铜冶炼渣中单质铜对浮选指标的影响及控制方案研究

关于铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状摘要：随着经济和科技水平的快速发展，我国是铜资源严重短缺的国家，硫化铜矿物是提铜的主要矿物。

在硫化铜矿石的铜硫浮选分离中，通常涉及到黄铜矿、辉铜矿和斑铜矿等与黄铜矿和磁黄铜矿的分离。

由于矿石性质的复杂性和差异性，有针对性地开展铜硫浮选分离工艺技术研究具有重大意义。

关键词：铜渣；回收铜；焙烧；磁铜矿引言铜渣是在火法炼铜的熔硫和转炉过程中产生的副产品，有艾萨炉渣、转炉渣和贫化电炉渣等，仅2017年我国产生的铜渣量就高达1777.8万t，约占全球铜渣生产量的1/3。

目前，国内大多数铜企都将铜渣丢弃或堆存在渣场，不仅占用了大量的土地而且对环境造成严重的污染；还有部分铜渣被用来铺路或制作混凝土等建筑材料，这样虽然解决了铜渣堆存的问题，但是未能回收铜渣中的有价金属。

因此，如何有效合理利用铜渣是当前我国铜冶炼行业亟待解决的难题。

铜渣中的铜和硅含量丰富，另外还有少量的铜、铜、钙、锌、镍、钴等有价金属[。

对典型铜渣浮选尾矿进行XRF分析，主要化学成分如表1所示，铜渣的全铜含量为40.44%，远高于我国铜矿石的可采品位，然而目前国内对铜渣中铜的利用率不足1%，因此回收铜是综合利用铜渣的一个重要环节。

1．选矿法回收铜渣中的铜选矿法处理铜渣是将铜渣磨细到一定的粒度，使铜渣中的有价金属和脉石分离开，然后通过浮选或磁选等选矿工艺回收铜渣中的铜、铜等有价金属。

通过多段磁选和添加分散剂富集回收铜冶炼炉渣浮选尾矿中的铜。

结果表明，经多段磁选后，铜渣中的铜品位从42%提高到49.73%，铜的回收率和铜精矿的产率分别为30.23%和25.39%；在多段磁选过程中再对铜渣进行磨矿并添加六偏磷酸钠和水玻璃等分散剂，得到的铜精矿中铜的品位提高到51.56%，但是铜的回收率和铜精矿的产率分别降至27.14%和22.08%。

采用磨矿-浮选-磁选-浮选中矿与磁性矿合并再磨-再浮选-再磁选的阶段磨矿和阶段选别流程对铜渣中的铜和铜进行富集回收，一段磁选精矿通过再次磨矿将铜渣中的铜和硅分离，然后再进行浮选和磁选，最终得到了铜品位为62.53%的铜精矿和铜品位为19.82%的硅精矿，回收到35.04%的铜。

铜冶炼炉渣混合浮选工艺研究及生产实践张鑫，惠兴欢，朱江，杞学峰，王礼珊（楚雄滇中有色金属有限责任公司,楚雄）摘要：本文针对楚雄滇中有色金属公司铜冶炼过程产生的电炉渣、转炉渣进行了混合浮选研究。

混合渣含铜，磨至细度为后进入浮选作业，通过二次粗选、二次扫选、粗精矿不磨三次精选的工艺流程，可获得铜精矿品位为，尾矿品位以下，回收率以上的工艺指标。

在实际生产中，通过对工艺流程的改造，又进一步优化了浮选指标。

关键词：电炉渣；转炉渣；浮选, , , ,（ . ，，）:( ) . . ( ) . , ( ) . .: , ,引言我国铜炉渣数量大，其中大量铜及相当数量的贵金属和稀有金属长期堆存，占用大量用地，严重污染环境。

随着冶炼技术的发展，髙效率熔炼炉的应用，炉渣含金属量还有上升趋势。

因此，开发利用铜炉渣资源具有重要意义和十分可观的经济效益。

近年来，国内外很多单位对铜渣的利用进行了不同规模的研究，主要集中在以下两方面：（）提取有价金属[]；（）生产化工产品和制备建筑材料等[]．尽管取得一定成绩，但是铜渣综合利用水平低，循环力度弱的状况仍未改变。

铜渣的贫化方法有熔炼法和缓冷选矿法，选择何种方法，要根据渣中金属存在形态和经济效果的对比来决定。

魏明安[]研究了转炉渣的特性和铜转炉渣选矿的一般特点。

并在此基础上，针对国内某铜转炉渣中铜赋存状态复杂、嵌布粒度细及难磨等的特点，提出处理该转炉渣的适宜技术条件为阶段磨矿阶段选别，在浮选机充气量3.3L和高浓度浮选的条件下，取得了铜精矿铜品位、回收率为的实验室闭路试验指标。

云南耿马铜渣由于其含铜品位低，回收利用难，研究结果表明，浮选可以很好地对其进行回收利用，浮选条件为：磨矿细度-0.074mm占、捕收剂用量为162g、活化剂硫化钠用量为3.4kg的条件下得到了品位、回收率的较好试验结果[]。

