公路工程质量通病防治1、软基处理2、路基工程3、路面工程4、桥梁工程5、通道及涵洞6、防护工程7、绿化工程8、交通工程9、内业资料10、实验室1、软基处理：1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷形成原因：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。
2）粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。
3）挤密碎石桩未进行反插。
4）预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。
5）软基处理质量未达设计要求。
6）桩未打穿软弱层。
防治措施：1）粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。
2）粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。
3）挤密碎石桩应进行反插。
4）应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。
5）在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。
1.2路基出现纵向裂缝和错台形成原因：1）清表不到位，路基底存在软弱层。
2）沟塘清淤不彻底，清淤回天不均匀或压实度不足。
3）路基压适度不均匀。
防治措施：1）应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。
2）沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。
3）提高路基压实度。
1.3路基出现滑裂面形成原因：1）基底存在软土且软土厚度不均匀。
2）淤泥清除换填不彻底。
3）填土速率过快。
防治措施：1）软土处理要到位，并及时发现钡沟、暗塘。
2）加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。
2、路基工程2.1路基碾压出现“弹簧”形成原因：1）碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。
2）高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果。
3）翻晒、拌和不均匀。
4）碾压层下存在软弱层。
防治措施：1）低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。
2）高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。
3）对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。
2.2路基压实度不够形成原因：1）碾压遍数不够。
2）压路机质量偏小。
3）松铺厚度过大。
4）碾压不均匀，局部漏压。
5）含水量偏离最佳含水量超过规定值。
防治措施：1）确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。
2）采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。
3）压路机应进退有序，前后应有棕叠。
4）路基土应在最佳含水量时进行碾压。
2.3路基积水严重形成原因：1）路基表面不平整。
2）路基表面未设横坡或出现倒坡。
防治措施：1）路基压实前应整平。
2）路基表面应设2%~4%的横坡。
2.4路基边坡被冲刷形成原因：1）过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。
2）未设临时急流槽和拦水埂。
3）每次雨水冲刷后未及时修补路基。
4）边坡未植草防护。
防治措施：1）削坡后边坡防护工程应及时跟上。
2）应设临时急流槽和拦水埂和排水沟。
3）应及时填平冲沟。
2.5压实层表面松散形成原因：1）施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。
2）粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。
3）压实层土的含水量低于最佳含水量过多。
防治措施；1）确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。
2）适当洒水后重新进行拌和碾压。
2.6路基表面网状裂缝形成原因：1）土的塑性指数偏高或为膨胀土。
2）碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。
3）压实后养护不到位，表面失水过多。
防治措施：1）采用合格的填料，或采取掺灰处理。
2）选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层的含水量接近最佳含水量。
3）加强养护，避免表面水分过分损失。
4）认真进行施工组织安排。
2.7路基表面起皮形成原因：1）压实层土的含水量不均匀且失水过多。
2）为调整高程而贴补薄层。
3）碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。
防治措施：1）确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。
2）认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。
2.8路基表面出现放炮形成原因：石灰消解不充分。
防治措施：石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm 筛。
2.9路基压实度超密形成原因：1）未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。
2）路基填料不均匀。
3）采用重型压实机械，压实功偏大。
防治措施：1）在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行击实试验。
2）选择均匀的填料。
2.10路基灰土灰剂量不均形成原因：1）路基土的砂化不充分。
2）路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。
3）拌和不均匀。
防治措施：1）液限较大粘性土应充分砂化。
2）应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。
2.11路基灰土剂量不足形成原因：1）施工单位偷工减料，未按规定打格洒灰。
2）石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。
3）较长时间堆放的石灰未覆盖。
防治措施：1）确保石灰的掺量。
2）石灰消解后要在7~10天内及时用完。
3）堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。
2.12路基边缘压实度不够形成原因：1）压实机具未走到边缘。
2）路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。
防治措施：1）路基按设计要求超宽填筑。
2）控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。
3、路面工程3.1路面底基层形成原因：1）石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。
