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电火花加工实习报告在学校的安排下，我进行了为期X周的电火花加工实习。
这次实习让我对电火花加工这一先进制造技术有了更深入的了解和实际操作经验。
电火花加工是一种利用脉冲放电产生的热能来蚀除金属材料的特种加工方法。
它在模具制造、航空航天、汽车工业等领域有着广泛的应用。
实习之初，指导老师为我们详细讲解了电火花加工的基本原理和设备结构。
电火花加工的基本原理是基于工具电极和工件电极之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。
设备主要由机床本体、脉冲电源、自动进给调节系统、工作液循环过滤系统和数控系统等部分组成。
在了解了理论知识后，我们开始熟悉电火花加工机床的操作。
机床的操作面板上有各种按钮和参数设置选项，如放电电流、放电脉冲宽度、放电脉冲间隔等。
这些参数的选择直接影响到加工的效果和效率。
刚开始操作时，我总是小心翼翼，生怕出错。
但在老师的耐心指导下，我逐渐掌握了操作要领，能够较为熟练地进行一些简单的加工操作。
在实际加工过程中，我深刻体会到了工艺参数的重要性。
不同的材料、形状和加工要求需要不同的工艺参数组合。
例如，对于硬度较高的材料，需要较大的放电电流和较短的脉冲宽度；而对于精度要求较高的零件，则需要较小的放电电流和较长的脉冲宽度，以减小放电能量，提高加工精度。
同时，工作液的选择和循环也对加工效果有着重要影响。
合适的工作液不仅能够冷却电极和工件，还能起到排屑和消电离的作用，保证加工的稳定性和质量。
为了更好地掌握电火花加工技术，我们还进行了一系列的加工实践。
首先是简单形状的零件加工，如方形、圆形等。
在这个过程中，我们主要练习了如何正确装夹工件和电极，如何设置工艺参数以及如何进行加工过程的监控。
随着操作的熟练，我们开始进行复杂形状零件的加工，如模具的型腔和型芯。
这就需要我们更加精细地设计电极，合理安排加工顺序，并不断调整工艺参数，以达到理想的加工效果。
在加工过程中，也遇到了一些问题和困难。
电火花实训报告总结在这次电火花实训中，我深入学习了电火花加工原理、工艺参数的调整、仪器设备的使用以及操作与安全规范等方面的知识。
通过实际操作和实验，我对电火花加工有了更深入的理解，并掌握了相关技能。
以下是我对这次实训的总结和反思。
一、实训内容本次电火花实训主要包括以下几个方面的内容：1. 电火花加工原理：通过学习，我了解到电火花加工是一种利用电脉冲放电的方式进行金属加工的方法。
电脉冲放电时，电极产生高强度的电场，使工件表面产生电火花，瞬间溶化并蒸发，从而实现加工的目的。
2. 工艺参数的调整：在实际操作中，我学会了根据不同的材料和加工需求来调整电火花加工的工艺参数，如电极大小、放电电压和放电时间等。
正确选择和调整这些参数对于电火花加工的质量和效率非常重要。
3. 仪器设备的使用：我们学习了电火花加工所需的各种仪器设备的使用方法和操作技巧，包括放电机床、电脉冲发生器等。
熟练掌握这些设备的使用对于实际操作和加工效果具有重要意义。
4. 操作与安全规范：在实训中，我们严格遵守电火花加工的操作规程和安全规范，从而保证了我们的人身安全和设备的正常运行。
了解和掌握这些规范对于保障工作安全非常重要。
二、实训成果通过这次电火花实训，我取得了以下几个方面的成果：1. 理论知识的提升：我对电火花加工的原理和工艺参数等方面有了较为深入的理解。
我了解到不同的加工材料和要求需要不同的工艺参数进行调整，这对于我实际应用电火花加工技术非常有帮助。
2. 实际操作技能的增强：通过反复的实际操作，我掌握了电火花加工的操作技巧，如如何调整电极大小、如何设置放电电压和时间等。
这使得我能够更加熟练地进行电火花加工。
3. 安全意识的提高：在实训过程中，我严格遵守操作规程和安全规范，增强了我的安全意识。
我清楚了解到电火花加工过程中存在电击、火花飞溅等安全隐患，因此在工作中要谨慎小心，保持设备正常和自身安全。
三、经验与不足在实训过程中，我也遇到了一些问题和不足之处：1. 对材料和工艺的选择还不够熟悉。
电火花实习心得体会实习是每一个合格的大学生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中增强专业意识和实践意识。
下面提供电火花实习心得体会，以供赏析和参考借鉴!电火花实习心得体会【1】首先，我们看到的是存放零件所用的架子。
应用这些架子可以使零件存放整齐有序，需要哪种零件就可以很容易的找到，再通过传送带送达所需要的地方，大大提高了工人的工作效率!其次，老师还给我们重点介绍了三维立体打印机。
三维立体打印机是一种连接电脑并把电脑中的信息输出的设备(工作方式与喷墨打印机有些类似);不同的是三维立体打印机输出的是真实的物体模型。
(而传统的打印机只能输出到纸张等平面上)三维立体打印属于一种快速成型(Rapid prototyping)技术，是一种由CAD(计算机辅助设计)数据通过成型设备以材料累加的方式制成实物模型的技术。
这一成型过程不再需要传统的刀具、夹具和机床就可以打造出任意形状。
它可以自动、快速、直接和精确地将计算机中的设计转化为模型，甚至直接制造零件或模具，从而有效的缩短产品研发周期、提高产品质量并缩减生产成本。