宋温等[]针对某转炉冶炼厂的炉渣硬度大、难磨且氧化程度较高的情况，采用一粗一精二扫中矿循序返回的浮选流程。

第 ４期 ２ ０ １ ７年 ８ 月
矿 产 综 合 利 用
Ｍ ｕｌ ｔ ｉ ｐｕｒ ｐ ｏｓ ｅ Ｕｔ ｉ ｌ ｉ ｚ ａ ｉｏ ｔ ｎ ｏｆ Ｍｉ ｎｅ ｒ ａｌ Ｒｅ ｓ ｏｕｒ ｃ 选 试 验 研 究
薛春华 ， 郑永 兴 ， 董天 龙
成本 ， 在选 别过 程 中 ， 应 该 尽 可 能采 用 高 浓 度选 别 。 另外 ， 从 不 同捕 收 剂对铜 的作 用效 果来 看 ， 混 基黄 药
对 该铜 渣 的捕 收效果 最好 。
２ 浮 选 试 验
２ ． １ 磨 矿细 度条 件试 验 采用 ｚ ． ２ ０ ０作 铜捕 收剂 、 松油 作起 泡 剂 、 粗选 浓
度为 ４ ２ ％， 粗选 ｐ Ｈ值为 ６ ． ５ ， 同时采 用一 粗 二扫 的 选 别流 程进 行磨 矿细度 试 验 ， 试 验 流 程见 图 １ ， 试 验
硫 化 物 的形 式存 在 ， 理论 回收率 约 ９ ０ ％。
表１ 炼 铜炉 渣 多元 素分 析／ ％
Ｔａ ｂｌ ｅ １ Ｅｌ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ａ ｌ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ ｃ ｏ ｐ ｐ ｅ ｒ ｓ ｌ ａ ｇ
年 已累计 约 ５ ０ ０ ０万 ｔ 以上 … ， 如果 将 其 直 接 堆 存 ，
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ６ 一 ｌ １ — ３ ０ ； 改 回 日期 ： ２ ０ １ ７ — ０ ２ — ２ ７ 基金项 目： 云南省科技厅人培项 目（ Ｋ Ｋ Ｓ Ｙ ２ ０ １ ５ ６ ３ ０ ４ １ ） 作者简 介 ： 薛春华 （ １ ９ ８ ３ 一 ） ， 选矿工程师 ， 主要研究方 向为选矿技术研究 。 通信作者 ： 郑永兴 （ １ ９ ８ ６ 一 ） ， 男， 博士 ， 讲师 ， Ｅ － ｍａ ｉ ｌ ： ｙ ｏ ｎ ｇ ｘ ｉ ｎ ｇ ｚ ｈ ｅ ｎ ｇ ２ ０ １ ５ ＠ｙ ａ ｈ ｏ ｏ ． Ｃ Ｏ Ｉ ｌ ｌ

2020年8月贵金属Aug. 2020 第41卷第3期Precious Metals V ol.41, No.3 某厂铜熔炼渣浮选综合回收金、银和铜的研究与应用吕超飞1，苏晨曦1，高磊2, 陶坤2，张恩华1，薛建森1，王新华3，陈鹏1(1. 国投金城冶金有限责任公司，河南灵宝472500；2. 矿冶科技集团有限公司矿物加工科学与技术国家重点实验室，北京100160；3. 昆明盛双科技有限公司，昆明650034)摘 要：某选矿厂采用缓冷(空冷+水冷)-浮选工艺回收铜熔炼造锍捕金熔池熔炼渣，研究了缓冷制度、磨矿细度、调整剂用量、捕收剂种类及用量对金、银和铜浮选回收率的影响。

结果表明，铜熔炼渣先空冷22 h后水冷40 h；磨矿80 min至细度为-0.074 mm粒级占96.44%(自制活化剂JC-100加入量为200 g/t)；浮选调整剂氧化钙用量300 g/t，捕收剂用量丁基黄药为60 g/t、Z-200为160 g/t、自制JC-200为100 g/t，起泡剂2#油用量为120 g/t；经一粗二扫二精选矿，闭路实验金、银和铜回收率达97.66%、92.71%和94.44%。

