探讨炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺

废催化剂的回收利用废催化剂是工业生产中产生的一种废弃物，它通常由于使用寿命的结束、活性物质的耗尽以及污染物的堆积而成为废弃物。

催化剂废物的处理不仅对环境造成严重污染，而且对资源的浪费也非常严重。

因此，废催化剂的回收利用变得非常重要。

本文将介绍废催化剂的回收利用的方法以及其对环境和资源的重要意义。

1.再生：废催化剂通常含有一定量的活性物质，可以通过再生来恢复其催化性能。

再生的方法包括热处理和化学处理。

热处理是将废催化剂在高温下进行煅烧，以去除堆积的污染物和活性物质的耗尽。

化学处理包括酸碱洗涤、溶解和还原等方法，可以恢复催化剂的活性。

2.分离提取：废催化剂中通常含有可回收的金属成分，可以通过分离提取的方法将金属成分提取出来。

分离提取的方法包括溶液提取、离子交换和溶剂萃取等方法。

这些方法可以从废催化剂中提取出有价值的金属成分，使其得到有效利用。

3.粉碎回收：废催化剂通常是以颗粒或块状存在，可以通过粉碎的方式将其破碎成粉末状，再进行回收利用。

粉碎回收的方法包括机械粉碎和化学粉碎等。

这些方法可以将废催化剂转化成易于处理和回收利用的形态，提高资源利用效率。

废催化剂的回收利用对环境和资源都具有重要意义。

首先，废催化剂通常含有高浓度的有毒物质和重金属，如果直接丢弃或不加以处理，会对环境和人体健康造成严重污染。

因此，回收利用废催化剂可以有效减少对环境的污染，保护生态系统的健康。

其次，废催化剂通常含有一定量的金属成分，比如铂、镍等贵重金属。

这些金属成分在废催化剂中存在的形式通常是化合物或合金的形式，因此通过回收利用可以将这些金属成分提取出来，具有重要的资源利用价值。

此外，催化剂的再生还可以延长其使用寿命，延缓其冶炼成本，节约资源开采。

最后，废催化剂的回收利用还能降低废弃物的处理成本和对人力和物力资源的损耗，提高废弃物资源利用率。

在废催化剂的回收利用过程中，可以通过改进工艺和技术手段来降低能耗和废弃物的排放量，实现资源循环利用的目标。

从废催化剂中回收铂的方法废催化剂是一种含有铂催化剂的废弃材料，常见于石油炼制、化工和汽车尾气处理等工业过程中。

由于铂是一种稀有且贵重的金属，因此废催化剂中的铂可以通过回收和再利用来降低成本和减少环境影响。

下面将介绍一些常见的废催化剂回收铂的方法。

1.物理方法：物理方法主要通过物理分离和提纯的方式来回收铂。

首先，可以采用磁力分离或重力分离的方法将废催化剂与其他杂质分离。

随后，可以通过重力沉淀、离心、过滤等方法去除悬浮颗粒和固体杂质。

最后，通过高温煅烧或浸泡在强酸溶液中使铂与其他杂质分离，得到纯铂颗粒。

然而，物理方法的回收率有限，无法完全分离铂与其他金属元素。

2.化学方法：化学方法主要通过溶解和沉淀反应来回收铂。

在一定温度和压力条件下，可以使用浓硫酸、浓盐酸、硝酸等强酸溶液来将废催化剂中的铂溶解为金属离子。

然后，通过还原剂如次氯酸钠、亚硫酸钠等将铂离子还原为金属铂。

最后，通过沉淀反应使铂沉淀下来。

该方法可以实现较高的回收率，但需要考虑使用和处理强酸的安全性和环境影响。

3.浸提法：浸提法主要通过有机溶剂和络合剂来回收铂。

废催化剂首先与有机溶剂如醇类、酮类等进行浸泡，使铂与有机溶剂发生萃取反应。

然后，加入络合剂如饮用水硷、乙二胺四乙酸等，使铂形成稳定络合物。