三维打印机工作方式：三维打印机采用分层加工，叠加成型方式来“造型”，会将设计品分为若干薄层，每次用原材料生成一个薄层，再通过逐层叠加获得3D实体。
这一点它与喷墨打印机工作方法十分类似，3DP是一层一层地印，而喷墨打印机是一条直线一条直线地喷，通过若干直线的叠加形成图像(文字)。
当然原理相仿的3DP技术与FDM技术在实现细节上还存在较大差异，也导致了产品的性质和用途各不相同。
接下来，我们还参观了加工中心。
加工中心( puterized Numerical Control Machine )简称 C，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。
加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。
加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
![《特种加工》学习心得[共5篇]](https://img.taocdn.com/s1/m/0b9151e1b8f3f90f76c66137ee06eff9aef84997.png)
《特种加工》学习心得[共5篇]第一篇：《特种加工》学习心得《特种加工》学习心得本学期学习的《特种加工》这一门课程，虽然只作为考查课，但对我们机械专业的知识储备也起着相当重要的作用。
其实在学习之前对这门课程并不陌生了，因为在之前学期的课程学习及金工实习中都已经有一定的认识了解，只是没有那么全面、系统地学习。
经过这个学期对特种加工的深入学习，我有一定的收获。
在学习课程之前我一直以为电火花加工就是特种加工，但其实它只是特种加工的其中一种方法，还有其它的加工方法，如激光加工、超声加工、水射流切割加工、电子束和离子束加工等，他们都有着共同的加工特点：①不用机械能；②非接触加工；③微细加工，工件表面质量高；④不存在加工中的力应变或热应变；⑤两种或两种以上的不同类型的能量可相互组合成新的复合加工。
进入二十世纪以来，制造技术，特别是先进制造技术不断发展，特种加工成为传统加工工艺方法的重要补充和发展，在模具制造业中不可缺少的一种加工方法。
同时，作为先进制造技术中的重要的一部分，特种加工在我国的许多关键的制造业中发挥着重要的、不可替代的作用。
所以我们在学好传统机械加工的情况下也要学好特种加工，以此应对社会的飞速发展。
因为特种加工的特点，对机械制造和结构工艺性具有重大影响，主要表现在：1、改变了零件的典型工艺路线；2、缩短了新产品的试用周期；3、影响了产品零件的结构设计；4、重新衡量传统结构工艺性的好坏。
目前,特种加工技术已成为先进制造技术中不可缺少的分支,在难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工等领域中已成为重要的工艺方法。
特种加工技术采用电磁声光等无形的能量，是科技进步的最大表现，在未来的科技发展过程中，我们要不断认识特种加工的优缺，更好的利用好特种加工技术，为未来的生产发展做出更大的贡献通过本课程的学习，我也了解到了我国近年来在特种加工技术方面所做的大量研究，也取得了一定成就，但是由于多方面原因，使得我国的特种加工技术与世界先进水平相比，还存在相当大的差距。
电火花线切割实训心得体会电火花线切割实训心得体会电火花线切割是一种特种加工方法，它利用电火花放电的原理，通过产生的高温高压将金属材料熔化并去除，从而实现切割加工。
我在最近的实训中，深入地接触到了这种先进的制造技术，并从中获得了宝贵的知识和经验。
以下是我对这次实训的详细心得体会。
首先，我对电火花线切割的原理和基本知识有了更深入的理解。
在实训中，我了解到电火花线切割的基本原理是利用电火花放电时的高温高压来熔化金属，同时借助液体的冲刷力将熔化的金属冲走，从而实现切割。
这个过程不仅让我对电火花线切割有了更深入的了解，也使我更加清楚的认识到了这种加工方法的优势和局限性。
其次，通过实训，我对电火花线切割的整个工艺流程有了全面的掌握。
从前的我只知道线切割大概分为编程、加工两大步骤，不过到了实际操作时我发现远远不止这些。
从前的我以为加工就很复杂了，但经过实训后我才发现编程复杂才是重中之重。
在编程过程中我不仅要考虑到如何让工件避开非加工区域，同时也要考虑放电参数的合理设置、如何优化切割路径以提高效率等复杂的问题。
这些对我来说都是新的挑战，也让我体验到了学习的快乐。
第三，我对自己的操作能力有了新的认识。
在实训中，我第一次真正地站在了电火花线切割机床前，面对复杂的设备和工具，我感到了压力。
然而，通过不断地摸索和实践，我逐渐掌握了一些基本的操作技巧和方法，如如何正确安装工件、如何调整放电间隙、如何设置放电参数等。
这个过程让我意识到，只有通过实际的操作，才能真正地理解和掌握这些知识。
第四，实训过程中的团队协作也让我受益匪浅。
在实训过程中，我们不仅需要独立完成各项任务，同时也需要与团队成员紧密合作，共同解决问题。
我深刻体会到，团队的力量是巨大的，通过团队的力量，我们可以解决许多个人无法解决的问题。
同时，我也学会了如何有效地与团队成员进行沟通和协调，以确保工作的顺利进行。
第五，对于未来的学习和发展，我认为电火花线切割是一个具有广阔应用前景的领域。
电火花线切割实训心得300字电火花线切割是一种先进的切割技术，它能够精确地切割各种材料，例如钢铁、铝合金、陶瓷等，操作简便，效率高，而且切割出来的产品形状完美，完全可以取代传统的切割方式。