据此对生产流程进行合理改进后提高了回收率，经济效益明显。

关键词：造锍捕金；铜熔炼渣；缓冷制度；浮选条件；回收率中图分类号：TD982；TD923 文献标识码：A 文章编号：1004-0676(2020)03-0031-08 Comprehensive Recovery Study of Gold, Silver and Copper by BeneficiationTechnology from Copper Smelting Slag in a Concentrator and Its ApplicationLÜ Chao-fei1, SU Chen-xi1, GAO Lei2, TAO Kun2, ZHANG En-hua1, XUE Jian-sen1, W ANG Xin-hua3, CHEN Peng1(1. SDIC Jincheng Metallurgy Co. Ltd., Lingbao 472500, Henan, China;2. State Key Laboratory of Mineral Processing Science and Technology, BGRIMM Technology Grop., Beijing 100160, China;3. Kunming Shengshuang Technology Co. Ltd., Kunming 650034, China)Abstract: A beneficiation plant in Henan adopted the process of air cooling- water quenching-flotation process to recover gold, sliver and copper in smelting slag, and the effects of slow cooling duration, grinding fineness, flotation modifier dosage, collector type and dosage on gold, silver and copper flotation recovery rates were studied. The copper smelting slag was first cooled down by air for 22 h and then water for another 40 h, then grinded with the self-made activator JC-100 dosage of 200 g/t for 80 min to obtain the particle fineness of -0.074 mm which was account for 96.44%. The flotation process was carried out using 300 g/t of calcium oxide regulator, 60 g/t of isobutyl xanthate, 160 g/t of Z-200, 60 g/t of self-made JC-200 dosage and 120 g/t of foaming agent 2# oil. The recovery rates were 97.66%, 92.71% and 94.44% for gold, silver and copper, respectively after adopting a closed-circuit flowchart consisting of one stage of roughing, two stages of scavenging and two stages of cleaning. After the existing production process was reasonably improved based on these results, the recovery rates were remarkably enhanced, and the economic benefits were obvious.Key words: gold collection in matte; copper smelting slag; slow cooling system; flotation conditions;recovery rate铜生产以火法冶炼为主，国内多数铜冶炼企业采用将难处理金矿与硫化铜精矿搭配在一起进行火收稿日期：2019-11-10基金项目：国家重点研发计划(政府间国际科技创新合作重点专项2016YFE0116300)第一作者：吕超飞，男，工程师，研究方向：贵金属和有色金属选冶新方法研究。

铜冶炼渣浮选回收铜的研究现状摘要：我国国土面积辽阔，但铜资源却比较稀缺。

硫化铜矿物提铜是我国铜资源获取的一个重要方式。

在实际开展硫化铜矿石铜硫浮选分离工作过程中，涉及了较多类型的铜矿分离。

矿石性质具有较强的复杂性，不同类型矿石之间的性质也存在相应差异，本文主要围绕铜冶炼渣浮选回收铜进行分析和探讨，以供参考。

关键词：铜渣；回收铜；研究引言：铜渣作为一种副产品，其主要产生于火法炼铜熔硫以及转炉这一过程，所包含类型较多。

现阶段我国大部分铜企业对铜渣都会采用渣场堆放或者直接丢弃方式，采用此种铜渣处理方法除了会占用较多土地之外，同样会对环境产生相应污染。

一些铜渣也会应用在铺路工作中，或者是对其进行处理将其转化成混凝土应用在建筑建设过程中，该方法虽避免了铜渣的大面积堆存，但其中的有价金属却没有得到回收，导致被浪费。

所以，怎样实现铜渣的高效利用是现阶段我国铜冶炼领域重点研究的一项课题。

一、铜渣组成分析铜渣的组成具有较强复杂性，所包含的硫化物与氧化物较多，另外还掺杂着一定数量的微量成分。

铜渣从表面上看呈黑绿色或者是黑色，硬度和密度都相对较高，比重在4左右。

铁与硅在铜渣中的占比相对较高，铁榄石与磁铁矿是其中的主要矿物。

而硅主要包括硅酸盐以及一些硅灰石等，另外还含有一定数量的不具有透明性的玻璃体；其次，铜的硫化物也是铜渣的组成部分，比如掺杂了一定数量的金属铜与氧化铜。

除此之外，铜渣中还包含了一定的金、银、镍、钴等元素。

炉渣中所包含的铜元素更多的表现是硫化物形态，比如金属铜、黄铜矿等。

铜矿物在铜渣当中一般会与铁橄榄石基体以及铁矿聚集，也有可能表现为球状，在磁铁矿的包裹状态下存在。

一些铜渣则会表现为斑状结构，也有可能是多种不同的铜矿物之间镶嵌共同存在。

炉渣所拥有的冷却条件以及炉渣组分会对铜渣所包含铜矿物以及铁矿物的粒度产生较大影响，进而会引起铜矿物以及铁矿物之间的差异。

二、选矿法进行铜渣含有铜的回收分析在铜渣处理工作中对于选矿法的应用，明确来说就是对铜渣进行磨细，使其粒度达到一定程度，以此来实现铜渣所包含有价金属与脉石的分离，在此基础上对其采用浮选以及磁选工艺进行铜渣中铜以及其它一些有价金属的回收。