最后，通过蒸馏或萃取的方式将铂从络合物中分离出来得到纯铂。

但该方法在工业上应用较少，需要考虑有机溶剂和络合剂的选择和再生。

4.焙烧还原法：焙烧还原法主要通过高温下将废催化剂焙烧，使其与氧气反应生成氧化物。

随后，通过还原剂如氢气将氧化物还原为纯净的金属铂。

该方法具有简单易行、高效节能的优点，但需要考虑气体排放和设备安全。

在实际的铂回收过程中，通常会综合运用上述的多种方法。

同时，为了提高回收率和降低成本，可以针对废催化剂的物化性质和含铂量进行预处理和优化设计。

此外，回收铂的过程还需要关注环境污染和职业健康安全问题，选择适当的处理设备和工艺流程，确保回收过程的可持续性和减少对环境的影响。

油渣制氢金属回收施工方案1. 引言随着全球对环境保护意识的不断增强，清洁能源的开发和利用成为了当今社会的热点话题。

氢能作为一种高效、清洁的能源形式，在解决能源危机和减少环境污染方面具有巨大潜力。

然而，对于油渣这样的废弃物，如何进行有效地制氢金属回收，成为了一个急需解决的问题。

本文将介绍一种油渣制氢金属回收的施工方案，提供了一个可行且高效的解决方案。

2. 施工目标本施工方案的目标是从油渣中高效回收氢金属，以减少能源资源的浪费和环境污染，为清洁能源产业的发展提供支持。

3. 原料准备在施工前，需要准备以下材料和设备： - 油渣：作为回收氢金属的原料，需要具备一定的质量和含氢量。

- 氢金属回收设备：包括反应器、分离器、储氢罐等设备，用于实施回收过程。

- 配套设施：包括供电、供气、排放处理等设施，保证施工过程的顺利进行。

4. 施工过程4.1 油渣预处理在油渣制氢金属回收的施工过程中，首先需要对油渣进行预处理。

此步骤主要包括油渣的筛选、破碎和干燥等处理。

通过对油渣进行筛选，去除其中的杂质和大颗粒物；然后对筛选后的油渣进行破碎，使其颗粒均匀细小；最后对破碎后的油渣进行干燥处理，以去除其中的水分。

4.2 油渣制氢反应在经过预处理后的油渣，可以进行油渣制氢反应。

此步骤主要通过将油渣与催化剂放入反应器中，在适当的温度和压力下进行反应。

反应过程中，油渣中的有机物会被分解，产生氢气和其他副产品。

氢气会被分离器收集，其他副产品经过处理后进行回收利用或处理排放。

4.3 氢气分离和净化制取的氢气需要进行分离和净化处理，以去除其中的杂质和不纯物。

通过分离器和净化装置，将氢气与其他气体分离，去除其中的杂质和不纯物。

经过净化处理后的氢气可以直接存储或供给其他用途。

4.4 氢气储存和输送回收的氢气还需要进行储存和输送。

将氢气存储在储氢罐中，并建立相应的输送管道，将氢气输送到需要使用的地方。

储氢罐和输送管道需要根据安全规范进行设计和施工，确保氢气的安全储存和输送。

第15卷第1期2024年2月有色金属科学与工程Nonferrous Metals Science and EngineeringVol.15，No.1Feb. 2024废加氢催化剂熔炼合金酸浸液中钼、镍萃取分离研究窦中堃1， 张家靓1，2， 陈永强*1，2， 王成彦1，2（1.北京科技大学冶金与生态工程学院，北京 100083； 2.稀贵金属绿色回收与提取北京市重点实验室，北京 100083）摘要：针对废加氢催化剂熔炼合金加压氧化酸浸液，采用N235萃取剂萃取分离回收其中的钼与镍。

考察了酸浸液中SO 42‒浓度、酸浸液pH 值、有机相组成、有机相与水相的相比V （O ）/V （A ）对钼萃取过程的影响，以及氨水浓度、相比对钼反萃过程的影响。

