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车身工艺流程
汽车的车身是整车的重要组成部分，具有保护车内乘员的功能，同时也影响着
汽车的外观设计和整体质感。
车身的生产过程经过多道工序，需要严格的工艺流程来确保成品的质量和性能。
下面将介绍汽车车身生产的典型工艺流程：
车身设计
在车身生产的第一步，是进行车身设计。
设计师们绘制出各种车身结构图和零
部件图，包括整车尺寸、线条和曲线设计等。
材料准备
在车身生产过程中需要大量的金属材料，如钢板、铝合金等。
这些材料需要经
过切割、成型等处理，以便后续的焊接工序。
冲压成型
经过材料准备后，进入冲压成型阶段。
冲压机利用压力将金属材料快速成型成
所需的车身零部件，如车门、车顶等。
这一步是车身制造中的关键环节。
涂装
冲压成型后的车身零部件需要进行喷涂处理，以提供保护和美观效果。
喷涂工
艺包括底漆、面漆等多道工序，确保车身涂装质量。
焊接装配
经过涂装后的车身零部件，需要进行焊接和装配工艺。
焊接工艺将各个零部件
焊接在一起，形成整体车身结构。
装配工艺则将车身结构与其他部件如发动机、底盘等组装在一起。
检测质量
最后，在车身制造的最后阶段进行质量检测。
通过各种测试设备如三坐标测量仪、X射线检测仪等对车身进行检测，确保其尺寸、外观等符合要求。
汽车车身的制造过程经过一系列严格的工艺流程，每一个环节都需要精准的操
作和控制，以确保最终产品质量。
只有通过严谨的工艺流程，才能生产出安全可靠、质量过硬的汽车车身。
基于汽车生产制造过程的质量管控措施摘要：在目前汽车市场的大环境下,对于汽车制造企业来说,产品质量就是企业生存和发展的根本,是获得市场消费者认可的必要条件,是企业拥有核心竞争力的前提条件。
提升汽车产品质量是企业的第一大事。
汽车产品制造过程质量的管理涉及产品加工制造的全过程,只有在每个生产环节中使用正确的方法和手段,充分利用PDCA循环的管理方式解决问题,从缺陷产生的源头进行控制,才能减少和杜绝产品生产过程中出现的误差和缺陷,才能提升汽车产品质量。
关键词：汽车生产；制造过程；质量管控；措施1汽车制造过程质量管理的目标汽车制造过程质量管理是汽车制造企业提升汽车产品质量的一个重要环节。
进行质量管理的目的是为了提高汽车产品的质量,以达到指定标准,确保生产的产品满足国家、行业、企业的质量要求。
最终目标是满足客户的需求,获得广大市场消费者的认可。
过程质量控制的范围涉及产品成型的全过程,其目标是通过对制造过程中直接或间接可能导致质量缺陷的人、机、料、法、环、测等环节进行管理和监控。
从而减少汽车制造过程中可能出现的误差与缺陷,对可能出现缺陷的工序进行潜在失效分析。
从缺陷产生的源头进行把控,做到在缺陷未产生之前提前预防,从而提升汽车产品质量,提升企业产品的核心竞争力。
2汽车制造过程质量管理的主要环节在现代化汽车制造过程质量管理中,质量检验是质量管理中非常重要且常见的一种控制手段,是针对失效模式进行探测从而防止不合格品留入下一个环节的一种重要方式。
质量检验是目前汽车企业对制造过程质量控制最有效的管理方式。
在生产过程中设置质量门进行对某个环节或过程进行阶段性的符合性判定,质量问题的管理主要包括:缺陷发现的过程、缺陷产生时的环境条件、缺陷信息的传递沟通、缺陷分析的过程、围绕解决缺陷所做的活动及缺陷问题关闭后的验证和总结等几个环节,每个环节均需要根据现场实际情况做好管理和控制工作,使质量问题管理的目的得以顺利完成。
3质量过程管理的缺失与现存问题3.1对标范围涵盖面局限性目前，国内汽车制造企业对标管理过程存在认知局限性。
汽车白车身制造过程中质量控制方法摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施1.1 白车身常见表面质量缺陷白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施2.1 常见质量缺陷（1）外观焊点扭曲焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
完整的汽车整车生产制造流程汽车整车生产制造流程主要包括整车研发、零部件供应、生产制造、质量控制和售后服务等环节。