我 国每年 消耗 大量 的 金 属铜 ，铜 精 矿 大 量依 赖 进 口，因此从 炼铜 炉渣 中 回收 铜显 得 越来 越重 要 。炼 铜 炉渣 是铜 高温火 法 冶炼 过 程 中 的产 物 ，其 主 要成 分 有 铜硫 化物 、磁铁 矿 、硅 酸盐类 矿物 及玻璃 体 等 。铜 火法 冶炼 工艺 改革后 ，硫化 物减 少而 氧化物 稍有 增加 ，导致 炉 渣 的性 质更 为复 杂 ¨Ｊ。实 践证 明 ，用 选 矿 法处 理 铜 渣 ，与常 规火法 熔炼 法相 比 ，具有 成本 低 、铜 回收率高 、 弃 渣 品位 低和耗 电少等 优 点 ，在 铜 渣 的有 价 元 素综 合 回收领 域 中 占有 重 要 的地 位 。影 响 炉 渣 浮 选 的 因 素 有很 多 ，如 冶 炼 过 程 、炉 渣 的冷 却 方 式 及 炉 渣 成 分 等 ，其 中炉渣 的冷却 方 式对 炉渣 的选矿 指 标 起 到决 定 性 的作 用 。高 温 炉 渣 在 水 淬 过 程 中会 使 炉 渣 形 成 非晶质结构 ，而且铜矿物结晶粒度细而分散 ，且嵌布在 呈树 状 或针状 的其 它矿 物 中 ，会 阻 止 晶粒 析 出和 迁 移 聚集 ，从 而阻止 析 出 的铜 相粒 子的 长大 ，即使 细磨也 很
ａｎｄ ｒｅａｇｅｎｔ ｄｏｓａｇｅｓ ｏｆ ２４０ ｇ／ｔ，８００ ｇ／ｔ ａｎｄ ８００ ｇ／ｔ ｆｏｒ ｃｏｌｌｅｃｔｏｒ（ｐｒｅｐａｒｅｄ ｕｓｉｎｇ １：１ ｒａｔｉｏ ｏｆ ａｍｍｏｎｉｕｍ ｄｉｂｕｔｙｌ ｄｉｔｈｉｏ— ｐｈｏｓｐｈａｔｅ ａｎｄ ｂｕｔｙｌ ｘａｎｔｈａｔｅ），ａｃｔｉｖａｔｏｒ（ｓｏｄｉｕｍ ｓｕｌｆ ｉｄｅ）ａｎｄ ｄｉｓｐｅｒｓａｎｔ（ｓｏｄｉｕｍ ｈｅｘａｍｅｔａｐｈ０ｓｐｈａｔｅ），ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ，

安徽某铜矿中矿再磨对浮选指标的影响研究唐玉弟刘彬钟业康发布时间：2023-05-28T07:14:56.161Z 来源：《工程建设标准化》2023年6期作者：唐玉弟刘彬钟业康[导读] 铜硫混合浮选工艺的关键点及难点在于铜硫分离。

针对安徽某铜矿混合浮选中矿单体解离度低的问题，开展了中矿再磨工艺试验研究。

根据研究表明，铜硫矿物主要集中在-44µm粒级，中矿中的铜矿物主要与硫矿物连生，其次与脉石等其它矿物连生，仅有4.92%的铜矿物以单体形式存在；中矿中硫矿物的单体解离度为74.11%，连生体的硫矿物主要与脉石矿物连生，中矿集中再磨能有效地改善其单体解离状况，单体解离度达到82.61%。

浮选试验表明，采用中矿再磨后浮选工艺流程，可获得再磨铜精矿含铜品位0.516%、回收率63.20%，硫精矿汗硫37.70%、回收率56.80%。

铜山铜矿分公司安徽省铜陵市 244000摘要：铜硫混合浮选工艺的关键点及难点在于铜硫分离。

针对安徽某铜矿混合浮选中矿单体解离度低的问题，开展了中矿再磨工艺试验研究。

根据研究表明，铜硫矿物主要集中在-44µm粒级，中矿中的铜矿物主要与硫矿物连生，其次与脉石等其它矿物连生，仅有4.92%的铜矿物以单体形式存在；中矿中硫矿物的单体解离度为74.11%，连生体的硫矿物主要与脉石矿物连生，中矿集中再磨能有效地改善其单体解离状况，单体解离度达到82.61%。

浮选试验表明，采用中矿再磨后浮选工艺流程，可获得再磨铜精矿含铜品位0.516%、回收率63.20%，硫精矿汗硫37.70%、回收率56.80%。

关键词：铜硫分离；单体解离度；中矿再磨安徽某铜矿新建选矿厂进入正式投产运行，日处理量2000t，根据初步设计选矿工艺技术操作标准进行生产，生产技术经济指标，仍未能达到设计要求指标。

为了解目前选矿生产中存在的问题，查找影响选矿指标的因素，对磨矿工艺流程进行考察研究。

浮选中矿由精选Ⅰ尾矿和扫选精矿组成，对中矿的粒度分布和解离特性进行测试，结果表明铜硫矿物主要集中在-44µm粒级，中矿中的铜矿物主要与硫矿物连生，其次与脉石等其它矿物连生，分布不均匀，单体解离度不充分，铜硫分离较为困难，很难有效地回收此粒级中的有用矿物。

铜冶炼渣浮选试验研究
赵殿军;周爽;张雨霖;李玉昊
【期刊名称】《有色矿冶》
【年(卷),期】2024(40)2
【摘要】某公司选矿厂主要以选上游铜冶炼厂的铜冶炼渣为主,主要回收铜渣中的铜。

通过分析,该铜渣中主要有用金属元素是Cu,含少量的Au、Ag,其含量分别为2.03%、0.39 g/t和25.39 g/t,脉石中主要含有Fe_(2)O_(3)和SiO2。

