降膜吸收器尺寸

石墨降膜吸收器- GX系列、YKX系列降膜式吸收器实际上是一种垂直安装的列管式或园块孔式换热器。

换热器的列管（或块体上的纵向孔道）相当于许多并列的水冷湿壁塔。

在其上方设置有分配吸收液的溢流管，下方是气液分离器。

降膜吸收器在吸收过程中，不断地将溶解热移走，其传热传质效果好。

它与填料塔的绝热吸收比较有着显著的优点。

降膜式吸收器具有以下的特点：•吸收效率高，如对HCI的吸收效率，可达99.9％以上；•在吸收系统内的压力降较低；•原料气体的温度高，几乎不影响其操作，进人吸收器的原料气温度达250o C，通过吸收器可立即被吸收，并不影响成品酸浓度；•所生产的酸温度低，一般比冷却水高3-15o C，所以不需要有后冷却，简化生产流程；•无需附加专门的辅助设备，可以生产出试剂级的盐酸；•操作弹性大，开停车和调整容易控制，有利于改善操作条件；•设备耐腐蚀，维修方便，使用寿命长；•结构紧凑，质量轻，不需要大的操作工作面。

分布器气液分离器管壳式石墨降膜吸收器块孔式石墨降膜吸收器进气温度: < 170 o C许用压力: < 0.1MPa (管程) 进气温度: < 170 o C许用压力: < 0.1MPa (管程)< 0.3 MPa (壳程) < 0.3 MPa (壳程)降膜吸收器概述一力牌石墨改性聚丙烯降膜吸收器系传统的石墨吸收器后开发的新一代降膜吸收设备。

本产品主要用于吸收HCL气体生产盐酸，亦可用于HF、SO2、NH3、P2O5、H2S等易溶腐蚀性气体的吸收。

此外，还可用作中低沸点的腐蚀性介质的降膜蒸发设备。

本产品为整体聚丙烯结构，具有优异的耐腐蚀性能和良好的物理机械性能。

我公司生产的降膜吸收器所选用的吸收管采用特制的50%（重量比)石墨改性聚丙烯管，规格为Φ18×1.5mm，具有良好的成膜性和较高的传热效能。

本产品是目前较为理想的吸收设备，性能卓越。

如配合填料塔使用，以吸收HCL制备盐酸为例，吸收率可高达99%，盐酸浓度可达30%以上。

降膜吸收塔规格
降膜吸收塔是一种广泛应用于化工、石油、制药等行业的设备，用于对气体或液体进行吸收、脱除或分离。

它的规格直接影响着设备的性能和使用效果，因此在选择和设计降膜吸收塔时，需要考虑以下规格参数：
1.反应器容积：降膜吸收塔的容积决定了所能处理的气体或液体的流量和处理效率，容积越大，则处理能力越强。

