成形磨削

第一章绪论1、模具制造的基本要求是什么？（1）制造精度高（2）使用寿命长（3）制造周期短（4）模具成本低2、模具制造的主要特点是什么？（1）制造质量要求高（2）形状复杂（3）模具生产为单件、多品种生产（4）材料硬度高3、模具主要零件的精度是如何确定的？模具精度主要由其制品精度和模具结构的要求来决定的。

为了保证制品精度，模具的工作部分精度通常要比制品精度高2~4级；模具结构对上、下模之间配合有较高的要求，为此组成模具的零部件都必须有足够高的制造精度，否则将不可能生产出合格的制品，甚至会使模具损坏。

第二章模具机械加工的基本理论1、何谓设计基准，何谓工艺基准？（1）设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。

（2）工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

按工艺基准用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。

2、如何正确安排零件热处理工序在机械加工中的位置？（1）预先热处理：预先热处理包括退火、正火、时效和调质。

这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理作组织准备，其工序位置多在粗加工前后。

（2）最终热处理：最终热处理包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等。

这类热处理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。

3、制约模具加工精度的因素主要有哪些？（1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响。

（2）工艺系统受力变形引起的加工误差。

（3）工艺系统的热变形对加工精度的影响。

4、工艺系统热变形是如何影响加工精度的？在机械加工过程中，工艺系统会受到各种热的影响而产生温度变形，一般也称为热变形。

这种变形将破坏刀具与工件的正确几何关系和运动关系，造成工件的加工误差。

另外工艺系统热变形还影响加工效率。

5、如何理解表面完整性与表面粗糙度？机械加工表面质量也称表面完整性，它主要包含两个方面的内容：○1○2○3○4（1）表面的几何特征表面粗糙度表面波度表面加工纹理伤痕○1○2○3（2）表面层力学物理性能表面层加工硬化表层金相组织的变化表面层残余内应力6、加工细长轴时，工艺系统应作如何考虑？7、如何正确拟定模具机械加工工艺路线？工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局。

来源于：注塑财富网深切缓进给强力成形磨削的特点及磨削缺陷和防止措施一、前言：深切缓进给强力成形磨削，是通过每次为几～几十毫米的磨削深度，20～300mm/min 的缓慢进给速度的磨削。