下面将对这些环节进行详细介绍。
1.整车研发阶段：整车研发是汽车生产过程中最为关键的阶段。
该阶段主要包括概念设计、工程开发和验证测试等环节。
在概念设计阶段，设计师根据市场需求和品牌定位等因素，完成汽车的整体设计方案。
在工程开发阶段，设计师和工程师们会使用CAD、CAE等软件工具进行具体的设计和分析。
验证测试环节则包括数字仿真、原型制作和试验验证等步骤，目的是确保汽车的性能和质量。
2.零部件供应阶段：整车生产过程中需要大量的零部件供应，包括发动机、变速器、底盘、车身、内饰等。
供应商会根据汽车制造商的需求，提供符合要求的零部件。
汽车制造商则负责与供应商进行合作，确保零部件的供应和质量。
3.生产制造阶段：在整车生产制造阶段，包括焊接、涂装、总装等环节。
焊接环节是将车身各个部件进行焊接组装，形成车身骨架。
涂装环节是对车身进行防锈处理和喷涂涂料，使外观更加美观。
总装环节是将车身和其他零部件进行组装，形成完整的汽车。
在每个环节，都需要严格遵守生产工艺和质量标准，确保汽车的质量。
4.质量控制阶段：质量控制是整车生产过程中非常重要的一环。
汽车制造商会采取一系列措施来确保汽车的质量。
例如，引入先进的生产设备和技术，进行质量检测和流程控制，严格执行ISO9000质量管理体系等。
此外，还会进行全面的检测和测试，包括原材料、零部件、成品等的检验，以确保车辆的安全性和可靠性。
5.售后服务阶段：售后服务是汽车生产制造过程的最后一个环节。
汽车制造商需要提供售后服务，以满足用户的需求和解决问题。
售后服务包括上门维修、配件供应、保养服务等。
汽车制造商还会建立完善的售后服务体系，包括客户服务热线、维修网点等，以方便用户获取服务和支持。
总结起来，汽车整车生产制造流程包括整车研发、零部件供应、生产制造、质量控制和售后服务等环节。
白车身生产工艺流程白车身生产是汽车生产过程中的一个重要环节，主要负责车身部分的制造，包括车身骨架、防护装置、车门、车顶、车门板等。
白车身要求制造精细、质量过硬、外观美观，以保证整个汽车的安全性、舒适性、经济性等指标。
下面将详细介绍白车身生产的流程。
1.车身钢板的加工首先需要对原材料进行加工处理。
钢板是白车身的主要组成部分，需要按照图纸进行模具制造、钢板切割、冲孔、弯曲等加工环节。
这些操作通常由自动化设备完成，以确保加工的精度和一致性。
2.焊接工序钢板加工完成后，需要进行焊接工序。
焊接是白车身不可或缺的一步，质量的好坏往往决定着整车的质量。
主要焊接方式有点焊和埋弧焊。
在其中，点焊是最常用的方式。
焊接完成后需要进行修磨等工作，让焊接点更加平整，以避免车身的变形和裂缝的发生。
3.烤漆工序烤漆工序主要是涂覆底漆、面漆、隔热涂层、保护涂层等，以防止钢板腐蚀和氧化。
该工艺需要高温烘干，以固定漆膜，并保证涂层的一致性和粘附性。
整个烤漆过程需要准确控制温度和湿度，以避免涂层发生起泡和龟裂等现象。
4.车身组装烤漆工序完成后，车身组装开始。
在此过程中，需要按照图纸和要求将车身各个零部件搭配到位，并进行固定、拧紧、质检等环节。
此外，还需要进行内饰的安装、脚垫铺设、门窗密封测试等工作。
组装完成后，车身需要进行喷漆、安装轮胎等基本工作，以转化为完整的汽车。
5.检验工序经过以上步骤，汽车已经基本成型。
最后一步是对汽车进行全面的检验。
检验步骤包括外观检查、漆面检查、内部饰面检查、车身刚度、噪音和震动测试、崩裂测试等。
总之，白车身生产需要经历多个环节，其中每一个步骤都需要精益求精。
必须准确控制每个环节的工艺流程，以便使车辆质量和生产效率达到最佳状态。
随着技术的不断进步，白车身生产中自动化设备和数字化技术的应用也越来越广泛，使生产变得更加高效和精确。
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺汽车车身制造过程的质量控制分析范尧上汽通用五菱汽车股份有限公司 广西柳州市 545000摘 要： 在汽车生产制造过程中，车身制造的质量直接关系到汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适性。
因此，汽车生产厂家必须重视车身制造过程的质量控制工作。