结果表明，较优萃取条件为酸浸液中SO 42‒浓度为1.2 mol/L 、酸浸液pH 值为0.9、有机相组成（V /V ）为10% N235/15% 仲辛醇/75% 磺化煤油及V （O ）/V （A ）为1/1，单级钼的萃取率可达99.80%，而镍的萃取率仅为2.35%；较优反萃条件为反萃剂6 mol/L 氨水与V （O ）/V （A ）为1/1，单级钼的反萃率可达90.63%。

含镍萃余液及含钼反萃液通过后续的常规净化、结晶制备得到的三氧化钼与硝酸镍，从而实现了废加氢催化剂中有价金属的循环利用。

关键词：废加氢催化剂；钼镍分离；萃取；N235中图分类号：TF803.23 文献标志码：ASeparation of molybdenum and nickel from acidic leaching solution of meltedalloy of waste hydrogenation catalyst by solvent extractionDOU Zhongkun 1, ZHANG Jialiang 1, 2, CHEN Yongqiang *1, 2, WANG Chengyan 1, 2（1. School of Metallurgical and Ecological Engineering ， University of Science and Technology Beijing ， Beijing 100083， China ；2. Beijing Key Laboratory of Green Recovery and Extraction of Rare and Precious Metals ， Beijing 100083， China ）Abstract: Molybdenum and nickel were extracted and recovered from the pressurized oxidation acidic leaching solution of a melted alloy of a waste hydrogenation catalyst by using N235 extraction. This work investigated the effects of SO 42‒ concentration, pH value of acidic leaching solution, organic phase composition and V （O ）/V （A ） ratio on molybdenum extraction and the effects of ammonia concentration and V （O ）/V （A ） ratio on molybdenum reverse extraction. The results show that the optimal extraction conditions are SO 42‒ concentration in the acidic leaching solution of 1.2 mol/L, pH value of the acidic leaching solution of 0.9, organic phase composition (V /V ) of 10% N235/15% secoctanol/75% sulfonated kerosene and V （O ）/V （A ） ratio of 1/1. The extraction rate of single-stage molybdenum reaches 99.80%, while that of nickel is only 2.35%. The optimal reverse extraction conditions are ammonia of 6 mol/L and V （O ）/V （A ） ratio of 1/1, and the stripping rate of single molybdenum is up to 90.63%. High-purity products of molybdenum trioxide and nickel nitrate are prepared from raffinate containing Ni and strip liquor containing Mo by subsequent conventional purification and crystallization, thus realizing the recycling of valuable metals from waste hydrogenation catalysts.Keywords: waste hydrogenation catalyst ； separation of molybdenum and nickel ； solvent extraction ； N235收稿日期：2022-12-20；修回日期：2023-03-16基金项目：国家自然科学基金重点资助项目（51834008）通信作者：陈永强（1972—　），博士，教授，主要从事多元复杂资源高效利用研究。

探讨炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺炼油加氢废催化剂是指在炼油过程中使用的废弃的催化剂，其中含有大量的金属成分。