我在实训中学到了很多关于电火花线切割的技巧，下面是我的心得体会。
首先，我们需要了解电火花线切割机的结构和原理，这有助于我们更好地掌握它的操作。
机器的主要组成部分包括机床、工作台、电极线、控制系统等。
通过控制电极线和工件之间的电离空气电弧，将工件上的材料进行割离。
在实际操作中，我们要注意以下几点。
首先，要选择合适的电极丝和工艺参数，不同的材料需要不同的处理方式。
其次，要保证电极丝的平行度和张力，这对于切割精确度非常重要。
最后，要定期对电极丝和切割头部进行清洗和维护，以免出现故障。
在实训过程中，我深刻体会到工作安全的重要性，因为电火花线切割机工作时会产生高温、高压的气体和蒸汽，必须佩戴适当的防护设备，严格按照操作规程进行操作。
总之，电火花线切割技术是一种高效、精确的切割方式，但要想熟练掌握它，需要持续地练习和学习，掌握优秀的技巧，才能在工作中更好地发挥效能。
电火花线切割实训心得体会篇一：电火花线切割项目报告实训总结《电火花线切割项目报告实训总结》在2个周中我们迎来了特种加工操作实训，虽然在这一周中我们操作线切割和电火花分别只有两天半的时间，但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的。
在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟悉掌握特种加工中机床的操作，作简单了解就行，但在实际操作之前指导老师还是非常详细、认真的向我们讲解了有关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及注意事项，我们也是听得津津有味。
老师用单、双号将我们分为线切割组和电火花组，两天半后再对调过来，因为我是单号，所以先被安排在线切割组。
在学习线切割中，通过老师的讲解，我了解到，线切割的基本工作原理是：利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。
它的主要用法是：利用脉冲电源加在工件与电极丝之间（一般工件接正极，电极丝接负极），通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息，使工作台作相应的移动，工件与电极丝靠近，当两者接近到适当距离时(一般为0.01～0.04毫米)便产生火花放电，蚀除金属，金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大，控制系统根据这一距离的大小和预先输入的程序，不断地发出进给信号，使加工过程持续进行，在整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液。
电火花总结第1篇项目既然那么重要，肯定不能随随便便找项目，那么究竟如何来选择呢？根据Java的研究和实践经验总结，选择项目的时候要注意以下方面：1：项目不能太大，也不能太小这个要根据项目练习的阶段，练习的时间，练习的目标来判断。
不能太大，太大了做不完，也不能太小，太小了没有意义，达不到练习的目的。
2：项目不能脱离实际应用系统项目应该是实际的系统，或者是实际系统的简化和抽象，不能够是没有实战意义的教学性或者是纯练习性的项目。
因为培训的时间有限，必须让学员尽快地融入到实际项目的开发当中去。
任何人接受和掌握一个东西都需要时间去适应，需要重复几次才能够真正掌握，所以每个项目都必须跟实际应用挂钩。
3：项目应能覆盖所学的主要知识点学以致用，学完的知识点需要到应用中使用，才能够真正理解和掌握，再说了，软件开发是一个动手能力要求很高的行业，什么算会了，那就是能够做出来，写出代码来，把问题解决了，你就算会了。
4：最后综合项目一定要是实际应用系统学员经过这个项目的练习，就要走上实际的工作岗位了，如果这个系统还达不到实际应用系统的标准，学员练习过后也还是达不到企业实际的需要，那么这个培训应该说质量就不高了。
理想的状况是这个项目就是实际项目，到时候学员就业到另外一个公司，不过是换个地方干活而已，完全没有技能上的问题。
电火花总结第2篇20xx年12月1号到2号，老师组织我们两个物流班参加了企业管理沙盘模拟实训，虽然沙盘模拟实训只有短短两天，事实上还不满两天，但在这两天里我们要经营一个企业五年，这对于基本没有接触企业的我们无疑是一个很大的挑战，因为平时上课也只不过接触到一些ERP系统的操作。
实训老师将我们分成了十组，差不多是七个人一小组，其中CEO1名，助理1名，财务总监1名，财务助理1名，采购总监1名，营销总监1名，负责生产运营1名。
CEO主要负责决策，在企业运营方向把握上起到非常大的作用，在5年模拟实训整体操作完成之后，我发现一个好的CEO能带领一个企业沿好的方向发展，最直接的效果是能给企业带来利润。
线切割心得体会(精选5篇)线切割心得体会篇1线切割技术：从理论到实践的深度体验首先，我想简要介绍一下线切割技术。
线切割，也称为电火花线切割，是一种特种加工方法，用于将高硬度材料如硬质合金、宝石、金属陶瓷等切割成规定形状和尺寸。
这种方法的核心是利用脉冲放电的原理，通过金属丝或电极丝的移动使材料逐渐被蚀除。
作为一名工程师，我在过去的几个月里有幸参与了一项线切割项目。
我们的团队首先进行了理论学习，对线切割的原理、工艺、参数等进行了深入研究。
然后，我们设计并制造了一套线切割设备，用于切割硬质合金等高硬度材料。