一般而言，降膜吸收塔的容积大小根据工艺要求和处理规模来选择，常见的规格有0.5m、1m、2m等。

2.塔径和高度：降膜吸收塔的塔径和高度决定了设备的体积和结构，通常根据反应物料的物理性质和处理量来确定。

对于大规模的工艺需求，一般采用较大的塔径和高度，以保证处理效率和设备稳定性。

3.填料类型和填料高度：填料是降膜吸收塔中最重要的组成部分，它直接影响着设备的吸收效率和传质效率。

常见的填料类型有泡沫塔、环状塔、蜂窝塔等，不同的填料类型有着不同的吸收效率和传质效率。

填料高度也是影响处理效率的关键参数，一般填料高度越高，则吸收效率越高。

4.进出口和管道连接方式：降膜吸收塔的进出口和管道连接方式也是选择和设计时需要考虑的关键因素。

一般需要根据工艺要求和设备结构来选择合适的进出口和管道连接方式，以确保设备性能和稳定性。

综上所述，选择和设计降膜吸收塔时需要综合考虑以上几个规格
参数，以满足工艺要求和处理效果。

降膜吸收工程案例
降膜吸收工程是一种常用的气体处理技术，主要用于去除气体中的污染物。

本文将介绍一个降膜吸收工程案例，该案例是为一家化工厂设计的氨气去除系统。

该厂生产过程中会产生大量的氨气，对环境造成严重影响。

为了达到环保要求，厂方决定使用降膜吸收工程进行氨气去除。

设计方案如下：
1. 采用填料式降膜吸收器。

2. 吸收液为20%浓度的硫酸。

3. 氨气浓度为5000ppm，要求去除率达到99%以上。

4. 采用多级吸收方式，共设计5级吸收塔。

5. 采用泵送式循环液，循环液量为100m/h。

6. 采用PLC自动控制系统，实现自动化操作。

经过几个月的设计和施工，氨气去除系统如期完成。

经过试运行，系统去除率达到99.5%以上，符合环保要求。

该案例的成功运行，展示了降膜吸收工程在气体处理领域的广泛应用和优秀性能。

- 1 -。

产品展示
降膜式吸收器
产品简介:
石墨改性聚丙烯列管式降膜吸收器是我国近期发展起来的新型吸收设备，是北京化工学院的科研成果，属国内较先进的吸收设备。

应用石墨填改性聚丙烯，是国内首创，应用证明该设备许多性能指示均优于其它材质制成的吸收器.
用途:
主要用于氧化氢气体吸收成盐酸，也可用于副产氯化氢废气回收，或二氧化硫气体及各种废气、尾气的吸收.
特点:
吸收效率高、耐腐蚀、不结垢、重量轻、使用寿命长、维修方便等优点，是一种新型的气体吸收设备工作温度:-5℃-125℃
工作介质:正压MPa≤0.3负压MPa≤0.1
出厂水压试度:正压MPa0.4
管口使作表: A.气体入口;B.循环液进口;C.冷却水出口;D.冷却水进口;E.尾气出口;F.成品出口结构:上部：内有锯齿型溢流分布装置;中部：冷却吸收段;下部：气液分离段
序号
吸收面积m2吸收列管外形尺寸mm
安装尺寸
mm
910接管尺寸Dg 公称面积实际面积数规格φ1L H H1 φ2 a b c d e f
（此文档部分内容来源于网络，如有侵权请告知删除，文档可自行编辑修改内容，
供参考，感谢您的支持）。

吸附器尺寸设计标准
吸附器的尺寸设计主要依据其应用领域、处理需求以及吸附剂类型而定。

一般来说，吸附器的设计首先需要确定其处理能力，这通常通过计算每小时需要处理的空气量（风量）来确定。

然后，根据风量、过滤风速和过滤面积的关系，可以计算出吸附器所需的过滤面积。

对于活性炭吸附器，其尺寸设计需要考虑的参数包括：
1. 过滤面积：根据每小时的风量计算得出。

2. 过滤盒厚度：根据废气的浓度选择，低浓度可选80\~50mm，高浓度可选300\~1000mm。

3. 宽度：通常在1250\~1500mm之间，除非受面积限制。

4. 高度：根据实际层数计算，层与层之间一般200mm。

此外，对于特定的吸附器类型和应用，如干燥器、二氧化碳吸附器、乙炔吸附器和中压分子筛纯化器等，还有特定的空筒流速和吸附剂层高度等设计标准。

例如，干燥器的空筒流速推荐为\~1L/(min·cm2)，二氧化碳吸附器的空筒流速推荐为\~1L/(min·cm2)，乙炔吸附器的空筒流速推荐为
50\~60cm3/(min·cm2)，中压分子筛纯化器的流速取\~/s，全低压分子筛纯化器的流速取\~/s。