经试验,确定最佳的磨矿细度、浮选浓度、捕收剂种类及用量等,以保证最佳的浮选条件。

捕收剂采用T-338和黄药,起泡剂为2#油。

在最终的闭路试验中,铜精矿品位为25.32%,尾矿品位降至0.27%,铜回收率为87.56%。

【总页数】3页(P24-26)
【作者】赵殿军;周爽;张雨霖;李玉昊
【作者单位】铁岭选矿药剂有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TD952
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某铜冶炼炉渣缓冷时间对浮选性能的影响吕旭龙;衷水平;印万忠;迟晓鹏;陈杭;朱茂兰【摘要】某铜冶炼厂采用渣包保温缓冷+浮选法的联合工艺从炉渣中回收金属铜.缓冷渣包的高效利用对该工艺的成本有着重要的意义.本试验采用该冶炼厂的浮选工艺流程,针对渣包不同缓冷时间下的炉渣进行单独浮选试验,研究渣包不同缓冷时间对铜浮选的影响及其原因.结果表明:当渣包缓冷时间为10 h时,炉渣浮选铜回收率为95.71％,尾矿品位为0.28％,获得了较好的浮选指标.通过显微分析和尾矿粒度分析,不同渣包缓冷时间下的炉渣含铜物质嵌布粒度不同,缓冷时间越短,较细颗粒含量越多,细颗粒不能有效的单体解离是影响浮选指标的关键因素.【期刊名称】《有色冶金设计与研究》【年(卷),期】2017(038)006【总页数】7页(P1-7)【关键词】炉渣;缓冷时间;浮选;回收率【作者】吕旭龙;衷水平;印万忠;迟晓鹏;陈杭;朱茂兰【作者单位】福州大学紫金矿业学院,福建福州350108;紫金矿业集团股份有限公司,福建上杭364200;福州大学紫金矿业学院,福建福州350108;福州大学紫金矿业学院,福建福州350108;紫金矿业集团股份有限公司,福建上杭364200;龙岩学院,福建龙岩364000【正文语种】中文【中图分类】TD952铜冶金技术以火法冶炼为主，铜火法冶炼渣又称铜冶炼炉渣，是一种“人造矿石”[1]。

随着铜资源的日益枯竭，从铜炉渣中回收铜、铁等有价金属成为了越来越多的研究者们的共识[2]。

炉渣的冷却方式对选矿回收指标起着决定性作用，通常铜渣冷却方式主要有：水淬冷却、铸渣机冷却、自然冷却、槽坑缓冷以及渣包缓冷[3-4]。

汪永红[5]对几种冷却方式的熔炼渣进行了浮选对比试验，得出自然冷却效果最差，铸渣机冷却稍好，渣包不保温冷却较好,渣包保温冷却选别效果最好。

黄红军[6]曾对炉渣缓冷速度与铜颗粒粒度的关系做过研究：当冷却速度＜1℃/min时，铜渣中铜的粒度95%＞20 μm；冷却速度＜3℃/min时，85%的颗粒＞20 μm；冷却速度＞3℃/min时，渣中铜的粒度显著变小。

铜冶炼炉渣是指在铜冶炼过程中产生的含铜炉 渣，根据冶炼生产工艺的不同可分为熔炼渣、转炉 渣和电炉渣等 ；根据炉渣冷却方式的不同分为水淬 渣、自然冷却渣、保温冷却渣等。铜冶炼渣主要是 冰铜熔炼渣和转炉渣，其中转炉渣冰铜是经转吹炉 吹炼而产出并由铸渣机缓冷铸出的渣分，其品位高 于其他炉渣［2］。
收稿日期 ：2019-04-03 作者简介 ：郭凯（1985-），男，吉林长春人，主要从事杂铜冶炼工艺的相关研究。E-mail: 36949142@
Abstract: The smelting methods of copper ore mainly include electrolysis refining and solvent extraction electrowinning. After smelting, a large amount of smelting slag is produced. The slag mainly contains valuable and precious metal elements such as copper, lead, gold and silver. If these slags are not treated comprehensively, it will cause serious waste of resources and cause serious pollution to the environment. The comprehensive treatment and utilization methods of smelting slag mainly include: reducing the copper content in the smelting slag and reducing the slag output. The smelting furnace slag can be treated by flotation method, electric furnace depletion method, magnetic separation method and re-election method. When the slag is comprehensively utilized, it is mainly faced with problems such as slag cooling, slag breaking, and beneficiation. After continuous development in recent years, the comprehensive utilization of slag has developed rapidly, which is significant to the utilization of copper smelting waste slag.