也称缓进给磨削，蠕动磨削和铣削法磨削。

目前这种磨削已得到较多的应用。

这种磨削方法，可将锻、铸件毛坯不经其它加工，直接磨出工件所要求的表面形状与尺寸。

特别适合于加工各种成形表面和沟槽。

如汽轮机和航空发动机的叶片根槽、连杆齿形结合面、各种齿形槽、各种叶片泵和真空泵转子槽。

我厂螺杆泵转子齿形螺旋槽，就是用这种磨削方法加工成形的。

它的加工精度可达到0.001mm，表面粗糙度可达Ra0.4～0.2μm。

它的加工效率，是普通磨削的几百倍，可以和车削、铣削相比。

二、深切缓进给强力磨削的特点：1．生产效率高。

它的磨削效率是普通磨削的几百倍到上千倍。

磨削深度大、砂轮与接触的弧长很大，因此单位时间通过磨削区的磨粒数量是普通磨削的几百倍以上，从而可充分发挥机床和砂轮的潜力。

它的加工效率可以和车削、铣削相比。

单位小时的金属去除率，可达几百公斤。

2．砂轮耐用度高。

深切缓进给强力磨削时，砂轮以缓慢的速度切入工件，避免了磨粒与工件边缘的撞击，改善了磨削条件，使磨削过程平稳、不振动，因而提高了砂轮的耐用度。

再因，这种磨削时，是利用砂轮的周边磨削，当砂轮磨钝后，只需对砂轮的外周进行少量的修整，可以使砂轮得到充分利用。

3．冷却条件好，磨削表面粗糙度低，加工精度好。

这种磨削，一般采用高压大流量冷却系统，加之在磨削时采用顺磨，冷却液易进入磨削区，对砂轮和工件表面进行冲洗，防止粒挤入工件表面和磨屑嵌入砂轮表面。

磨削后的工件表面粗糙度可达Ra0.4～0.2μm。

由于砂轮的耐用度高，砂轮外圆轮廓形状保持性长，所以加工出来的工件不但加工精度高，而且质量稳定。

4．适于磨削难切削材料。

对于难切削材料，可采用深切缓进给强力磨削加工型面精度要求高的工件。

采用多次成形修整砂轮，对工件型面进行粗磨、半精磨和精磨，来保证工件的形状和尺寸精度。

成形磨削的加工原理
成形磨削是一种通过磨削砂轮的旋转来加工工件的方法。

它的加工原理主要包括以下几个步骤：
1. 砂轮进给：砂轮被安装在磨床的主轴上，并以高速旋转。

工件被安装在工作台上，然后由工作台控制移动。

砂轮和工件之间有一个逐渐减小的间隙。

2. 磨粒切削：砂轮的旋转会使磨粒与工件接触并切削工件表面。

磨粒是在砂轮上固定的砂粒，具有尖锐的边缘。

当磨粒与工件接触时，通过切削和抛光的作用，将工件表面的材料去除。

3. 磨屑去除：在磨削过程中，被去除的工件材料以磨屑的形式产生。

这些磨屑会被冲洗液或喷气等方法及时清除，以防止堵塞磨削过程并影响加工质量。

4. 磨削力的形成：在磨削过程中，磨粒对工件表面施加力，使其发生变形和剥离。

这些力包括切削力、磨削力和垂向力。

切削力是指磨粒对工件的切割力，垂向力是指砂轮对工件施加的垂直力，磨削力是指切削力和垂向力的合力。

总的来说，成形磨削通过砂轮的旋转和磨粒的切削作用，将工件表面的材料去除，从而达到精加工和改善工件表面质量的目的。

加工原理的关键在于砂轮和工件之间的切削作用和力的相互作用。

成形磨削在模具制造中的应用董海涛【摘要】介绍了非圆型凸模采用成形磨削的一般工艺流程以及成形磨削的原理和成型磨削方法;用实例详细介绍了成形砂轮磨削法修整砂轮的工具和工艺过程,简要说明了成型夹具磨削法的工艺要点;成形磨削有提高加工精度和减少加工时间的优势,被广泛应用在模具企业的精密模具制造中.【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2014(000)005【总页数】3页(P55-57)【关键词】成形磨削;砂轮;成形夹具;模具制造;金刚笔【作者】董海涛【作者单位】山西机电职业技术学院,山西长治046011【正文语种】中文【中图分类】TH162模具技术已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，模具工业是我国国民经济的基础产业之一，近年来我国模具制造水平明显提高，而精密化是模具制造发展的一个趋势，模具中凸模、型芯、镶拼凹模和镶拼型腔等具有复杂截面形状的零件精加工时，需要采用成形磨削的加工方法。

用成型磨削加工代替传统的电火花加工，可使加工时间缩短60%左右［1］。

1.1 非圆型凸模采用成形磨削加工的工艺流程图1为非圆型凸模的几种结构形式，它的精加工一般采用成形磨削的方法，具体工艺流程如下：1）毛坯准备，用圆钢锻成六面体；2）退火处理；3）刨削或铣削6个面，留单面余量0.4 mm；4）磨上、下两平面及基准面；5）钳工划线，钻孔、攻螺纹；6）用铣床加工外形(留磨削余量)；7）淬火；8）磨削上、下两平面；9）成形磨削；10）精修。