在实践中，我们不断调整参数，优化切割工艺，以获得最佳的切割效果。
这次经历让我深刻感受到理论与实践相结合的重要性。
理论学习为我们提供了扎实的专业知识，使我们能够更好地理解线切割的原理和工艺。
而实践则使我们更深入地了解和掌握线切割技术，并更好地应对各种可能出现的问题。
此外，团队合作在这次项目中发挥了关键作用，每个成员都在各自的领域贡献了独特的见解和技能。
从技术角度看，线切割技术具有独特的优势，如高精度、高效率、低成本等。
然而，我也意识到在应用线切割技术时需要注意的问题，如材料的选择、参数的优化、工艺的改进等。
此外，我对电性能参数、放电加工、材料去除等有了更深入的理解。
总的来说，这次线切割技术的实践经验让我收获颇丰。
我深刻体验到了理论与实践相结合的重要性，并学会了如何更好地应用所学知识解决实际问题。
同时，我也发现了自己的不足之处，如理论知识的欠缺、实践经验的不足等。
为了更好地提高自己，我计划进一步深入学习线切割技术，并尝试将其应用到其他领域。
此外，我还将关注线切割技术的发展趋势，以便及时更新自己的知识和技能。
在未来的学习和工作中，我将努力将线切割技术与其他特种加工方法相结合，以提高加工效率和质量。
同时，我将积极参与学术交流和研讨会，与其他领域的专业人士分享经验和见解，共同推动线切割技术的发展。
最后，我想以一句话总结这次线切割技术的实践经验：“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”。
电火花实训报告总结电火花实训是一种重要的工业技术培训方式，通过实际操作和实地实训，提升学员对电火花加工技术的理解和应用能力。
本文将对我在电火花实训过程中所学到的知识和体会进行总结和归纳，以便更好地记忆和应用。
一、实训内容电火花加工是一种常见的工艺，它利用电火花放电的特性在工件表面加工出所需的形状和尺寸。
通过实训，我们学习了电火花加工的基本原理、设备操作和工艺参数的设定，具体包括：1. 电火花放电的原理和机理：电火花放电是一种通过电极间高频脉冲放电产生的能量释放而实现的加工方式。
我们深入学习了电火花放电的原理和机理，理解了电火花加工的物理过程。
2. 电火花加工设备和工具的使用：我们接触了电火花加工设备，学习了操作方法和注意事项。
熟悉了电极的选择和更换，了解了不同工件材料和形状对电火花加工的影响。
3. 工艺参数的设定与调整：电火花加工的效果受到工艺参数的影响，我们学习了如何根据工件的要求来设定和调整工艺参数，包括放电电流、放电时间和脉冲间隔等。
4. 实际操作与案例分析：在实训中，我们进行了一系列的实际操作，包括简单形状的加工和复杂形状的加工。
通过实际操作，我们进一步了解了电火花加工的工艺性能和加工效果。
二、实训收获通过电火花实训，我个人获得了以下方面的收获：1. 知识提升：通过学习电火花加工的理论和实践，我对电火花放电的原理和机理有了更深入的理解。
同时，我熟悉了相关设备和工具的使用，对工艺参数的设定和调整也有了更深刻的认识。
2. 技能提高：在实训中，我亲自操作了电火花加工设备，学会了正确使用电极和调整工艺参数的技巧。
通过不断的实践，我的操作技能和加工水平得到了提升。
3. 团队合作：实训中，我们以小组为单位进行实际操作和案例分析。
通过与同学们的合作，我学会了与他人协作、沟通和共享经验。
这对我今后的团队合作能力和组织协调能力有着积极的影响。
4. 实践能力：电火花实训是一种真实的实践活动，在操作中体验了真正的电火花加工过程。
特种加工电火花切割工训实习心得5篇特种加工电火花切割工训实习心得1在2个周中我们迎来了特种加工操作实训,虽然在这一周中我们操作线切割和电火花分别只有两天半的时间,但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的.在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟悉掌握特种加工中机床的操作,作简单了解就行,但在实际操作之前指导老师还是非常详细.认真的向我们讲解了有关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及注意事项,我们也是听得津津有味.老师用单.双号将我们分为线切割组和电火花组,两天半后再对调过来,因为我是单号,所以先被安排在线切割组.在学习线切割中,通过老师的讲解,我了解到,线切割的基本工作原理是:利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极,对工件进行脉冲火花放电蚀除金属.切割成型.它的主要用法是:利用脉冲电源加在工件与电极丝之间(一般工件接正极,电极丝接负极),通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息,使工作台作相应的移动,工件与电极丝靠近,当两者接近到适当距离时(一般为0._～0._毫米)便产生火花放电,蚀除金属,金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大,控制系统根据这一距离的大小和预先输入的程序,不断地发出进给信号,使加工过程持续进行,在整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液.