对于吸附剂层高度，一般需在800mm以上。

这些标准是根据实际应用和实验结果得出的经验值，有助于确保吸附器的性能和效率。

在进行吸附器设计时，应遵循这些标准，并根据具体需求进行适当调整。

同时，还需考虑其他因素，如安全性、耐用性和维护便利性等。

降膜吸收塔规格
降膜吸收塔是一种常用的化工设备，用于气体和液体的接触和传质。

其规格和设计参数对于设备的性能和效果具有重要影响。

以下是降膜吸收塔规格的相关内容：
1. 塔径：降膜吸收塔的塔径通常在0.5~5m之间，具体大小取决于处理气体的流量和性质以及液体的负荷。

2. 塔高：降膜吸收塔的塔高也是影响其性能的重要参数。

一般
而言，塔高应根据处理气体的成分和负荷以及液体的性质和流量确定，通常在5~50m之间。

3. 填料高度：填料的高度对于塔的传质效率有重要影响。

一般
而言，填料高度应占塔高的30%~70%。

4. 填料类型和形状：不同的填料类型和形状对于传质效率和阻
力特性都有不同的影响。

常用的填料包括环状填料、球形填料、网状填料等。

5. 气体流速：气体流速对于吸收效率和阻力有重要影响。

一般
而言，气体流速应在0.2~2m/s之间。

6. 液体流量：液体流量是影响吸收效率的一个关键参数。

具体
的流量取决于气体的负荷和液体的成分和流动性质。

7. 操作压力和温度：操作压力和温度对于设备的稳定性和安全
性非常重要。

一般而言，操作压力应在0.1~0.5MPa之间，操作温度
应在常温~100℃之间。

总之，降膜吸收塔的规格和设计参数应根据实际需求和条件进行
选择，以确保设备的性能和效果。

降膜吸收塔规格降膜吸收塔是一种常用的化工设备，用于气体与液体的传质过程。

在工业生产中，降膜吸收塔的规格选择非常重要，直接影响到设备的效率和运行成本。

本文将从设计流程、塔板尺寸和塔体尺寸三个方面介绍降膜吸收塔的规格选择。

首先是设计流程。

降膜吸收塔的设计流程一般包括确定工艺条件、选择填料类型、计算液体和气体的流量、确定吸收剂浓度以及计算传质效率等步骤。

在确定工艺条件时，需要考虑吸收剂和被吸收物质的性质、进出口温度和压力等因素。

选择填料类型时，应考虑填料的表面积、液体分布性能和压力降等因素。

在计算流量和浓度时，可根据所需的传质效率和设备的处理能力来确定。

通过合理的设计流程，可以选择出适合的降膜吸收塔规格。

其次是塔板尺寸。

降膜吸收塔的塔板是传质的关键部分，其尺寸的选择直接影响到传质效率。

常见的塔板类型有波纹板、筛板和喷淋板等。

在选择塔板尺寸时，需考虑气液分布的均匀性、气液相接触时间和液体滞留时间等因素。

一般来说，塔板尺寸越大，传质效率越高，但也会增加设备的成本和能耗。

因此，在实际设计中需综合考虑各种因素，选择合适的塔板尺寸。

最后是塔体尺寸。

降膜吸收塔的塔体尺寸一般由液体和气体的流量确定。

液体流量大时，需要较大的塔体截面积和高度，以保证液体在塔内的停留时间足够长。

气体流量大时，需要较大的气体通道和足够的接触面积，以保证气体和液体的充分接触。

在实际设计中，还需考虑设备的运行压力和压降限制等因素。

通过合理的塔体尺寸设计，可以保证降膜吸收塔的正常运行和高效传质。

降膜吸收塔的规格选择是一个复杂的工程问题。

设计流程、塔板尺寸和塔体尺寸都是影响规格选择的重要因素。

在实际设计中，需要综合考虑各种因素，选择合适的规格，以达到设备高效运行和经济可行的目标。

通过合理的规格选择，可以提高降膜吸收塔的传质效率，降低运行成本，实现工业生产的可持续发展。

次氯酸钠生产装置中竖管降膜吸收反应器的设计付勇【摘要】从布膜器设计和换热管换热面积计算的角度,提出了次氯酸钠生产装置中竖管降膜反应吸收器的设计方法,选用了相应的数学计算模型并给出了设计计算实例.【期刊名称】《上海化工》【年(卷),期】2014(039)007【总页数】4页(P24-27)【关键词】竖管降膜吸收反应器;次氯酸钠;换热面积计算;布膜器【作者】付勇【作者单位】上海华谊工程有限公司上海200235【正文语种】中文【中图分类】TQ115作为氯碱工业生产的产品之一，次氯酸钠生产实际上是氯碱行业的一个分支，它是由烧碱与氯气反应而得。

目前，氯碱厂生产次氯酸钠的工艺有塔吸收工艺、降膜反应器吸收工艺和单塔-降膜反应器吸收工艺等。

其中，塔吸收工艺在大部分烧碱厂中属于辅助装置，也是在事故状态下防止大量氯气外逸的环保装置，该吸收工艺是烧碱装置中产生的废氯气在吸收塔中循环吸收氯气，生产副产品次氯酸钠，由于吸收反应会产生大量的热量，为了保证塔系统不超温，需要通过塔底泵把塔系统的物料输送到塔外的板式冷却器冷却，以确保移走吸收反应热，该工艺的特点是需要吸收液不断循环吸收氯气，才能生成合格的次氯酸钠产品，且间歇出产品。

降膜反应器吸收工艺属于生产装置，该吸收工艺是用烧碱在降膜反应器中吸收氯气，反应热通过降膜反应器壳程的冷却水移走，该工艺特点是设备投资少，产品生产规模大、一次成行，并可连续出产品。