（） ３ 炉渣坚硬难磨 ， 至 ７ ｔ 磨 ４ ｍ时 ， ￣ 较容易实 现，
否则 ， 进入造渣期后 ， 随着熔体温度 的下 降 ， 磁 铁矿就会生成 ， 这样会导致熔体粘度升高 ， 从而使铜
锍与炉渣的分离效果变差 ， 进入炉渣部分 的铜粒子 就变成了微细而分散 的颗粒 ， 并嵌布在其他矿物中， 致使进入炉渣 中的这部分铜很难进行 浮选回收。 ２２ 炉渣的冷却速度 ．
（ ａｕｔ ｆ ａ ｄＲ ｓ ｕｃ ｎ ｉｅｒ ｇ Ｋｕ ｍｉｇＵｎｖ ｒｉ ｆ ｃ ｎ ｅ ｎ ｃ ｎ ｌｇ ） Ｆ ｃｌ ｏ ｎ ｅｏ ｒｅ ｇｎｅｉ ． ｎ ｎ ｉ ｓ ｙｏ ｉ ｃ ｄＴｅｈ ｏ ｙ ｙ Ｌ Ｅ ｎ ｅ ｔ Ｓｅ ａ ｏ
Ａｂ ｔａ ｔ Ｔｈ ａ ｉｕ ａ ｔｒ ｆｅｔｎ ｏ ａｉｎｏ ｐ ｅ ｒｍ ｏ ｐ ｒｓ ｌ ｎ ｌｇ。ｔ ｅｄ ｖ ｌｐ ｓｒｃ ： ｅｖ ｒｏ ｓｆｃｏ ｓａｆｃｉｇｆ ｔｔ ｆ ｏ ｐ ｒｆｏ ｃ ｐ ｅ ｍｅｔ ｇ ｓａ ｌ ｏ ｃ ｉ ｈ ｅ ｅｏ ｍｅ ｔ ｎ ｐ ｌ ａ ｉｎ ｓｔａ ｉｎ ｏ ｈｓｃ ｐ ｅ ｌｇｆ ｔｔ ｎｐ ｏ ｅｓｉ ｕ ｏ ｎ ｒ ｒ ｒｅ ｙｐ ｅｅ ｔｄ． ｎ ｄ ａ ｐ ｉ ｔ ｉ ｔ ｆ ｉ ｏ ｐ ｒｓａ ｏ ａｉ ｒｃ ｓ ｏ ｒｃ ｕ ｔｙａ ｅｂ ｉｆ ｒｓ ｎ ｅ ａ ｃ ｏ ｕ ｏ ｔ ｌ ｏ ｎ ｌ Ｋｅ ｗｏ ｄ ： ｏ ｐ ｒｓａ Ｆ ｏａ ｉｎ； ｏ ｐ ｒ Ｉ ｆ ｅ ｃ ａ ｔｒ Ｐｒｇ ｅｓ ｙ ｒ ｓ Ｃ ｐ ｅ ｌｇ； ｌｔｔ ｏ Ｃ ｐ ｅ ；ｎ ｕ ｎ ｅｆｃｏ ； ｏ ｒｓ ｌ
Ｒ ｓ ａ ｃ ｎ ｏ ｒ ｓ ｆＦ ｏａ ｉｎ ｏ ｐ ｅ ｒ ｍ ｏ ｐ ｒＳ ｅｔｎ ｌｇ ｅｅ ｒ ｈ ａ ｄ Ｐｒ ｇ ｅｓｏ ｌｔ ｔ ｆＣｏ ｐ ｒ ｆｏ Ｃ ｐ ｅ ｍ ｌｉｇ Ｓａ ｏ

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１ 对 连续 吹炼 炉 炉 渣 进 行 缓 冷 ， 铜 矿 物 嵌 布 ） 使 粒度 变粗 ， 对其 进行 浮选 回收铜 是 可行 的 。
２ 通过对炉渣进行细磨 ， ） 磨矿细度达到 一 ０ ４０目
占９ ０％ 一 ２％ ， 以使 铜 矿 物 达 到 较 高 的 解 离度 ， ９ 可
精选 、 次扫 选３ 艺流程 ， 二 － － 获得含 金 品位 ５ ０ ｔ银 品位 ２ ３ ｇｔ铜 品位 ２ ． １％ 的铜 精 矿 ， 回 ．７ 、 ９ ／ 、 ９３ 铜
收 率为 ９ ． ７％ ， 回收 率为 ９ ．３％ ， 回收率 为 ９ ．４％ 。 ０１ 金 ８４ 银 ５２
关键 词 ： 续吹 炼 炉炉渣 ； 连 浮选 ； ； 铜 回收 率
（一 ０ ４ ０目） ０％ 一９ ％ ， 收 率 基 本 不 变 。考 占９ ５ 回
在条 件试 验基 础上 进 行 综 合 条件 试 验 。磨 矿 细
度 一 ０ 目占９ ４０ ０％ ， 化钠 用量 １ ０ｇ ｔ捕 收剂 丁黄 硫 ０ ／ ， 药与 丁铵 黑药 用量 比为 ５ １ ： 。试 验结果 见 表 ４ 。
２１ ０ ２年第 ７期／ ３第 ３卷
墼
凰 曝
磨矿 细度 ｗ（ ０ ￣） ％ －０ ／ ４
图 ４ 硫 化 钠 用 量 与 铜 回收 率 关 系 曲线
图 ２ 磨 矿 细 度 与 回 收 率 的 关 系 曲线
２ ４ 综合 条件试 验 ．
试验 结 果 表 明 ， 随着 磨 矿 细度 的增 加 ， 精 矿 的 铜 品位 增 加 ， 收 率 也 逐 渐 增 加 。 当 磨 矿 细 度 达 到 回

