种重介质选煤设备,也是产生最早、用于选煤工业生产最早的重介质选煤设备。
圆筒主体由圆筒、圆锥、溢流室三部分组成。
在旋流器的上部开设入料口,筒体内有溢流管通向溢流室,圆锥顶角为20°,锥体下部设沉物排出口,机体本身无运动部件,如图1所示。
同类的重介质旋流器的外形变化较小,工作原理相同。
这类型的重介质旋流器其锥体部分的锥角是20°,若D是旋流器的直径,那么入料口的直径d入(或等量直径)则为(0.2～0.3)D,溢流口直径d溢则为(0.3～0.4)D,底流口直径d底与溢流口直径d溢的比值d底/d溢为锥比,一般为0.5～0.8。
但其组件结构和尺寸随型号不同而略有差异。
如入料的流线有切线形、摆线形、渐开线形和弧形等。
这种旋流器的安装方式多为卧式,旋流器的轴线与水平夹角为10°。
图1 圆筒———圆锥形重介质旋流器结构图1-入料口;2-锥体;3-底流口;4-溢流管;5-溢流室;6-机架选煤生产实践表明,这种旋流器生产安全可靠,稳定性强,分选精度较高。
浅析重介质旋流器选煤机理及影响因素重介质选煤具有分选效率高、分选精度高、密度调节范围宽、适应性强、分选粒度范围广、生产过程容易实现自动化等特点，适于难选煤和极难选煤，而得到广泛应用。
重介质选煤工艺的优劣在很大程度上决定着重介质选煤的效率与经济性，重介质选煤工艺的研究与优化是选煤领域关注的重要课题。
本文简要介绍了重介质旋流器的原理和特性，并对其分选效果的影响因素做了定性分析和探讨。
标签：重介质旋流器分选效果煤炭洗选利用是煤炭生产和综合利用的重要环节，是实现煤炭清洁生产、节能减排、可持续发展的前提条件。
近年来，我国在重介质选煤工艺和设备等方面取得了可喜的进步。
重介质选煤工艺包括:重介质排矸、块末煤重介质分选、跳汰中煤或精煤再选等。
目前，我国已经掌握了重介质选煤技术，能自行设计大中型重介质选煤工艺的选煤厂。
尤其是在重介质旋流器选煤技术方面，自主研制开发了一系列大直径的三产品重介旋流器，某些技术和指标已经达到或者超过世界领先水平。
1 重介质选煤设备的发展概况为了满足煤炭需求的增加，解决原煤质量贫、细、杂的现状，当前选煤设备的研制开发，主要朝着增大设备处理能力、提高分选效率的方向发展。
根据分选原理的不同，重介质选煤设备主要分为两类:第一类是重介分选机，是在重力场中分选，第二类是重介质旋流器，是在离心力场中分选。
1.1 重介质分选机我国已经研制出双锥形重介分选机、斜轮重介分选机、立轮重介分选机。
斜轮重介分选机是由分选槽、斜提升轮、六角轮、传动装置等部件组成，其优点有:分选效率高；悬浮液的循环量少，密度比较稳定分选粒度范围宽，上限可达1000mm。
立轮重介分选机的分选机理与斜轮分选机基本相同，不同的地方是；立轮分选机的提升轮垂直安装在分选槽内，分选时采用水平流和下降流，即合格悬浮液从给料端以水平方式给入分选机，在分选槽底部的排料闸门排出部分悬浮液。
1.2 重介质旋流器我国从1965年开始研制开发重介旋流器，重点是扩大旋流器的入料上限和降低分选下限。
第一节．重介质分选设备重介质选煤的应用X围很广，特别是对难选煤有较好的分选效果。
目前重介质分选工艺在选煤界已得到了广泛的推广应用。
根据工作原理，重介质分选设备可分为两类：一类是在重力场中工作的重介质分选机，通常用于分选块煤，如刮板分选机(俗称浅槽)、斜轮分选机、立轮分选机等；另一类是在离心力场中工作的重介质旋流器，通常用于分选未煤或不分级煤。