单塔-降膜吸收器生产次氯酸钠工艺是先在吸收塔反应生成4%～6%的半成品次氯酸钠，后经降膜吸收器反应生成产品次氯酸钠。

最近，上海华谊工程有限公司接到某厂年产10万t10%（质量分数，下同）次氯酸钠生产装置的项目设计委托，针对上述三种生产工艺的特点，我们选择了竖管降膜反应器吸收生产工艺。

在次氯酸钠生产装置中，竖管降膜吸收反应过程是为从降膜吸收反应器顶部流入的氢氧化钠顺着垂直管壁流下的下降液膜吸收氯气，氢氧化钠液膜吸收氯气是一个放热过程，为了保证吸收反应过程的稳定进行，吸收反应热须被外管壁的冷却水带走。

0.2788 501.742 792 185/184.75 245/246.95 370/371.36 0.1244/0.1374223.92/246.96```````GH型浮头列管式石墨换热器结构与特点结构简单、紧凑、流体阻力小，可制造较大换热面积。

但耐压、耐温较块孔式低，不适用于强烈冲击、振动的场合，并以作冷却（冷凝）器为好。

本设备分I型和和Ⅱ型。

I型不带气液分离器，Ⅱ型带气液分离器，作冷凝器时应选用Ⅱ型。

浮动端管板的密封在直径小于500毫米时，可用O形橡胶密封圈，一般用盘根密封。

技术特性(按HG5-1320-80)许用温度作加热器：-20~120℃ 作冷却器：-20~130℃ 许用压力管程：0.1~02MPa 壳程：0.3MPa 注：我厂生产两种系列的浮头列管式换热器：1)按化工部标准HG5-1320-80制造的GH型;2)按1967年化工院图纸制造老系列，LGH型(1982年前产品按此型制造)用户可任意选用，并可按用户来图制造或根据用户需要代为设计。

目前一般生产的是由ф22/ф32毫米、ф36/ф50毫米石墨管组装的列管式石墨换热器。

产品最大规格210米2/台。

产品参数：GH型列管式石墨热器系列表筒体直径毫米管数根有效管长2000毫米3000毫米4000毫米500毫米公称内径外径平均公称内径外径平均公称内径外径平均公称内径外径平均300 38 5 5.3 7.6 6.5 10 7.9 11.4 9.7 - - - - - - - - 400 61 10 8.5 12.2 10.3 15 12.6 18.4 15.5 20 16.9 16.9 20.7 - - - - 450 85 - - - - 20 17.6 25.6 21.6 30 23.5 23.5 28.8 - - - - 500 109 - - - - 25 22.6 32.8 27.7 35 30.1 30.1 36.9 - - - - 550 121 - - - - 30 25.0 36.4 30.7 40 33.4 33.4 41 - - - - 600 151 - - - - 35 31.3 45.5 38.4 50 41.7 41.7 51.2 - - - - 650 187 - - - - 45 38.8 56.3 47.5 60 51.7 51.7 63.4 - - - -矩形块孔式石墨换热器1、结构特点：以加工有两种物料通道的石墨单元块叠装成换热主体，用上下石墨封头导流腐蚀性介质，两侧铸铁平板集流载热体，再加连接用的零部件与密封垫片构成矩形孔块孔式石墨换热器，本设备是目前比较先进的一种热交换器。