这些金属成分包括铜、镍、钼、铁等，对环境和健康造成一定的威胁。

其中的金属元素也具有一定的价值，因此开发一种高效的金属分离回收工艺对于环境保护和资源利用具有重要意义。

炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺主要包括物理处理和化学处理两个方面。

物理处理主要是通过筛分、磁分离等方法将金属与催化剂分离，化学处理则是通过溶解、沉淀、浸出等方法将金属与催化剂分离。

在物理处理方面，首先可以通过筛分将较大颗粒的金属与催化剂分离。

一般采用振动筛或滚筒筛进行筛分，通过筛孔的大小可以控制金属颗粒的大小，使其与催化剂分离。

可以利用磁性的性质将含有铁、镍等金属的颗粒与催化剂分离。

通过磁性分离装置，可以将磁性金属颗粒吸附在磁性表面上，从而实现与催化剂的分离。

在化学处理方面，可以通过溶解、沉淀、浸出等方法将金属与催化剂分离。

溶解是将催化剂中的金属溶解在某种溶剂中，溶液中的金属可以通过蒸发、浓缩、结晶等方式得到纯金属。

沉淀是利用化学反应使金属在溶液中沉淀出来，进而与催化剂分离。

常用的沉淀剂有硫化物、氢氧化物等。

浸出则是将催化剂与溶液接触，溶液中的金属会与催化剂发生化学反应，从而实现金属与催化剂的分离。

常用的浸出剂有酸、碱等。

以上只是金属分离回收工艺的一些常见方法，实际上还存在其他更为复杂的工艺，如高温煅烧、氧化还原等。

在选择工艺时还需要考虑工艺的可行性、成本效益、安全性等因素，以及对环境和健康的影响。

炼油加氢废催化剂中的金属分离回收工艺是一个复杂而重要的环节。

通过物理处理和化学处理的相结合，可以实现金属与催化剂的高效分离回收，既能保护环境，又能回收资源。

未来，随着科学技术的不断发展，相信会有更加高效和节能的金属分离回收工艺的出现，从而推动炼油加氢废催化剂的有效利用。

工业废催化剂回收贵金属工艺及前处理技术研究周国平1，王锐利2，吴任超1，谢卫宁1，何亚群1（1.中国矿业大学化工学院，江苏徐州 221008；2.徐州浩通新材料科技股份有限公司，江苏徐州 221004）摘要：介绍了从工业废催化剂中回收贵金属的多种工艺与方法，包括回收铂的不同工艺，回收铑粉工艺及制取水合三氯化铑的方法以及从Pd/Al2O3和钯/活性炭不同载体催化剂中回收钯的工艺。

介绍了主脉动气流分选装置用于催化剂前处理，并取得理想的分选效果。

关键词：废催化剂；贵金属；主脉动分选；回收利用X78 ：A：１００８－９５００（２０11）０8－００26－０5催化剂在化学工业的发展过程中，起着不可替代的重要作用。

但是催化剂随着使用时间的增长，会因过热导致活性组分晶粒的长大甚至发生烧结而使催化剂活性下降，或因遭受某些毒物的毒害而部分或全部丧失活性，也会因污染物积聚在催化剂活性表面或堵塞催化剂孔道而降低活性，最终不得不更新催化剂。

催化剂在制备过程中，为了确保其活性、选择性、耐毒性和一定的强度及寿命等指标性能，常常挑选一些贵金属作为其主要成分。

尽管催化剂在使用过程中某些组分的形态、结构和数量会发生变化，但废催化剂中仍然会含有相当数量的有色金属或贵金属，有时它们的含量会远远高于贫矿中相应组分的含量［1］。

全球每年产生的废工业催化剂约为50万~70万t，其中含有大量的铂族贵金属（如Pt、Pd和Rh等）［2］及其氧化物，将其作为二次资源加以回收利用，可以得到品位极高的贵金属。

从废工业催化剂中回收贵金属，不仅可以获得可观的经济效益，更可以提高资源的利用率，减少废催化剂带来的环境问题，实现可持续发展。

１工业废催化剂贵金属回收工艺1.1 催化剂中铂的回收目前工业使用的载体催化剂，大量的是以三氧化二铝作为载体的铂金属催化剂。

石油重整催化剂使用一定时间后，铂的催化活性就会减弱以致失效，但铂的存在状态不变，仍是单质体，价值犹存。

从废催化剂中回收贵金属的方法主要有气相转移法（高温氯化挥发法）、载体溶解法、贵金属溶解法、火法熔炼法、机械剥离法、等离子熔融法等［3］。

废催化剂中贵金属的回收工艺研究摘要：本论文试验了利用碱-石灰烧结法富集铼和石灰烧结提铼法对废催化剂中的铼进行提取，探究了再铼富集过程中的最佳工艺条件是：原料与两种助剂之间的最佳质量比为（原料：助剂碳酸钠：氧化钙=1:0.2:0.7），烧结的最佳温度为1100 ℃，烧结时间为3 h，最终达到铼回收率为90.34%关键词：废催化剂；贵金属；贵金属具有良好的耐氧化性和耐腐蚀性，同时具有良好的导电性、催化活性和很高的熔点，在工业生产中具有十分广泛的应用的前景。