一．重介质分选机1.工作原理重介质分选机是根据阿基米得原理，将被分选原煤在一定密度的悬浮液中按密度差异进行分层和分离的设备。
其工艺过程是：经预先筛分后的原煤（一般大于13mm或6mm）进入充满重介质悬浮液的槽体中进行分选。
悬浮液的密度自动调节。
密度小于悬浮液的物料（精煤）浮至液面，在水平流的作用下，随排料口的溢流排出；密度大于悬浮液的物料（矸石和高灰分煤）沉至槽底，由排矸刮板、立轮或斜轮提升到排料口排出，从而得到两种不同密度的产品。
所不同的是，刮板分选机利用上升流，而立轮和斜轮分选机则是利用下降流来维持悬浮液的稳定。
2.重介刮板分选机的结构特点重介刮板分选机主要由槽体、排矸刮板及其驱动装置等部分组成，如图1-1示。
槽体是钢外壳的槽式结构，槽底铺设一层带孔的耐磨衬板，底板外并列两个介质漏斗提供上升介质流，以免介质在槽体内沉淀。
入料端一侧设有水平介质槽，提供水平流，以保证物料层向排料方向运行速度并维持液面高度，槽体内两侧下部各有一条为刮板链导向的轨道。
排矸刮板由驱动装置、头轮组、随动轮组、尾轮组、刮板链组成。
驱动装置由电动机、减速机、及传动链组成，用于驱动排矸刮板将沉入底部的高密度物提升至排料口排出，为适应生产需要，电动机采用双速电机。
头轮轴采用滚动轴承支撑，阻力小、转动灵活，随动轴和尾部还设有螺旋拉紧装置。
3.重介斜轮分选机特点斜轮分选机结构如图1-2所示，主要由分选槽、排煤轮和重产物提升轮组成。
分选槽是由钢板焊成的多边开口箱体，上部是矩形，下部煤流方向成40°或45°角，底槽斜轮提升轮装在分选槽旁侧的机壳内，提升轮的轴经减速装置由电动机带动。
斜提升轮下部与分选槽相同，在轮盘的整个圆内沿径向装有若干块叶板用来刮取重产物。
排煤轮的轴是一个焊接组件，轴的两端装有轴头，电动机通过链轮带动轮轴的转动。
轴的两端装有六边形骨架，对应角处分别用六根卸料轴相连，每根卸料轴上装有若干用橡胶带吊挂的重锤，用来拨出轻产物。
4.重介立轮分选机的结构特点目前国内外重介立轮分选机类型较多，其主要部件提升轮和分选槽的结构大体相同，但提升轮的传动方式不同，有采用周边链条传动（德国太司卡），有采用悬挂式皮带传动（波兰DISA），有采用中心传动（法国德鲁鲍依），我国JL型立轮分选机采用棒齿圈传动。
下面以JL-2550为例，介绍立轮分选机的结构。
如图1-3所示，立轮分选机主要由分选槽、提升轮、挡轮装置、托轮装置、拨动轮装置、机架、矸石溜槽和排煤轮等组成。
槽底底流口的喇叭口上开有检查孔，用于检查和清理沉积在底部的物料；扁形入料口内有分流板，用以形成稳定均匀的水平液流；分选槽内部两侧，沿提升轮的内径安装了密封板，防止大块物料窜到提升轮与分选槽之间。
提升轮主要由提料板、框架、轮底、轮帮、棒齿架、棒齿轴、棒齿套和底托辊等部件组成，棒齿轴用螺栓固定在棒齿架上，在棒齿上装有棒齿套与传动装置上的拨动轮相啮合，为了使提升轮受力均衡，两侧均有棒齿结构。
提升轮用托轮装置支撑，其结构特点是轴座可以通过顶丝在底座上滑动。
这样，既可以调整提升轮的位置，使提升轮与槽体之间保持恰当的密封间隙，又可以调整提升轮的垂直度，以防止其传动。
提升轮的旋转是由拨动轮装置实现的。
拨动动轮装置安装在提升轮一侧的传动装置上，电动机经由三角皮带传动，带动减速饥，通过联轴器带动拨动轮旋转，从而拨动两侧棒齿，使提升轮旋转。
浮煤排出装置与斜轮排煤轮结构相似，是由电动机经减速机带动排煤轮轴旋转，用橡胶带连接的刮板将浮煤拨出。