它的走丝方式有两种:(1)高速走丝,速度为9～10米/秒,采用钼丝作电极丝,可循环反复使用;(2)低速走丝,速度小于10米/分,电极丝采用铜丝,只使用一次.通常第一种用得比较多.而在学习电火花中,通过老师的讲解,我同样了解到,在进行电火花加工必须具备三个条件:必须采用脉冲电源;必须采用自动进给调节装臵,以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙;火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行,电火花加工时,脉冲电源的一极接工具电极,另一极接工件电极,两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中.工具电极由自动进给调节装臵控制,以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0._～0._mm).当脉冲电压加到两极之间,便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿,形成放电通道.由于通道的截面积很小,放电时间极短,致使能量高度集中(10～1_W/mm),放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发,以致形成一个小凹坑.第一次脉冲放电结束之后,经过很短的间隔时间,第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电.如此周而复始高频率地循环下去,工具电极不断地向工件进给,它的形状最终就复制在工件上,形成所需要的加工表面.与此同时,总能量的一小部分也释放到工具电极上,从而造成工具损耗.在学习线切割及电火花操作过程中我了解到:1;操作前必须认真检查电火花线切割的状况,夹具.工作台必须良好才能进行操作,如有异常情况应及时报告老师,以防止造成意外.2;学生必须在老师指定的机床上操作,按正确顺序开.关机,不得随意开他人的机床,当一人在操作时,其他人不得干扰以防造成事故.3;装卸钼丝时,应防止钼丝扎手,废丝应放在规定地点,防止混入电路和走丝系统中,造成电器短路,触电和断丝等故障.4;加工过程中不允许擅自离开机床,如遇紧急情况应按红色〝急停〞按钮,迅速报告指导老师,经修正后方可再进行加工通过本次实训,使我了解特种加工机床的一般结构和基本工作原理,简单的掌握线切割机床和电火花机床的功能及其操作使用方法,掌握常用功能代码的用法,学会简单3B代码的手工编程,掌握特种加工中艺参数的选择,学会工件装夹及找正方法,加深理解特种加工技术的原理.特点及应用范围.特种加工电火花切割工训实习心得2经过一周的线切割实训,让我对线切割有了更清楚的了解,以前对线切割的认识是通过书本中的介绍和专业课老师的讲解,平时到校实训工厂也有所见到线切割机床,但都是很模糊.很大概的一个模式罢了,此次有机会自己动手操作机床,这是很开心的,也让我对这类机床有个清楚的认识.我是数控技术专业的,平时学习数控机床时,老师也会偶尔提及到线切割机床以及线切割的优点及缺点,但都是很模糊的了解.刚开始时,老师给大伙介绍线切割机床的一些基本情况,介绍我们学校的线切割机床的种类,有快走丝.中走丝及慢走丝等,加工过程中遇见的问题,然后教我们认识并且操作机床.最后老师还介绍了如何运用AutoCAD画图,然后通过软件出图,然后读入机床,让机床自动生成程序代码,这让我们免了手动编程的繁琐,虽说我们也学过线切割的编程,但面对软件的自动编程,我们都放弃了手动编程的操作.老师教完我们操作后,就给我们制定了个任务,就是让每位同学都自己画个图,然后加工出图形,下面是我设计的图形,并且加工了出来:因为设计时只考虑到图形的好看及创意,所以做出的图形的线条稍微多了些,但比起上届学长学姐们的还是差远了,看了他们的作品,我才有做个复杂点并且好看点的图形,但我还是忽略了计算加工时间,我把图形缩小到长39,宽为_的图形,可就那么小一个图形,都加工了将近两个小时,这完全出乎我的意料,不过最后还是加工出来了,当拿到自己设计,自己亲自动手加工的工件时,内心有种非常满足的成就感,有种〝天生我才必有用〞的自信.工件虽然很小,但很开心,原来线切割加工也没我想象中的那么难.经过一周的线切割学习以及亲自操作,我对这类特种加工有了更深刻的认识,也对这类机床有了一定的基本了解,不至于一问三不知,最后感谢学校给了我们这次实训的机会,让我们有机会与这类机床打交道.特种加工电火花切割工训实习心得3今天在老师的带领下我们参观了特种加工的一些设备,老师对这些设备也给我们做了较为详细的介绍.特种加工亦称〝非传统加工〞或〝现代加工方法〞,泛指用电能.热能.光能.电化学能.化学能.声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法,从而实现材料被去除.变形.改变性能或被镀覆等.首先,我们看到的是存放零件所用的架子.应用这些架子可以使零件存放整齐有序,需要哪种零件就可以很容易的找到,再通过传送带送达所需要的地方,大大提高了工人的工作效率!其次,老师还给我们重点介绍了三维立体打印机.三维立体打印机是一种连接电脑并把电脑中的信息输出的设备(工作方式与喷墨打印机有些类似);不同的是三维立体打印机输出的是真实的物体模型.