2）二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。
3）试件养护温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。
防治措施：1）实际石灰剂量应比设计剂量高出0.5~1.0个百分点。
2）采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。
3）土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。
4）二灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内。
5）试件应用塑料薄膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内。
形成原因：1）二灰土含水量过大或过小。
2）二灰土表层失水过多，未及时碾压。
3）碾压未按先轻后重的原则。
4）二灰土拌和不均匀。
防治措施：1）二灰土的含水量最宜大于最佳含水量1%开始碾压，并及时压实。
2）及时清除粘附在压路机轮上的二灰土，并清除路面以外。
3）应按先轻后重的碾压程序逐步压实。
4）对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实。
5）严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。
形成原因：1）二灰土表层含水量较低，不能压实。
2）二灰土表层冻坏松散。
3）冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。
4）灰剂量补足或失效。
防治措施：1）高温干燥气候，碾压过程应适当洒水。
2）做好二灰土过冬的防冻措施。
3）可采用含水量较小，透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。
形成原因：1）碾压含水量过大。
2）用土塑性指数过高。
3）地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。
防治措施；1）严格控制碾压含水量。
2）选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数3）地基沉降率连续两个月不大于5mm/月时在施工底基层。
4）裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。
形成原因；1）二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解。
2）消解石灰未按规定过筛。
防治措施；1）生石灰应在使用前一周洒水充分消解。
2）消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。
3.2路面基层形成原因：1）石灰剂量不足。
2）石灰等级较低。
3）二灰碎石抗压试件制备不标准。
4）未能保湿养护。
5）粉煤灰质量不符合要求。
6）二灰碎石拌和不符合要求。
7）二灰碎石成型后养护温度偏低。
防治措施：1）施工中石灰剂量应较设计值高0.5~1.0个百分点。
2）选用有效钙加氧化镁含量高的石灰（II级以上）。
3）添加1%~2%的水泥。
4）石灰应充分消解，通过10mm筛。
5）提高二灰碎石拌和均匀性并及时成型试件。
6）成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天。
7）尽可能在气温较高时施工。
形成原因：1）含水量不符合规地。
2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。
3）二灰碎石拌和不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少。
4）靠近中央分隔带处加宽不够。
防治措施：1）严格控制二灰碎石混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。
2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。
3）提高二灰碎石拌和均匀性。
4）中央分隔带处应设有一定的加宽。
形成原因：1）二灰碎石配合比和含水量不均匀。
2）二灰碎石碾压遍数不一致，局部漏压。
防治措施：1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。
2）控制碾压遍数，均匀碾压。
形成原因：1）二灰碎石运到摊铺现场已经离析。
2）二灰碎石骨料含量偏高，超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。
3）摊铺机工作状态不佳。
防治措施：1）按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。
2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。
3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。
形成原因：1）二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多。
2）二灰碎石碾压时含水量偏大。
3）成型温度较高，强度形成较快。
4）碎石中含泥量较高。
5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。
6）养护不及时。
防治措施：1）优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。
2）控制碾压时含水量不超出允许范围。
3）待沉降稳定后再铺筑基层。
4）对已开裂的基层应加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。
形成原因：1）石灰未充分消解。
2）石灰未过筛或筛孔尺寸过大。
防治措施；1）石灰使用前应充分消解，必须再施工前7~10天加水充分消解。
2）消解石灰应通过10mm筛后才能使用。
3）保证碾压时的含水量。
形成原因1）二灰碎石表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。
2）二灰碎石保湿养护不足，表面未成型。
3）二灰碎石表层被冻坏。
防治措施；1）在气温高、相对湿度较小的时期施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实。
2）对过冬的二灰碎石应采取各种防冻措施，防止表层被冻坏。
3）及时洒水养护，保证表面形成强度。
形成原因1）水泥剂量偏大。
2）碎石级配中细料含水量偏多。
3）基层碾压时混合料含水量偏大。
4）养护不及时。
5）养护结束后未及时铺筑封层。
防治措施：1）在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。
2）碎石级配应接近要求级配范围中值。
3）加水应严格控制。
4）养生结束后应及时铺筑下封层5）宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5度以上，并在第一次重冰冻到来之前半个月到一个月完成；并且基层表面在冬季上冻前应做好覆盖层（下封层或摊铺下面层或覆盖土）1）二灰土表面高程超标。
2）二灰碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。
3）松浦系数不准确。
防治措施；1）对二灰土底基层按标准进行检测验收。
2）控制松铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。