但是其资源储量少，且分布不均。

由于世界上贵金属储量有限，生产困难，产量不高，价格在不断上涨，贵金属二次资源的回收就显得十分重要。

1.废催化剂中贵金属常用回收方法据文献报道，废催化剂中贵金属的一般回收方法有两种：火法回收和湿法溶解分离。

1.1 湿法溶解分离用酸或者碱或其他溶剂溶解废工业催化剂的主要成分，滤液除杂纯化后，经分离，可得难溶于水的硫化物或金属氢氧化物，干燥后按需要再进一步加工成最终产品。

贵金属催化剂、加氢脱硫催化剂、铜系及镍系等废催化剂一般采用湿法回收。

通常也把电解法包括在湿法之中。

用湿法处理废催化剂，其载体往往以不溶残渣形式存在，如无适当的处理方法，这些大量固体废弃物会造成二次公害，若载体随金属一起溶解，金属和载体的分离会产生大量废液易造成二次污染。

将废催化剂的主要组分溶解后，采用阴阳离子交换树脂吸附法或采用萃取、反萃取的方法将浸液中不同组分分离、提纯出来是近几年湿法回收的研究重点。

1.2火法回收火法回收因其广泛的适应和高效的处理能力深受世界上一些著名的贵金属回收公司的青睐，被广泛应用。

基于捕集剂的不同，火法富集分为铁捕集、铅铜捕集和锍捕集等。

火法回收利用高温加热剥离非金属物质，贵金属焙融于其它金属熔炼物料或熔盐中，再加以分离。

非金属物质主要是有机物塑料等，一般呈浮渣物分离去除，而贵金属与其它金属呈合金态流出，再精炼或电解处理。

Hoffmann将废催化剂破碎、磨细后，根据废催化剂载体的成分，按照不同比例加入铁磷、石英砂和碳酸钙，加入Na2CO3、CuO，在450-500 ℃的电弧炉中熔炼。

探究石化行业铂族金属废催化剂回收技术现状石化行业使用铂族金属催化剂是一种常规的生产工艺，这些催化剂能够提高化工反应的速度和效率。

然而，这些催化剂在使用过程中会被消耗，因此需要进行回收。

回收铂族金属催化剂对于石化企业来说，不仅可以节约成本，还可以减少环境污染。

目前，铂族金属催化剂的回收技术已经相当成熟。

主要的回收技术包括物理法、化学法、生物法和复合法。

物理法主要是采用高温加热或氧气氧化等方法，将催化剂中的有机物烧掉，以达到回收的目的。

物理法技术简单，成本低，但无法完全回收所有的铂族金属，而且会产生大量有害气体和废水。

因此，在环保要求日益严格的今天，物理法的应用面受到了很大的限制。

化学法主要是采用萃取、络合等方法，将催化剂中的铂族金属提取出来。

该技术对于一些铂族金属含量较高、催化剂规模较小的情况下，效果较好。

然而，这种化学方法成本较高，且操作复杂，同时萃取剂和络合剂的回收也是一个难题。

生物法主要是利用微生物的代谢活性将催化剂中的有机物分解成无机物和水，从而实现回收。

该技术操作简单，成本低，不会产生废水和废气，而且回收率高。

然而，生物法技术还处于研究阶段，应用范围比较狭窄。

复合法是将多种回收技术综合运用，以达到更好的回收效果。

比如，可以采用物理法将有机物烧掉，再采用化学法和生物法将铂族金属回收。

复合法的成本和技术难度大，但回收效果也是最好的。

总之，石化行业中铂族金属催化剂的回收技术已经很成熟，市场上也有很多回收企业。

未来随着环保要求的不断提高，铂族金属催化剂回收技术会更加广泛的被应用。

废石油化工催化剂中金属元素的回收在现代工业发展过程中，催化剂作为一种工业原料受到广泛的应用，但在应用过程中也存在一定问题，其中废催化剂有价金属的回收问题制约着石油化工企业的发展。