(而传统的打印机只能输出到纸张等平面上)三维立体打印属于一种快速成型(Rapidprototyping)技术,是一种由CAD(计算机辅助设计)数据通过成型设备以材料累加的方式制成实物模型的技术.这一成型过程不再需要传统的刀具.夹具和机床就可以打造出任意形状.它可以自动.快速.直接和精确地将计算机中的设计转化为模型,甚至直接制造零件或模具,从而有效的缩短产品研发周期.提高产品质量并缩减生产成本.三维打印机工作方式:三维打印机采用分层加工,叠加成型方式来〝造型〞,会将设计品分为若干薄层,每次用原材料生成一个薄层,再通过逐层叠加获得3D实体.这一点它与喷墨打印机工作方法十分类似,3DP是一层一层地印,而喷墨打印机是一条直线一条直线地喷,通过若干直线的叠加形成图像(文字).当然原理相仿的3DP技术与FDM技术在实现细节上还存在较大差异, 也导致了产品的性质和用途各不相同.接下来,我们还参观了加工中心.加工中心(Computerized Numerical Control Machine)简称CNC,是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床.加工中心备有刀库,具有自动换刀功能,是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床.加工中心是高度机电一体化的产品,工件装夹后,数控系统能控制机床按不同工序自动选择.更换刀具.自动对刀.自动改变主轴转速.进给量等,可连续完成钻.镗.铣.铰.攻丝等多种工序,因而大大减少了工件装夹时间.测量和机床调整等辅助工序时间,对加工形状比较复杂,精度要求较高,品种更换频繁的零件具有良好的经济效果.数控机床实现了中.小批量加工自动化,改善了劳动条件.此外,它还具有生产率高.加工精度稳定.产品成本低等一系列优点.为了进一步发挥这些优点,数控机床遂向〝工序集中〞,即一台数控机床在一次装夹零件后能完成多工序加工的数控机床(即加工中心)方面发展.钻.镗.铣.车等单功能数控机床只能分别完成钻.镗.铣.车等作业,而在机械制造工业中,大部分零件都是需要多工序加工的.在单功能数控机床的整个加工过程中,真正用于切削的时间只占30%左右,其余的大部分时间都花费在安装.调整刀具.搬运.装卸零件和检查加工精度等辅助工作上.在零件需要进行多种工序加工的情况下,单功能数控机床的加工效率仍然不高.加工中心一般都具有刀具自动交换功能,零件装夹后便能一次完成钻.镗.铣.锪.攻丝等多种工序加工.然后,老师还给我们介绍了6PM2六轴混联镗铣床.混联式数控机床可以在用创成方法生成的串联运动功能方案的基础上,用运动等效的方法将部分串联运动转换成并联运动,从而生成混联式数控机床的运动功能创新方案.最后,老师为我们介绍了电火花线切割加工技术.与传统的切削加工方法不同,电火花加工是利用工具电极和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工的加工方法.电腐蚀现象的一个最简单例子是电气开关的触点的电腐蚀,这种腐蚀是由于触点开闭时产生的火花引起的,逐渐地会损坏触点.电火花腐蚀的主要原因是:电火花放电时火花通道内瞬时产生一个高温热源,将局部金属熔化和气化而蚀除.但这种简单的电腐蚀还不能构成实用的电火花加工.实用的电火花加工要求:1.必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定间隙,通常约为几微米至几百微米,如果间隙过大市场咨询,极间电压不能击穿极间介质,因而不能产生火花放电.如果间隙过小,很容易形成短路接触,也不能产生火花放电.因此电火花加工中必须有间隙自动调节装置,或称伺服控制系统.2.火花放电应是短时间的脉冲放电,放电持续时间为10-7-10-3S,且每次放电后需停歇一段时间,以保证消电离不锈钢板,避免持续电弧放电烧伤工件.3.火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行,如煤油.皂化液等.液体介质又称工作液,它们必须具有:(1)较高的绝缘性能,以利于产生脉冲性的火花放电;(2)液体介质还有排除间隙内电蚀产物,保证在时间和空间上分散的重复性脉冲放电正常进行;(3)冷却电极的作用.因此,一般电火花加工行星减速机都具有实现这些要求的装置,它们包括脉冲电源,工作液循环系统,工具电极与工件的相对伺服进给系统以及机床主体等.它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件,例如模具的凸模.凹模.它是在电火花穿孔.成形加工的基础上发展起来的.它不仅使电火花加工的应用得到了发展,而且某些方面已取代了电火花穿孔.成形加工.线切割机床已占电火花机床的大半.它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件,例如模具的凸模.凹模.它是在电火花穿孔.成形加工的基础上发展起来的.它不仅使电火花加工的应用得到了发展,而且某些方面已取代了电火花穿孔.成形加工.线切割机床已占电火花机床的大半.电火花线切割加工其工作原理:绕在运丝筒上的电极丝沿运丝筒的回转方向以一定的斜齿减速机度移动,装在机床工作台上的工件由工作台按预定控制轨迹相对与电极丝做成型运动.脉冲电源的一极接工件,另一极接电极丝.在工件与电极丝之间总是保持一定的放电间隙且喷洒工作液,电极之间的火花放电蚀出一定的缝隙,连续不断的脉冲放电就切出了所需形状和尺寸的工件.