降膜吸收器工作原理
降膜吸收器是由两个具有一定高度差的水平管段和一个垂直管段组成。

垂直管段的管壁上均匀地分布着许多小波纹，其波纹的宽度一般为0.3-0.5 mm，并且在垂直管内壁上还形成一层薄膜。

当两个管段之间的溶液由上向下流动时，溶液在管壁上形成两层膜，当管段中的一层膜被液体冲刷时，另一层膜就会随之而被冲刷。

由于在管内壁上形成了两层膜，溶液便能从管壁上均匀地流过，这就是降膜吸收过程。

由于溶液在管内的流动速度较慢，而管壁上形成的膜较薄，所以溶液不会在管内壁上沉积。

当一层薄膜被冲刷掉时，它又会重新形成另一层薄膜。

溶液流经此两种膜层时，由于液面不同，它们之间形成了压力差和温度差。

压力差是因为溶液在管内流动时与管壁发生碰撞所产生的；温度差是因为两种膜层之间的温差所造成的。

在降膜吸收器中，溶液在流动过程中不断地发生着质量传递现象。

因此，当一个液体流过降膜时，就会有一部分能量转移到另一个液体中去。

—— 1 —1 —。

降膜吸收塔规格一、塔径和塔高降膜吸收塔的塔径和塔高是设计时需要考虑的重要参数。

塔径的大小直接影响着液体和气体的流动状态，一般情况下，塔径越大，流体的流速越慢，质量传递效果越好。

而塔高则决定了气体和液体在塔内停留的时间，塔高越高，停留时间越长，质量传递效果也会更好。

根据具体的工艺要求和经济考虑，需要在设计中确定合适的塔径和塔高。

二、填料高度和填料类型填料是降膜吸收塔中的重要组成部分，其作用是增加液体和气体的接触面积，促进质量传递。

填料的高度决定了填料的充实程度，一般情况下，填料高度越大，接触面积越大，质量传递效果越好。

填料的类型也会对质量传递效果产生影响，不同的填料具有不同的特性，适用于不同的工艺条件。

在选择填料类型时，需要考虑液体和气体的性质、流量和压降等因素。

三、进料位置和布置方式降膜吸收塔的进料位置和布置方式也是需要设计时考虑的重要参数。

进料位置的选择直接影响着液体和气体的分布和流动，进料位置合理可以提高质量传递效果。

布置方式的选择需要考虑进料均匀性、反应效果和设备布局等因素，合理布置可以提高设备的利用率和工艺效果。

四、液体循环方式和气体分布方式液体循环方式和气体分布方式是降膜吸收塔中的两个重要环节。

液体循环方式的选择需要考虑液体循环均匀性、流量控制和能耗等因素，合理的液体循环方式可以提高质量传递效果。

气体分布方式的选择需要考虑气体分布均匀性、压降和液体保持等因素，合理的气体分布方式可以提高质量传递效果。

五、降膜吸收塔的材质和防腐措施降膜吸收塔的材质选择和防腐措施是设计时需要考虑的重要问题。

根据工艺要求和介质性质，需要选择合适的材质以确保设备的耐腐蚀性能。

针对不同的介质和工艺条件，还需要采取相应的防腐措施，如涂层、衬里等，以延长设备的使用寿命。

降膜吸收塔的规格设计对于设备的性能和工艺效果具有重要的影响。

在设计时需要综合考虑各种因素，选择合适的塔径和塔高、填料高度和填料类型、进料位置和布置方式、液体循环方式和气体分布方式、材质和防腐措施等，以实现最佳的质量传递效果。

```````GH型浮头列管式石墨换热器结构与特点结构简单、紧凑、流体阻力小，可制造较大换热面积。

但耐压、耐温较块孔式低，不适用于强烈冲击、振动的场合，并以作冷却（冷凝）器为好。

本设备分I型和和Ⅱ型。

I型不带气液分离器，Ⅱ型带气液分离器，作冷凝器时应选用Ⅱ型。

浮动端管板的密封在直径小于500毫米时，可用O形橡胶密封圈，一般用盘根密封。

技术特性(按HG5-1320-80)许用温度作加热器：-20~120℃ 作冷却器：-20~130℃ 许用压力管程：0.1~02MPa 壳程：0.3MPa 注：我厂生产两种系列的浮头列管式换热器：1)按化工部标准HG5-1320-80制造的GH型;2)按1967年化工院图纸制造老系列，LGH型(1982年前产品按此型制造)用户可任意选用，并可按用户来图制造或根据用户需要代为设计。

目前一般生产的是由ф22/ф32毫米、ф36/ф50毫米石墨管组装的列管式石墨换热器。

产品最大规格210米2/台。