1.2 成形磨削的原理成形磨削的原理就是把复杂零件的轮廓分解为若干线段和圆弧，然后按照一定工艺顺序逐段磨削，使其在衔接处平整光滑，达到产品的设计要求［2］。

成形磨削具有精度高、效率高等优点，磨削精度可达IT5～IT6，表面粗糙度为Ra0.4，最低可达Ra0.1。

成形磨削常采用成形磨床或者平面磨床。

1.3 成形磨削的方法成形磨削的方法有很多种，常用的有成形砂轮磨削法和成形夹具磨削法。

成形磨削的原理成形磨削是一种通过磨削工具将工件表面进行加工的方法。

其原理是通过在工件表面造成局部的塑性变形和断裂，将工件表面的材料去除，形成所需的形状和尺寸。

成形磨削主要包括两个基本元素：磨粒和磨削工具。

磨粒是磨削过程中的主要切削体，它通过旋转的方式与工件表面进行接触和相互作用。

磨粒是由磨削工具上的磨石或砂轮上的磨粒颗粒组成的，通过磨削工具的转动带动了磨粒与工件表面的相对运动。

成形磨削过程中，磨粒与工件表面的接触处产生了压力。

当压力超过了工件表面材料的塑性变形临界值时，工件表面材料就会发生塑性变形。

塑性变形是成形磨削的基本方式之一，通过控制磨粒与工件表面的接触压力，可以控制工件表面的塑性变形程度。

成形磨削过程中，磨粒与工件表面的接触还会产生断裂。

在磨削过程中，磨粒与工件表面的相对运动会导致工件表面的一些杂质或缺陷出露，这些杂质或缺陷会成为磨粒与工件表面之间的断裂起始点。

当磨削工具转动时，磨粒会通过断裂点进一步断裂和分散，最终将工件表面的材料去除。

同时，在成形磨削过程中，磨粒与工件表面的相对运动还会产生磨擦热。

由于磨削过程中存在相当大的切削力和相对运动速度，所以会产生磨擦热。

磨擦热会导致磨削区域的温度升高，这会进一步增强版面材料的塑性变形和断裂。

在成形磨削过程中，工件表面的材料不仅被塑性变形和断裂，还会受到磨削工具的磨削力的剪切和压缩。

这些力的作用下，工件表面的材料会发生塑性变形和切削断裂。

这种切削方式主要取决于磨削工具上的磨粒形状和磨粒与工件表面的接触情况。

除了以上基本原理之外，成形磨削还受到其他一些因素的影响，如切削液的使用、磨削速度、磨削力等。

切削液的使用可以降低磨削过程中的摩擦和磨损，从而提高磨削效果。

磨削速度的选择可以影响磨粒与工件表面的相对运动速度，从而影响磨削的效率和质量。

磨削力的大小则直接影响了工件表面的塑性变形和断裂程度。

总之，成形磨削是一种通过磨削工具将工件表面进行加工的方法，它的主要原理是通过控制磨粒与工件表面之间的接触压力，引起工件表面材料的塑性变形和断裂，从而达到加工工件表面的目的。