１ 炉渣成分的影响 ． ３ 炉渣的成分对浮选过程也有很重要的影 响。渣
中 Ａ２， Ｓ ｌ 和 ｉ 能促进非晶质的形成 ，并且在冷却 ０ Ｏ
时形成无定形排列 ， 致使产生的炉渣不仅难磨 ， 而且
浮选指标也不高。
２ 炉渣物质组成研 究
试验物料取 自国内某艾萨炉铜冶炼厂 ，外观呈 黑色和黑 中透绿 ，性脆坚硬 ，结构致密 ，密度约为
其 中主要的脉石矿物为石英和硅酸盐类矿物 ，还有
少量的黏土矿物 。 、
３ 试 验 结 果 及 讨 论
冶炼时的给矿原料 的不同是影响炉渣选别效果的主要因素。
关键词 ｌ 浮选工艺 ； 铜炉渣 ； 选别效果
中圈分类号＂Ｄ ２． 文献标识码 ： 文章编号 ：６１９９（０６０—０５０ Ｔ９１ ４ Ａ １ — ２２ ） ０１ ３ ７ ４ ０ ２ －
矿产资源是 国 民经济持续增长 的重要 物质基 物 中， 致使炉渣 中的铜难 以浮选 回收［ ４ １ 。若炉渣缓慢 础 ，人类社会发展对矿产资源的大规模需求与矿产 冷却 ，析出的铜相粒子借助扩散和凝结作用就会变
１１ 冶 炼过 程的 影响 ．
还有不少金属铜 ， 氧化铜相对较少。 炉渣所含的铜在
冶炼过程中， 经过高温、 还原 以及堆放后冷却等的作 用， 大部分铜粒子已呈显微细分散的胶体状态存在。
多元பைடு நூலகம்素分析结果见表 １ 和表 ２ 。
表１
元素 Ａ ｓ
在冶炼过程 中，装入炉的冰铜组分中要有适 当 的硅酸成分 ， 并且 吹人空气 的速度要稳定 ， 否则 ， 进
３ ． ／ ， 炉渣具有以下性质 ： ． ４０ ｅ 。该 ５ ｇｍ （） １炉渣中含量最多的元素是铁和硅。 铁的主要
１ 影响炉渣 浮选 的 因素

嵌布粒 度较粗 ； 类 斑铜矿 、 类黄铜 矿主要呈 不规则状 颗
粒， 与辉铜矿等铜矿物连生并以集合体的形式嵌布于 ． １磨 矿 细度 铁橄榄石 、 磁铁矿或非晶相物体 中， 嵌布粒度分布不均 ２ 铜渣与 自然矿石相 比具有密度大硬度高、 嵌布粒 匀， 一般在０ ． ０ ５ ｍ ｍ以下， 不易于非晶体物相解离。 度较 细 、 矿泥少 、 易碎难磨 等特点 。铜炉渣 中铜矿物 较 １ ． ２试 验 方法 自然铜矿物细小 、 分散、 不均匀 ， 磨矿细度要求较高 ， 因 此在ｚ 一 ２ ０ ０ 为捕收剂 ， ２ 岫 为起泡剂的条件下考察了磨 硫 化 矿嵌 布粒 度 细 不 均 匀 ， 磨 矿 采 用 两 段 。一 段 磨
价值巨大 ； 铁 的品位达到４ ２ ． １ １ ％， 因铜炉渣 中铁大部 较低 ， 暂不考虑对其回收。 分赋 存 于 铁 橄榄 石 （ ２ Ｆ ｅ Ｏ・ Ｓ ｉ Ｏ ： ） 中， 磁 铁矿 含 量 较 低 ， 为了考察铜 的赋存状态 ， 进行了铜 的物相分析 ， 磁选难以获得合格的铁精矿 ， 故暂不考虑回收 ， 渣选 结 果见 表 ２ 。
１ 试 验 原 料 和方 法
１ ． １试 验原料
．
试 样 由熔 炼 渣 和 转 炉 渣按 ３ ： １ 渣 堆 场 采 集 加 工
耗低 、 环境 污染小 ， 回收率高 、 富集 比大等特点 ， 因此 对 熔 炼渣 和 转 炉渣 进 行 选矿 处 理 。本 文 针对 铜 炉 渣
配制而成。试 样分 Ａ 、 Ｂ 两样 ， 铜炉渣缓冷时间 ６ ０ ｈ 以 上 的 为 Ａ样 ， 缓冷时间 ４ ０ ｈ以下 为 Ｂ样 ， 试验 以Ａ
新 疆 有 色 金 属
Ｄ Ｏ ｈ １ ０ ． １ ６ ２ ０ ６ ￣ ． ｃ ｎ ｋ ｉ ． ６ ５ ～ １ １ ３ ６ ／ ｔ ｇ ． ２ ０ １ ５ ． ０ ６ ． ０ ３ １