产品参数：矩形块孔式石墨换热器1、结构特点：以加工有两种物料通道的石墨单元块叠装成换热主体，用上下石墨封头导流腐蚀性介质，两侧铸铁平板集流载热体，再加连接用的零部件与密封垫片构成矩形孔块孔式石墨换热器，本设备是目前比较先进的一种热交换器。

具有结构紧凑，占地面积小，耐用性好，不易损坏。

零件通用性好，采用标准件，并采用积木式组装，便于制造与装修，石墨间不采用胶结剂，而采用石棉垫片密封，避免了用胶结剂带来的问题，因而结构强度高，抗热冲击和抗震性能好，使用寿命长。

该设备可用作再沸器、加热器、冷却器、冷凝器等。

2、技术特性:许用压力：纵向0.5MPa 横向0.3 MPa许用温度：-15~150℃。

点击大图<进入产品参数>圆块孔式石墨换热器1、结构特点YKA圆块孔式石墨换热器由圆柱型石墨换热块、石墨封头及其间的密封垫圈，通过金属盖板、拉杆及弹簧，积木式地叠装成换热主体。

本设备在结构中不采用胶结剂，而采用聚四氟乙烯形O形圈密封介质，外加压力弹簧，以做热胀冷缩的自动补偿机构，采用短通道，增加再分配室以提高紊流效应，使得本换热器具有结构强度高、耐温、耐压性能强、抗冲击性能好，体积小利用率高，并便于检修的特点。

降膜吸收器结构引言：降膜吸收器是一种常用于化工工艺中的设备，用于从气体或液体中分离出特定组分。

它的结构设计直接影响着其性能和效率。

本文将介绍降膜吸收器的结构及其作用。

一、外壳结构降膜吸收器的外壳通常由厚度适中的金属材料制成，以保证足够的耐压能力和机械强度。

外壳内部的表面通常采用防腐材料进行处理，以防止化学反应产生的腐蚀对设备造成损害。

二、进料区进料区是降膜吸收器的重要组成部分，用于将需要吸收的气体或液体引入设备。

进料区通常由进料管道、分布器和喷嘴组成。

进料管道将气体或液体引导到分布器上，而分布器则将其均匀分布到各个喷嘴中。

三、吸收区吸收区是降膜吸收器中的主要部分，用于实现气体和液体之间的物质传递。

吸收区通常由填料层、液体分布器和塔板组成。

1. 填料层填料层是吸收区的关键组成部分，用于增加气液接触的表面积，提高吸收效果。

填料层的材料通常选择化学稳定性好、表面积大、孔隙率高的材料，如陶瓷、金属或塑料。

2. 液体分布器液体分布器位于填料层的上方，用于将液体均匀地分布到填料层上。

液体分布器通常由分布管和分布孔组成，通过控制液体的流量和分布方式，确保液体能够充分覆盖填料层。

3. 塔板塔板是吸收区中另一种常见的结构形式，用于增加气液接触的机会。

塔板通常由孔板和集液器组成，孔板上开有许多孔洞，用于气体和液体的交换，而集液器则用于收集下降的液体并将其重新分布到填料层上。

四、冷凝区冷凝区是降膜吸收器中的另一个重要区域，用于将吸收液体中的目标组分冷凝为液体。

冷凝区通常由冷凝管、冷凝器和冷凝液收集器组成。

1. 冷凝管冷凝管是冷凝区的关键组成部分，用于将冷凝介质引导到冷凝器中。

冷凝管通常由金属材料制成，以保证足够的耐高温和耐腐蚀能力。

2. 冷凝器冷凝器是冷凝区中的核心部件，用于将气体中的目标组分冷凝成液体。

冷凝器通常由一系列冷凝管和冷却介质组成，通过冷却介质的循环，将热量从气体中带走，使其冷凝成液体。

3. 冷凝液收集器冷凝液收集器位于冷凝器下方，用于收集冷凝液体并将其重新引导到降膜吸收器的吸收区中。

降膜吸收器结构
降膜吸收器是一种常用的气液吸收设备，用于气体与液体的质量传递。

其结构主要包括以下几个主要部分：
吸收塔壳体：吸收塔的外部壳体，通常由金属材料（如碳钢、不锈钢等）制成，具有足够的强度和耐腐蚀性。

进料管道：用于输送含有待吸收组分的气体进入吸收塔。

液相分布装置：位于吸收塔顶部或底部，通过喷嘴、分布板等方式将液体均匀分布到吸收塔内。

塔板/填料层：用于增加气液接触面积，促进质量传递的发生。

塔板一般采用金属或塑料材料制成，填料层通常采用随机填料或结构填料。

气液分离装置：位于吸收塔顶部，用于分离吸收后的气体和液体。

常见的分离装置包括旋风分离器、集气帽等。

出料管道：分别用于排出吸收后的气体和液体。

冷却装置：一些吸收塔还可能配备冷却装置，用于降低吸收塔内的温度，提高质量传递效率。