简述在平面磨床上进行零件成形磨削的几种方法生产中，利用平面磨床进行零件的成形磨削，主要有两种方法。

一种是利用修整后的成形砂轮磨削，另一种则是由夹具进行磨削。

1、利用成形砂轮来磨削凸模，即是把砂轮修整成与工件型面*吻合的反型面，然后再以此砂轮进行对工件磨削，使其获得所需的形状。

修整砂轮的方法很多，其主要有以下几种：（1）用石修整砂轮用石修整砂轮时，多数是将成形面的几何形状分段进行修整，但也有的将砂轮修整成整形的。

这种修整砂轮的方法，住要是通过各种修砂轮工具；来完成的。

生产中修砂轮工具主要有修角度、修圆弧砂轮工具、修砂轮工具、靠模修砂轮工具等。

卧式修砂轮角度工具。

它主要用来修磨0～90之间的各种角度的成形砂轮，然后用此砂轮磨出工件的斜面。

修整砂轮时，刀尖的位置是根据所修砂轮的凸或凹的形状及半径大小计算垫块值来调整的。

卧式圆弧修整砂轮夹具，可修整各种不同半径的凹、凸圆弧，或由圆弧与圆弧相连的型面。

在修整非圆弧曲面时，若被磨削的工件形状比较复杂或轮廓又是非圆弧时，可采用专门的靠模工具来修整砂轮。

工具是；爱修整凸面的成形砂轮的靠模工具。

修整凹面成形砂轮的栲栳模工具与凸面成形砂轮的靠模工具基本相同，但所采用的靠模样板的触头，而应是尖状的。

（2）利用滚轮挤压砂轮挤压的滚轮型面尺寸与零件型面尺寸相同，轮周开有辐向不等距的直槽斜槽，其槽宽 1.5～2.5mm，深度应超过成形部分低点 2.5 mm以上。

其槽主要起切削刃作用，并能容纳挤下来的砂粒。

材与挤轮中心线成10～15斜角，在1～2条的直槽内嵌入铁片，在挤压精加工后，铁片也加工成形，可用此铁片检查磨削的型面和成形砂轮或反面滚轮。

滚轮的直径一般为50～60mm.挤压砂轮工具，主要由两个顶针构成。

活年个针由电动机通过带轮或齿轮传动。

当滚论逐渐压向砂轮时，在压力作用下，使砂轮终获得所需要的形状。

挤压砂轮工具在使用时，安装在平面磨床的磁力工作台上。

在安装时，必须时滚轮的轴线与砂轮的轴线平行。

修形内斜齿轮成形磨削技术研究修形内斜齿轮成形磨削技术研究摘要：内斜齿轮是一种常用的传动元件，在工业领域中广泛应用。

本文针对内斜齿轮的成形磨削技术进行了研究，通过实验和分析得出了修形内斜齿轮磨削的关键技术，以及在实际应用中的注意事项。

研究结果表明，修形内斜齿轮磨削技术能够提高内斜齿轮的制造精度和传动效率，具有较好的应用前景。

1. 引言内斜齿轮是一种通过斜齿面传递运动和转矩的机械元件。

其外形特点是齿轮传动轴承滚动的斜面，它可以将扭矩变为推力，并且可以实现大范围的传动比。

因此，内斜齿轮广泛应用于汽车、航空、航天和工业生产等领域。

然而，内斜齿轮在制造过程中存在一些难题，如加工难度大、制造精度低等。

为了提高内斜齿轮的制造精度和传动效率，本文进行了修形内斜齿轮成形磨削技术的研究。

2. 修形内斜齿轮磨削的关键技术2.1 磨削工艺参数的选择磨削工艺参数的选择对于修形内斜齿轮磨削技术至关重要。

合理选择磨削速度、进给速度、磨削深度等参数，可以有效控制加工精度和表面质量。

实验结果表明，在磨削过程中，应尽量选择较小的磨削速度和进给速度，以避免过大的磨削热量对内斜齿轮的影响。

2.2 磨削刀具的选择磨削刀具的选择对于修形内斜齿轮磨削技术的效果有重要影响。

应尽量选择具有较高抗磨性和较好切削性能的磨削刀具。

实验结果表明，使用合适的磨削刀具可以提高内斜齿轮的表面质量和加工精度。

2.3 磨削润滑液的选择磨削润滑液对于修形内斜齿轮磨削技术的效果同样非常重要。

合适的磨削润滑液可以有效降低磨削热和摩擦系数，提高内斜齿轮的表面质量。

实验结果表明，在磨削过程中，应尽量选择含有较高润滑性能的润滑液。

3. 修形内斜齿轮磨削技术的实验研究针对修形内斜齿轮磨削技术，本文开展了一系列实验研究。

实验采用了不同的磨削工艺参数、磨削刀具和磨削润滑液，对修形内斜齿轮进行了磨削加工。

通过对实验数据的观察和分析，得出了如下结论：1) 较小的磨削速度和进给速度有利于提高内斜齿轮的表面质量和加工精度；2) 合适的磨削刀具有助于提高内斜齿轮的加工精度和表面质量；3) 含有较高润滑性能的润滑液可以有效降低磨削热和摩擦系数，提高内斜齿轮的表面质量。