现如今，许多石油化工企业已经意识到废催化剂有价金属的回收对于企业长久发展的重要作用，纷纷将该项工作纳入到生产管理当中。

本文通过收集大量关于废石油化工催化剂的回收方法并进行详细的论述，其中重点强调了有价金属的回收，如铑、铂、钯等，希望能够为后续相关研究提供依据。

标签：废石油催化剂;金属元素;回收催化剂不仅是化工生产中工业原料的重要组成部分，同时，其废弃物当中含有一定成分的有色金属，这些金属通过再加工仍具有一定的价值，因此，如何将有色金属从大量的废催化剂中分离出来，需要借助一定的工艺手段。

通过处理后的废催化剂，一方面能够降低对环境的污染，另一方面能够将当中的有色金属进行回收再利用，实现了资源的合理化利用。

由此可见，针对废催化剂中有价金属的回收的研究工作，对于我国资源的的可持续发展意义重大。

1 废石油化工催化剂常规回收方法（1）湿法这种回收方式主要经过几个步骤：①针对废催化剂应用酸、碱等溶液对其组分进行溶解;②将溶液进行过滤，通过除杂分离来获得金属氢氧化物或盐类硫化物;③通过烘干，最终制成催化剂原料类产品。

④對催化剂应用湿法进行处理，可将有色金属从残渣中分离。

当出现不能分离时，可采用还原残渣的方式进行处理。

在化工企业中，常使用湿法进行分离的废催化剂包括贵金属催化剂、镍系与铜系等。

这种方式也存在弊端，极易引发废液的二次污染。

（2）干法这种方式使用到的主要工具是加热炉，通过加热的方式将废催化剂、助熔剂及还原剂等进行处理，使金属从中还原并分离，最后进行统一回收;分离后的残渣同炉渣一同清除并处理。

当废催化剂中的有价金属含量低时，常用的方式是将铁类金属加入炉内来协助熔炼，便于有价金属的分离。

在现代工艺中，常见的干法工艺有几种，分别是①氧化焙烧法、②升华法、③氯化挥发法等。

炼油过程中的废催化剂，应该这样处理！90%以上的石油化学反应是通过催化剂来实现的。

催化剂再生后原有的活性受损，多次再生后，活性低于可接受的程度时，就成为废催化剂。

随着石油化工业的迅速发展，石油化工废催化剂的产量也迅猛增长。

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石油化工废催化剂中往往含有一些有毒成分，主要是重金属和挥发性有机物，具有很大的环境风险，对其进行无害化处理处置显得尤为重要。

此外，石油化工废催化剂中有较高含量的贵金属或其他有价金属，有些甚至远高于某些贫矿中的相应组分的含量，金属品位高，可将其作为二次资源回收利用。

对石油化工废催化剂进行综合利用既可以提高资源利用率，更可以避免废催化剂带来的环境问题，实现可持续发展。

1、废催化剂有多少？据报道，全球每年产生废催化剂50万~70万吨，其中，废炼油催化剂占很大的比例。

随着我国炼油催化剂销量的逐年递增，废炼油催化剂的产生量也逐年增加。

如果不对废炼油催化剂加以科学管理，其中的有毒有害成分会污染环境并危害人体健康，并且其中的一些贵重金属资源也会流失。

因此，对废炼油催化剂进行有效的处理和利用已成为一个十分重要的课题。

目前，FCC催化剂的使用量占据了较大的市场份额，约为炼油催化剂总使用量的68.9%；加氢精制、加氢裂化和催化重整催化剂所占比例分别为9.4%，6.2%，3.3%；其他种类的炼油催化剂所占比例约为12.2%。

2015年我国石油消费量达到5.85亿吨（估算值），废炼油催化剂的产生量也达到20.7万吨（估算值）。

2、主要成分及含量几种催化裂化、加氢精制、加氢裂化和催化重整新鲜催化剂的主要成分及含量见表2。

由于催化剂反应活性的需要，有些新鲜催化剂本身就含有有毒有害成分。

如加氢精制与加氢裂化催化剂中含有NiO，属于致癌性物质。

炼油过程中，原油中的一些有毒有害成分会进入到催化剂中，废炼油催化剂的主要成分及含量见表3~4。