需要注意的是，不同类型的降膜吸收器结构可能会有所差异，具体的设计取决于应用需求、操作条件等因素。

此外，材料的选择也要考虑化学性质和温度要求等因素。

因此，在实际应用中，建议根据具体情况进行详细的设计和选择。

石墨降膜吸收器工作原理一、引言石墨降膜吸收器是一种常见的化工设备，广泛应用于化工、医药、食品等行业。

它能够将气体中的有机物质吸收到液体中，从而实现气液分离和净化。

本文将详细介绍石墨降膜吸收器的工作原理。

二、石墨降膜吸收器的结构与组成石墨降膜吸收器由以下几个部分组成：1. 立管：立管是石墨降膜吸收器最基本的组成部分，其作用是容纳液相和气相，并使其在内部流动。

2. 降膜管：降膜管是立管内部的一种导流装置，其作用是将液相均匀地分布到立管内壁上，并形成均匀的液膜。

3. 填料层：填料层位于立管内壁上方，其作用是增加气液接触面积，促进有机物质在气相和液相之间传递和吸收。

4. 液泵：液泵用于将待处理的溶剂输送到石墨降膜吸收器内，以形成液膜。

5. 气体进口：气体进口用于将待处理的气体引入石墨降膜吸收器内。

6. 液位计：液位计用于检测石墨降膜吸收器内的液位高度，以保证设备正常运行。

三、石墨降膜吸收器的工作原理1. 液相输送首先，将待处理的溶剂通过液泵输送到石墨降膜吸收器内。

在立管内部，液相均匀地分布到立管内壁上，并形成均匀的液膜。

然后，在重力作用下，液相向下流动，形成一层厚度均匀、质量稳定的液膜。

2. 气相传递同时，待处理的气体从气体进口处引入石墨降膜吸收器内。

在填料层中，气体通过填料孔隙进入液膜中，并与其接触。

由于填料层具有大量表面积和孔隙结构，因此气相能够充分地与液相接触，并实现有机物质在气相和液相之间传递和吸收。

3. 有机物质吸收当气体与液膜接触时，气体中的有机物质会向液相中扩散，并在液膜表面发生吸附和化学反应。

由于液膜具有良好的传质性能和大量的活性位点，因此能够高效地将气体中的有机物质吸收到液相中。

4. 液相回收当液膜下降至一定高度时，通过液位计检测到并及时进行补加。

同时，在立管底部设置排液口，将已经饱和的溶剂排出设备，并进行回收利用。

四、石墨降膜吸收器的应用范围石墨降膜吸收器广泛应用于化工、医药、食品等行业。

3、降膜吸收塔3.1降膜吸收器设计参数根据物料衡算的结果，确定废气的风量：例：在30℃下氯化氢为476kg/h，体积为：(W/M)RT/P=(476/36.5)×0.08206×303.15/1=325m3/h，交联反应釜和封端反应釜惰性气体设计风量合计为20m3/h，交联反应及封端反应总风量为：345m3/h(499kg/h) 初步设计采用四级降膜吸收，流程图见图3-1图3-1 降膜吸收处理废气流程图3.2吸收液浓度、冷却水用量计算经过四级吸收后，设计将吸收液浓度由清水达到30％，经多次试插，最接近的情况为每级吸收的氯化氢量分别为40％、30％、20％和10％。

第一级HCI吸收量为：476×0.4=190.4kg/h(130m3/h)第二级HCI吸收量为：476×0.30=142.8kg/h(97.5m3/h)第三级HCl吸收量为：476×0.20=95.2kg/h(65m3/h)第四级HCI吸收量为：476×0.10=47.6kg/h(32.5m3/h)所需的清水量为：476/0.3=l587kg/h（氯化氢全部吸收达到30%浓度）根据物料衡算，进第一级吸收塔的盐酸浓度为：0.3-190.4/1587=18％按照30℃下的30%的HCl的lkg溶质积分溶解热为400kcal/kg，则第一级需要的冷却水量为(按照冷却水温升10℃计)：190.4×400/(10×1)=7616kg/h根据物料衡算，进第二级吸收塔的盐酸浓度为：0.18-142.8/1587=9%按照30℃下的9％的HCl的lkg溶质积分溶解热为460kcal/kg，则第二级需要的冷却水量为(按照冷却水温升10℃计)：142.8×460/(10×1)=6569kg/h根据物料衡算，进第三级吸收塔的盐酸浓度为：0.09-92.5/1587=3.1％按照30℃下的3.1％的HCl的lkg溶质积分溶解热为470kcal/kg，则第三级需要的冷却水量为(按照冷却水温升10℃计)：92.5×470/(10×1)=4348kg/h根据物料衡算，进第四级吸收塔的盐酸浓度为：0.031-47.6/1587=0％按照30℃下的3.0％的HCl的lkg溶质积分溶解热为480kcal/kg，则第四级需要的冷却水量为(按照冷却水温升10℃计)：47.6×460/(10×1)=2190kg/h。