成形磨削的概念成形磨削是一种精密磨削加工方法，通过使用特殊形状的砂轮将工件的外形加工成所需形状和尺寸的技术。

它广泛应用于精密磨削领域，如航空航天、汽车制造、模具制造、工具制造等。

成形磨削相比传统的磨削方法具有许多优势。

首先，其砂轮可以根据需要制作成各种形状，如平面、圆柱、球形、齿轮等，因此可以实现各种复杂外形的加工。

这使得成形磨削成为高精度、高效率的加工方法，尤其适用于要求外形特殊的零部件的制造。

其次，成形磨削可以实现无心磨削，即砂轮可以根据工件的轮廓形成相应的磨削轮廓，从而使得加工后的工件轮廓与模具或砂轮的轮廓一致。

这种特性使得成形磨削可以用于加工各种非圆形的工件，如凸轮、槽孔、齿轮等。

与其他加工方法相比，成形磨削具有更高的精度和更好的表面质量。

第三，成形磨削具有较大的自适应能力。

由于砂轮可以根据工件轮廓变形，因此在加工时可以自动调整切削参数，使得加工过程更加稳定和可靠。

这种自适应能力使得成形磨削能够应对工件形状复杂、切削条件发生变化等情况，提高加工效率和质量。

成形磨削的加工过程主要包括以下几个步骤：首先，选择合适的砂轮，并安装在磨床主轴上。

其次，根据工件的轮廓形状调整砂轮的位置和方向，并固定在磨床上。

然后，通过调节磨床的进给量和转速，使得砂轮与工件表面接触，并开始进行磨削。

在磨削过程中，砂轮会根据工件的轮廓变形，从而使得磨削的切削条件逐渐适应工件的形状。

最后，根据需要进行润滑和冷却处理，以保证加工质量。

成形磨削还可以与其他加工方法结合使用，如电火花加工、齿轮加工等。

这种组合加工可以进一步提高加工的精度和效率。

此外，成形磨削还可以与数控技术相结合，实现自动化和智能化加工，提高生产效率和质量。

总之，成形磨削是一种重要的精密磨削加工方法，其特点是可以根据工件的轮廓形状来磨削，并具有较高的精度、表面质量和自适应能力。

在工业生产中，成形磨削广泛应用于各种外形复杂、精度要求高的零部件的制造，对提高飞机、汽车、机床等行业产品的质量和性能具有重要意义。

成形磨床磨削的原理和办法是什么
在磨床模具制作中，使用成形磨削的办法来精加工凸模、凹模及型腔模块和型心，是当时最常用的，也是最有用的一种加工办法。

零件通常在热处理后进行成形磨削加工，减小了因为热处理后零件变形对模具精度的影响。

成形磨削加工的特点是质量好、精度高、加工速度快。

①成形磨削的原理模具的成形零件如凸模刃口及型腔拼块的几许形状，通常由鬃毛砖圆弧与直线
或圆弧与圆弧等几许线形分解成若干直线、圆弧等简略的几许线形，然后分段进行磨削，使其连接成油滑，光整并契合图样的一种磨削加工办法。

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②成形磨削的办法成形磨削的办法主要有两种。

一种是在平面磨床上选用修整后的成形砂轮或专用卡具进行成形磨削。

另一种办法是使用光学曲线磨床、坐标磨床、全能东西磨床等专用成形磨床磨削。

因为设备条件的约束，当前在中小型工厂大多仍使用一般平面磨床进行成形磨削。

齿轮成形磨削工艺流程齿轮成形磨削工艺流程是一种用于生产高精度齿轮的加工方法。

下面将详细介绍齿轮成形磨削的工艺流程。

第一步是选择合适的齿轮材料。

常见的齿轮材料有钢、铸铁和有色金属等。

根据实际应用需求和工作环境选择合适的材料。

第二步是齿轮设计。

根据使用要求，确定齿轮的模数、压力角、齿形等参数，并绘制齿轮图纸。

第三步是齿轮成形。

首先，根据齿轮参数和图纸，制作成形刀具。

然后，将齿轮材料固定在齿轮成形机上，通过成形刀具的运动，将齿轮材料按照图纸上的形状切削成形。

成形过程中需要保证加工速度和切削深度等参数的准确控制，以确保成品的准确度和表面质量。

第四步是齿轮硬化。

成形后的齿轮需要进行热处理，提高其硬度和耐磨性。

常见的硬化方式有渗碳、淬火和电渗碳等。

硬化过程中需要控制温度、时间和冷却速度等参数，以获得理想的硬化效果。

第五步是齿轮磨削。

经过硬化的齿轮表面会形成一层较硬的外表，需要进行磨削以提高其表面质量和准确度。

磨削工艺中需要使用专用的磨削设备和磨削刀具，按照齿轮参数和要求进行磨削操作。

磨削过程中需要注意切削液的选择和冷却，以避免磨削过程中过热对齿轮造成损伤。

第六步是齿轮检测。

完成磨削后的齿轮需要进行检测以确保其质量和准确度。

常见的检测方法有齿弧测量、齿距测量和齿宽测量等。

通过检测可以检查齿轮的形状、尺寸和表面质量等参数，以确保齿轮的功能和使用效果。

最后一步是齿轮组装。

完成所有工艺后，齿轮可以进行组装，用于各种机械设备中。

组装过程中需要注意齿轮的配合间隙和装配精度，以确保齿轮在工作中的可靠性和正常运行。

总之，齿轮成形磨削工艺流程是一套复杂而严谨的加工方法。

通过选择合适的材料、精确的成形、适当的热处理和精细的磨削，可以生产出高精度的齿轮。

在实际应用中，还要根据具体需求对工艺流程进行调整和优化，以满足不同的工程要求和使用环境。

在未来的发展中，齿轮成形磨削工艺流程将不断完善和创新，为齿轮加工提供更高效、更精确的解决方案。