铜渣选矿工艺研究报告
铜渣是指经过浮选、冶炼等工艺处理后的含铜废弃物。

铜渣中主要含有铜、铁、硫等元素，其选矿工艺研究主要是针对铜的回收利用。

铜渣选矿工艺主要包括以下几个方面：
1. 预处理：铜渣通常需要先进行破碎、磨矿等预处理工序，以提高其浮选效果。

2. 浮选：利用浮选工艺对铜渣进行分离，主要通过气浮、混浮等方法将铜矿物与非铜矿物分离，使其浮选浓度达到一定的要求。

3. 磁选：铜渣中常含有铁矿物，可通过磁选工艺对铁矿物进行分离，提高铜渣的品位。

4. 硫化物浮选：铜渣中常含有硫化铜矿物，可通过硫化物浮选工艺对其进行分离，提高铜渣的品位。

5. 选矿剂选择：选矿剂在选矿工艺中起着重要的作用，可通过试验和实践确定最佳的选矿剂组合和用量，以提高铜的回收率和品位。

6. 尾矿处理：在铜渣选矿过程中，会产生一定量的尾矿，需要对其进行处理。

常见的尾矿处理方法包括筛分、古堆或渣湖尾矿的利用或填埋等。

以上是铜渣选矿工艺的一般研究内容，具体的工艺流程和工艺参数需要根据实际情况和目标要求进行确定。

同时，还需要考虑选矿工艺对环境的影响以及经济性等因素，以综合评价选矿工艺的可行性和优劣。

３ ４ 闭路试 验 ．
３ ４ １ 一 段 闭路 试 验 ．．
Ｔ ｂ ｅ５ Ｔ ｅ ｒｓ ｌ ｏ ａ ｌ ｈ ｅｕ ｔ ｆ ｗｏ—ｓ ｇ ｒ ｄ ｎ ｌ ｓｄ ｃｒｕ ｔ ｏａｉｎ ｔｓ ｔ ｔ ｅ ｇ ｉ ｉ ｇ ｃｏ ｅ ｉｃ ｉ ｆ ｔｔ ｅ ｔ ａ ｎ ｌ ｏ
在磨 矿 细 度 一４０ 目 ８ ％ ， 基 黄 药 用 量 为 ０ ０ 丁 ２０ｓｔ ７ ／ 的基础 上 ， 采用 一粗 二精 二 扫 的流 程 进行 了
２ 油不 同用量试 验 ， 验 结 果 见 图 ４ 随着 ２ 油 用 ＃ 试 。 撑
在 磨 矿细 度 一４０ 目 ８ ％ ，＃ 用 量 为 ９ ／ ０ ０ ２油 ０ｇｔ 的基 础 上 ， 采用 一 粗 一精 二 扫 的 浮选 流 程 进 行 了丁
况 ， 闭路 最终精 矿进 行 了化学 多元 素分 析 ； 闭路 对 对
最终尾 矿进 行 了筛 水 析试 验 ， 对 闭路 精 矿 及 闭 路 并
精矿 尾矿
尾矿进行了显微镜观察 ， 闭路精 矿多元素分析结果 见表 ６ 。闭路 精矿 化学 多元 素分 析 结 果 表 明铜 品位
为 １ ．８ ， 标 令 人 满 意 。闭 路 铜 精 矿 镜 下 检 查 ４３％ 指 结果 表 明 ， 铜精 矿 铜 矿 物 以辉 铜 矿 、 铜 矿 为 主 ， 斑 铜
率 、 矿 品位 、 矿 回收 率 变 化不 大 ， 矿 产 率 不 断 精 精 尾 降低 ， 品位先 降低 ， 趋 于稳定 。综 合 考虑 确定 一段 后 磨 矿 细度 为 ８ ％ 一 ０ ０ ４ ０目。
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铜冶炼炉渣浮选尾矿二次资源综合利用研究铜冶炼炉渣浮选尾矿作为一种产量巨大的二次资源,其平均利用率仅有10%左右,这类资源的综合利用研究不仅可以产生可观的经济效益,而且可以缓解资源缺乏及降低对环境的污染。

本课题提出了浮选尾矿常压酸浸和还原焙烧-磁选回收综合利用试验工艺。

通过原料表征和物化分析得到:浮选尾矿粒度主要集中在200⁴00目之间,占总体的67.55%;铁主要以铁橄榄石、铁酸盐和部分磁性铁及铁氧化物形式存在,全铁含量38.34%;铜主要以氧化物和硫化物等形式存在,铜含量0.27%。

采用浮选尾矿常压酸浸工艺,考察硫酸浓度、浸出时间、液固比、浸出温度、氧化剂用量对铜浸出率的影响。

结果表明,在初始酸度pH=3、浸出时间12h、液固比4:1、浸出温度90℃、KClO₃用量1%、搅拌速率400 r·min^-1条件下,铜的浸出率达到80.26%,耗酸量为25.52kg·t^-1。

并对浸出过程进行动力学模型分析,分析计算浮选尾矿的浸出符合内扩散控制模型,浸出过程的表观活化能E=9.766 kJ·mol^-1。

采用浸出渣还原焙烧-磁选回收工艺,考察焦炭加入量、石灰加入量、焙烧时间、焙烧温度、冷却方式对还原焙烧回收铁的影响。

结果表明,焦炭加入量为尾矿浸出渣的20%、石灰加入量为10%、焙烧时间90mins、焙烧温度1200℃、焙烧产物进行水淬处理、磨细度（70%以上的颗粒粒度）小于0.047mm条件下,铁回收率为92.82%,还原铁粉铁品位为86.9%。

还原焙烧过程发生反应的铁氧化物主要是FeO、Fe₃O₄、Fe₂O₃和Fe₂SiO₄,在添加CaO、焙烧温度大于1100K时,还原焙烧中铁氧化物被还原的难易程度为:Fe₂O₃&lt;Fe₃O₄&lt;Fe<s ub>2</sub>SiO₄&lt;FeO。