电极丝的粗细影响切割缝隙的宽窄,电极丝直径越细,切缝越小.电极丝直径最小的可达φ0._,但太小时,电极丝强度太低容易折断.一般采用直径为0._mm的电极丝.根据电极丝移动速度的大小分为高速走丝线切割和低速走丝线切割.低速走丝线切割的加工质量高,但减速器费用.加工成本也高.我国普遍采用高无级变速机走丝线切割,近年正在发展低无级变速机走丝线切割.高速走丝时,线电极采用高强度钼丝,钼丝以8_10m/s的速度作往复运动nba,加工过程中钼丝可重复使用.低速走丝时,多采用铜丝,电极丝以小于0.2m/s的速度作单方向低速移动,电极丝只能一次性使用.电极丝与工件之间的相对运动一般采用自动控制,现在已全部采用数字程序控制,即电火花数控线切割.工作液起绝缘.冷却和冲走屑末的作用.工作液一般为皂化液(乳化液).今天的参观及老师的介绍使我对特种加工又有了更为深刻的认识,收获颇多!特种加工电火花切割工训实习心得4这是我第一次到车间里去实习,没有什么准备,只是看了一下零件的加工.第一个车间是零件加工的车间,伴随着车间中空中吊车的游走声,穿过那挂着破碎门帘的陈旧大门.且不说车间的一切有点老调和乏味.但我却能感觉到那些拥有热火朝天的干劲的工人师傅们俭朴的本质和如火的热情.在这里,技术工人告诉我箱体加工工艺路线的安排车床主轴箱要求加工的表面很多.在这些加工表面中,平面加工精度比孔的加工精度容易保证,于是,箱体中主轴孔(主要孔)的加工精度.孔系加工精度就成为工艺关键问题.这里的工人还告诉我在工艺路线的安排中应注意三个问题:1)工件的时效处理箱体结构复杂壁厚不均匀,铸造内应力较大.由于内应力会引起变形,因此铸造后应安排人工时效处理以消除内应力减少变形.一般精度要求的箱体,可利用粗.精加工工序之间的自然停放和运输时间,得到自然时效的效果.但自然时效需要的时间较长,否则会影响箱体精度的稳定性.对于特别精密的箱体,在粗加工和精加工工序间还应安排一次人工时效,迅速充分地消除内应力,提高精度的稳定性.2)安排加工工艺的顺序时应先面后孔由于平面面积较大定位稳定可靠,有利与简化夹具结构检少安装变形.从加工难度来看,平面比孔加工容易.先加工批平面,把铸件表面的凹凸不平和夹砂等缺陷切除,在加工分布在平面上的孔时,对便于孔的加工和保证孔的加工精度都是有利的.因此,一般均应先加工平面.3)粗.精加工阶段要分开箱体均为铸件,加工余量较大,而在粗加工中切除的金属较多,因而夹紧力.切削力都较大,切削热也较多.加之粗加工后,工件内应力重新分布也会引起工件变形,因此,对加工精度影响较大.为此,把粗精加工分开进行,有利于把已加工后由于各种原因引起的工件变形充分暴露出来,然后在精加工中将其消除.接下来参观了轴类零件的加工过程合理选用材料和规定热处理的技术要求,对提高轴类零件的强度和使用寿命有重要意义,同时,对轴的加工过程有极大的影响.一般轴类零件常用45钢,根据不同的工作条件采用不同的热处理规范(如正火.调质.淬火等),以获得一定的强度.韧性和耐磨性.对中等精度而转速较高的轴类零件,可选用40cr等合金钢.这类钢经调质和表面淬火处理后,具有较高的综合力学件能.精度较高的轴,有时还用轴承钢gcrls和弹簧钢65mn等材料,它们通过调质和表面淬火处理后,具有更高耐磨性和耐疲劳性能.对于高转速.重载荷等条件下工作的轴,可选用20crmnti.20mnzb.20cr等低碳含金钢或38crmoaia氮化钢.低碳合金钢经渗碳淬火处理后,具有很高的表面硬度.抗冲击韧性和心部强度,热处理变形却很小.处于对经济的考虑,轴类零件的毛坯最常用的是圆棒料和锻件,只有某些大型的.结构复杂的轴才采用铸件.轴类零件还要进行预加工.我到车间的时候工人正在用切割机切断棒料毛坯,工人师傅说轮类零件在切削加工之前,还要对其毛坯进行预加工.预加工包括校正.切断和切端面和钻中心孔.而轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度.表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度.从技术人员口中得知轴类零件加工的典型工艺路线是毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削.在接下来的车间里我看到滚轴装配的全过程.首先将轴承和壳体孔清洗干净,然后在配合表面上涂润滑油.根据尺寸大小和过盈量大小采用压装法.加热法或冷装法,将轴承装入壳体孔内.轴承装入壳时,如果轴承上有油孔,应与壳体上油孔对准.装配时,特别要注意轴承和壳体孔同轴.为此在装配时,尽量采用导向心轴.轴承装入后还要定位,当钻骑缝螺纹底孔时,应该用钻模板,否则钻头会向硬度较低的抽承方向偏移.由于装入壳体后轴承内孔会收缩,所以通常应加大轴承内孔尺寸,轴承(铜件)内孔加大尺寸量.使轴承装入后,内孔与轴颈之间还能保证适当的间隙.也有在制造轴承时.内孔留精铰量,待轴承装配后,再精铰孔,保证其配合间隙.精铰时,要十分注意铰刀的导向,否则会造成轴承内孔轴线的偏斜.在整个过程中,注意里要非常集中,一点差池都会造成巨大的损失.在这个科技时代中,高技术产品种类繁多,生产工艺.生产流程也各不相同,但不管何种产品,从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理,通过一些主要设备及工艺流程来完成的.