石墨改性聚丙烯降膜式吸收器石墨改性聚丙烯降膜吸收器产品介绍：石墨改性聚丙烯将膜吸收器是我国近期发展起来的新型吸收器。

这种吸收器是属于湿壁式表面吸收装置。

它由液体布膜段、吸收冷却段、气液分离段三部分组成。

本设备工作时吸收剂通过布膜器垂直地沿列管内碧以薄膜状下将，气体自上而下（并流）或自下而上（逆流）通过内管空间，气液两相在流动的液膜上进行传质反应。

列管外通冷却水（剂）以除去吸收过程中释放出的热量。

由于它许多性能超过石墨降膜吸收器，因些它已广泛代替石墨降膜吸收器。

管口用途：a、气体进口 b、成品出口 c、吸收液进口 d、气体出口 e、冷却水进口 f、冷却水出口 g、清洗排污口性能特点：1、体积小、重量轻：方便设备的运输、安装和维修。

2、耐温较高：最高使用温度达125度，最底使用温度为-10度。

3、具有无毒性、不结垢的性能，不对介质造成污染。

4、耐腐蚀性优良，列管内壁成膜性能好，冷却效果好，吸收率高，生产能力大等综合性能。

5、使用寿命长，最久已达八年以上。

6、造价为同类产品的50％-70％，大大降低了企业的生产成本。

使用压力：正压：壳程和管程均应≤0.3mpa负压：壳程和管程均应≤0.1mpa出厂试验水压：0.45mpa适用范围使用于化工、油、医药、食品、油脂、印染、冶金、环保、轻工等行业生产中的拌随放热且具有腐蚀性气体的吸收。

如用于合成氯化氢或回收氯化氢气体制盐酸。

也可以用于H2、S、S02、NH3等气体的吸收，得到的产品浓度比绝热吸收高5％.吸收能力：本设备须与水喷射真空机租配合使用。

吸收率方可达到98％左右，若采用三级串联，前二级为降膜吸收器，第三级为填料吸收塔，则可达到处100％的完全吸收。

当吸收后的物料要求达到较高的浓度时，可采用单循环式吸收（吸收液流量可调节），反复循环。

吸收剂用量：根据所回收的气体浓度而定，以10m2吸收器吸收HCI为例，用量一般为10-20M3/h,为提高吸收效率，应尽量降底吸收剂温度。

一级降膜吸收塔降膜吸收塔是一种常见的气液分离装备，主要用于气体的净化和液体的吸收分离。

一、工作原理当气体进入降膜吸收塔的塔体内部时，经布置在塔体上部的喷淋装置，将液体均匀喷淋在塔壁上，产生了一层细薄的液膜。

此时，气体会在液膜中产生许多小液滴，从而使气体中的污染物质与液滴接触，通过质量传递的作用，将有害物质吸附在液滴上，达到净化气体的目的。

二、主要工序降膜吸收塔主要工序包括液体循环，气体进塔，气液接触，质量传递，分离五个步骤。

三、单级与多级降膜吸收塔一级降膜吸收塔结构主要包括：上部进气口、喷淋装置、填料层、液槽、排液口等组成。

而上部进气口主要用于将气体导入一级降膜吸收塔；喷淋装置则用于将液体均匀喷淋在塔壁上；填料层提供气液接触的场所；液槽用于收集吸收后的液体；排液口则用于排放处理后的液体。

多级降膜吸收塔是指在上述工序之后，重复进行的多次过程。

同样，多级降膜吸收塔是一种高效的气体净化设备，它通过多级喷淋和液膜分离技术，实现了对气体中污染物的深度净化。

与一级降膜吸收塔相比，多级降膜吸收塔具有更高的净化效率和更大的处理能力。

多级降膜吸收塔的工作原理与一级降膜吸收塔类似，但增加了多级喷淋装置和液膜分离器。

在多级降膜吸收塔中，气体先经过第一级喷淋装置，被初步净化；然后进入液膜分离器，使液滴与气体进一步分离；最后经过第二级喷淋装置，使气体得到更彻底的净化。

这种多级处理方式可以提高气体的净化效果，并且能够处理更高浓度的污染物。

此外，多级降膜吸收塔的结构也比一级降膜吸收塔更加复杂。

除了多级喷淋装置和液膜分离器外，还包括了各级之间的连接管道、阀门、液位计等部件。

这些部件协同工作，确保多级降膜吸收塔能够高效地净化气体。