二．安装与调试1．重介刮板分选机(1)设备可安装在钢架结构或混凝土基础上，槽体沿长度方向高差不大于0.3mm／m，沿宽度方向高差不大于0.2mm／m，二次灌浆高度不低于30mm。
(2)起吊设备时，注意槽体不得变形。
(3)槽体安装找正后，再安装各部件。
(4)尾轴组件下部在安装时与槽体焊接。
(5)随动轴和尾轮轴组件安装时须将链轮先装到轴中部，待两端轴固定后再将链轮移到设计位置，并用螺钉紧固在轴上。
(6)上升介质漏斗下部管路的倾角不得小于45°。
(7)全部溜槽(给料溜槽、轻产品溜槽、重产品溜槽)按设计位置就位后，与分选机槽体焊接固定。
(8)试车前，先检查各传动部件有无卡阻现象，并对各润滑点注入润滑剂，电机温升不得超过允许值，滚动轴承和滑动轴承温升不得超过25℃，如运行正常，方可注人悬浮液进行生产调试。
2．重介斜轮分选机(1)设备可安装在钢架结构或混凝土基础上，安装前先校验相对位置尺寸及地脚螺栓位置尺寸是否与图纸相符。
(2)先安装提升轮机架和分选槽，校平找正，要求溢流堰对安装基面水平误差不大于0.3mm／m。
(3)安装提升轮及传动装置，提升轮与底筛板最大间隙不大于10 mm，提升轮沿圆周保持一致，每米轮径跳动不大于2mm，提升轮外侧椭圆度不大于7mm，中心偏差不大于2mm。
传动装置的安装找正应符合通用设备的安装要求。
(4)安装排煤轮及其传动装置，校平找正，确保排煤轮轴水平，轴端链轮与减速器出轴链轮找正，平行度不大于0.5mm／m。
拨料重锤间隔与长度应均匀一致。
(5)安装给料管与溜槽，人料溜槽及重产物溜槽内镶贴铸石或微晶耐磨板。
(6)安装结束，试水检查是否有渗漏。
(7)空车试车检查，各运转部位是否运行均匀平稳，排矸轮及排煤轮不得有卡阻现象。
(8)空车运行8h，检查各部位轴承温升，检查各连接部位连接螺栓是否松动，特别注意转轮盖与提升轮骨架的连接螺栓，检查正常后，方可投入使用。
3．重介立轮分选机(1)设备安装在钢架结构或混凝土基础上，先校核安装位置是否与安装图一致，并校核基础螺栓位置与尺寸。
(2)安装机架和分选槽，校平找正并固定。
(3)安装提升轮及传动装置，拨齿轮装置与立轮须严格平行，两轮中心距要符合图纸规定要求，拨齿轮与棒齿的接触间隙与受力应均匀一致，不得有卡阻或滞后等现象。
(4)安装立轮的托轮装置，并与机架可靠地固定，通过轴承座的拉紧丝杆调整提升轮与分选槽之间的间隙不超过6~8mm，托轮应紧贴轨面，并能白由滚动，轮缘与托轨之间不得有卡阻现象。
(5)安装排煤轮及其传动装置，校平找正后与分选槽两侧的支架固定。
(6)安装给料溜槽、给料管，并进行给水试车检查。
(7)检查各部位润滑情况，按要求注油。
(8)检查正常后，空负荷运转8h，若无问题，可投人生产。
三．操作与日常保养维护(1)严格执行设备的操作规程，开车前检查分选槽底、提升轮或刮板是否有异物卡压；开车过程中注意提升轮是否有偏摆及卡阻现象，检查各部位润滑及温升。
(2)开车前先接通介质泵，使分选槽内充满合格介质，刮板分选机工作时介质液面应高于溢流口100~120 mm左右。
(3)随时检查分选槽液位及密度，随时调整介质添加执行机构和分流装置，调整分选密度，达到要求值。
介质密度和给料量应保持相对稳定。
(4)停车前应停止给料，将轻重物料排净后再停车。
停车时间较长时，应将分选槽内介质放空，避免介质沉淀造成启动困难。