在这里,我比较全面地了解机械加工及相关典型零件的生产技术过程.初步了解典型的机电一体化产品和设备的生产过程.培养了收集资料的能力及提高分析问题的能力,使我更好地学习.掌握机械工程专业知识.在实习中也感到了生活的充实和学习的快乐,以及获得知识的满足.真正的接触了社会,使我消除了走向社会的恐惧心里,让我对未来充满了信心,以良好的心态去面对社会.同时,也让我们体验到了工作的艰辛,了解了当前社会大学生所面临的严峻问题,促使自己努力学习更多的知识,为自己今后的工作奠定良好的基础.通过这一周实习我获益匪浅,增长了人生阅历和工作经验.我认为我出色的完成了我的实习计划.我对特种加工这个概念有了真正的了解.1.明确了校外实习的目的,通过理论与实际的结合.学校与社会的沟通,进一步提高自身的思想觉悟.业务水平,尤其是观察.分析和解决问题的实际工作能力以及待人接物与外界沟通的能力,以让我培养成为具有较强实践能力.良好职业道德.高技能.高素质的,能够主动适应社会主义现代化建设需要的高素质的复合型人才.2.〝校外实习.工学结合〞是现代职业教育的一种学习模式,是把生产劳动和社会实践相结合的一种人才培养模式,是从一名学生到一名工人的角色转变特种加工电火花切割工训实习心得5在第_周中我们迎来了特种加工操作实训,虽然在这一周中我们操作线切割和电火花分别只有两天半的时间,但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的.在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟悉掌握特种加工中机床的操作,作简单了解就行,但在实际操作之前指导老师还是非常详细.认真的向我们讲解了有关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及注意事项,我们也是听得津津有味.老师用单.双号将我们分为线切割组和电火花组,两天半后再对调过来,因为我是单号,所以先被安排在线切割组.在学习线切割中,通过老师的讲解,我了解到,线切割的基本工作原理是:利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极,对工件进行脉冲火花放电蚀除金属.切割成型.它的主要用法是:利用脉冲电源加在工件与电极丝之间(一般工件接正极,电极丝接负极),通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息,使工作台作相应的移动,工件与电极丝靠近,当两者接近到适当距离时(一般为0._～0._毫米)便产生火花放电,蚀除金属,金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大,控制系统根据这一距离的大小和预先输入的程序,不断地发出进给信号,使加工过程持续进行,在整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液.它的走丝方式有两种:(1)高速走丝,速度为9～10米/秒,采用钼丝作电极丝,可循环反复使用;(2)低速走丝,速度小于10米/分,电极丝采用铜丝,只使用一次.通常第一种用得比较多.而在学习电火花中,通过老师的讲解,我同样了解到,在进行电火花加工必须具备三个条件:必须采用脉冲电源;必须采用自动进给调节装臵,以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙;火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行,电火花加工时,脉冲电源的一极接工具电极,另一极接工件电极,两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中.工具电极由自动进给调节装臵控制,以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙(0._～0._mm).当脉冲电压加到两极之间,便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿,形成放电通道.由于通道的截面积很小,放电时间极短,致使能量高度集中(10～1_W/mm),放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发,以致形成一个小凹坑.第一次脉冲放电结束之后,经过很短的间隔时间,第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电.如此周而复始高频率地循环下去,工具电极不断地向工件进给,它的形状最终就复制在工件上,形成所需要的加工表面.与此同时,总能量的一小部分也释放到工具电极上,从而造成工具损耗.在学习线切割及电火花操作过程中我了解到:1;操作前必须认真检查电火花线切割的状况,夹具.工作台必须良好才能进行操作,如有异常情况应及时报告老师,以防止造成意外.2;学生必须在老师指定的机床上操作,按正确顺序开.关机,不得随意开他人的机床,当一人在操作时,其他人不得干扰以防造成事故.3;装卸钼丝时,应防止钼丝扎手,废丝应放在规定地点,防止混入电路和走丝系统中,造成电器短路,触电和断丝等故障.4;加工过程中不允许擅自离开机床,如遇紧急情况应按红色〝急停〞按钮,迅。