(5)检查各运转部件轴承温升。
各润滑点每天注油一次，每班检查各注油点润滑情况。
每隔6个月更换轴承座内全部润滑脂。
(6)定期检查排煤轮重锤，提升轮及轴承齿轮磨损情况，检查套筒滚链、刮板链、刮板、衬板及道轨磨损情况。
出现异常，及时更换处理。
(7)检查齿棒卡板固定情况，如有松动，停车处理。
(8)检查提升轮的提升板、筛板、密封板等的磨损与固定情况，必要时进行更换与调整。
(9)排料轮转动灵活，无卡阻，轮架不倾斜，无锈蚀。
分选槽体每年进行一次防腐处理。
(10)排料轮传动链松紧适宜，润滑良好，不甩油，运转平稳，无跳齿和脱链现象。
(11)主轴无弯曲，无磨损，运转灵活，无异常杂音。
转轮盖与主轴配合锥面接合面积在65％以上。
(12)润滑：提升轮轴，用3号钙基润滑脂，每半年至1年更换一次，减速器，用40号机油，3~6个月更换一次。
排煤轮轴，用3号钙基润滑脂，每半年至1年更换一次。
外传动伞齿轮，用3号钙基润滑脂，每周清理更换一次。
四．常见故障处理1．重介刮板分选机(1)刮板链及衬板磨损。
处理办法：更换。
(2)刮板链错牙走斜。
处理办法：松开尾部螺旋拉紧装置，调整后再拉紧，并要保证两侧刮板链X 紧度一致。
(3)大块异物卡堵刮板。
处理办法：停车，取出异物后再开车。
2．重介斜、立轮分选机(1)提升轮被异物卡住，不能运行。
处理办法：①停止给料，放料冲车，异物清除后可以开车；②当提升轮被压时间较长，提升轮内物料难以清除，此时需用手拉葫芦拉动提升轮将物料清除(注意要松开传动系统连接)。
(2)主轴常见故障：①键槽坏(滚键)；③伞齿轮轮齿断；②主轴断。
处理方法：备用一根装配好的主轴装置，出现主轴故障时，拆下旧轴装置，装上新轴装置，调整好后开车。
此法对生产影响较小。
大修周期一舶为16—18个月，设备拆检顺序为设备安装顺序的反过程，装配过程参见前述设备安装顺序过程。
第二节．旋流器重介质旋流器是在离心力场中进行分选的设备，主要用于分选13~0.5mm末煤。
近年来，随着技术的进步，大直径旋流器不断应用于生产实践，分选粒度上限逐渐加大，如1200／850无压三产品旋流器的分选粒度上限可达80~90 mm，一般应用50 mm，重介质旋流器的适用X围正逐步加大。
一．工作原理与结构1.工作原理煤和矸石的混合物进入充满给定密度悬浮液的旋流器中，受到重力和离心力的作用而分离；大于悬浮液密度的矸石，所受作用力的方向与离心加速度方向相同，在悬浮液中做离心运动，集中在外层形成矸石带，由于干扰沉降作用，紧贴器壁的是大矸石，其次是中等粒度、小粒度矸石，汇合成螺旋运动沿器壁由底流口排出；小于悬浮液密度的煤，在旋流器中做向心运动，并集中在旋流器的中心轴附近呈旋涡运动形成中煤和精煤带，在溢流管附近，由于溢流管底部的涡流作用发生二次分选，精煤沿溢流管排出，中煤和矸石将再旋流、中煤带在轻颗粒与重颗粒间起隔栅作用，该处可使灰分较低的中煤向底流口方向运动，作为尾煤排出或随精煤沿溢流管排出。
2．结构二产品旋流器—般由入料管、溢流管、溢流排出管、圆筒圆锥段、底流管组成。
有压给料二产品旋流器见图1-4。
三产品旋流器由—台圆筒旋流器和一台圆筒圆锥旋流器串联而成。
无压给料三产品重介质旋流器见图1-5；有压给料三产品重介质旋流器见图1-6.各类旋流器随工艺要求不同而结构参数、处理能力和外形尺寸各不相同。
旋流器的各结构件分为整旋流器的各结构件分为整体铸造和耐磨内衬两种形式。