本文就简单分析了汽车车身制造过程中质量控制的要点，并探讨了加强质量控制的措施，仅供相关企业参考。
关键词：汽车车身制造 制造质量 控制要点 强化措施1 前言改革开放以来，随着我国居民生活水平的不断提升，汽车的保有量逐年增多，成为世界最大的汽车生产国和消费国。
根据相关统计数据显示，消费者在选购汽车产品时，主要是根据汽车的表观质量及其行驶的稳定性、安全性和舒适度作为主要参考指标。
而这些因素与汽车制造过程中车身的制作质量具有十分密切的关系。
因此，加强汽车车身制造过程的质量控制，具有十分重要的意义。
2 汽车车身制造过程中的质量控制要点分析在汽车制造过程中，主要涉及到冲压、焊接、涂装和总装这四大工艺，而车身制造的过程就涵盖了冲压和焊接这两大工艺，占据整车制造工艺的一半，由此可见，汽车车身制作的重要性。
在车身制造过程中，车身的断面主要承担着车身荷载传递的作用，在制造时往往是按照封闭式结构来制造的。
这样的方式会导致车身接头处的应力过于集中，从而出现受力不均衡的问题。
因此，在制造汽车车身接头时，应该采用一定厚度的材料，增加其横截面，以有效缓解车身连接处的压力。
此外，汽车车身的纵向梁，直接关系到汽车车身在弯曲性和耐撞性，特别是在雨雪等极端恶劣天气下的车身弯曲性于耐撞性，因此在制造过程中，纵向梁也是重点监控的对象。
在汽车车身制造过程中，还必须严格监控车身零部件的尺寸大小、焊接技术等，这些都是影响汽车车身制造质量的重要因素。
在汽车制造工作中，车身发挥着骨架的作用，必须确保所有的零件都放置在适宜的位置，如果选择的零部件尺寸大小不合适，就会导致车身与零部件之间不能相互匹配，这就会对汽车车身的质量造成严重的影响，甚至直接影响到汽车自身的使用性能。
金属车身件生产流程金属车身件的生产流程主要包括以下步骤：1、熔铸：铝合金等金属材料首先进行熔铸处理。
2、热轧和冷轧：熔铸后的金属材料经过热轧和冷轧处理。
3、热处理：包括淬火和退火等处理，其中固溶处理后的冷却方式主要有水冷和空冷两种。
车身外板6xxx系铝合金通常采用水冷，而车身内板5xxx系铝合金则采用空冷。
也有部分6xxx 系铝合金采用空冷。
4、冲压：作为制造汽车的第一步，通过压力机和模具对金属板材施加压力，使金属板产生塑性变形或切割成特定形状，以获得所需形状和尺寸的工件。
5、焊装：通过加热或加压，使两个金属表面结合在一块，形成永久性连接的工艺方法。
常见的焊装方法有熔焊、压焊和钎焊三种。
焊装流程主要是将不同的冲压零件焊接成总成，最后焊接成完整的白车身。
6、涂装：白车身从焊装车间出来后进入涂装程序，包括杂质清理、油污清理、磷化处理等表面处理工作，然后经过电泳、中漆、面漆等处理过程。
目的是提升电泳漆与白车身的附着力，防腐以及增强漆层的稳定性。
7、总装：汽车制造的最后环节，包括内饰线、底盘线、外饰线等。
主要目的是将车身、底盘、电子电器、内外饰等各个部分组装到一起，最终组成完整的汽车。
此外，金属车身件还可能涉及其他技术，如内高压成形技术和精密压铸技术等。
内高压成形技术是一种成形新技术，可以通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形，主要用于制造金属板材的连接件。
精密压铸技术则主要用于铝合金车身框架结构的连接件，其中半固态压铸技术是一种主要的铸造方法。
请注意，以上仅为金属车身件生产流程的一般步骤，具体流程可能因材料、工艺和设备等因素而有所不同。
在实际生产中，还可能涉及其他工艺步骤和质量控制措施。
车身制造过程控制方法
车身是汽车的主要部分，其质量对汽车整体功能有很大的影响。
本文介绍控制白车身制造质量的一些方法，并期望透过与其它汽车制造商分享经验，能够提高中国车身制造的水平。
车身制造偏差的来源
汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程，通常由300~500多个具有复杂空间曲面的薄板冲压零件，在有近100个装配工位的生产线上大批量、快节奏地焊装而成；同时车体装配又为一种多层次体系结构，若干零件经焊装成为分总成，分总成又变成下一层装配中的零件。
因此中间环节众多，制造偏差难以控制。
其尺寸偏差主要源于以下几个方面(如图1)：零件本身的偏差、工夹具定位的不稳定性、焊装变形、操作及工艺的影响。
另外，对于一个新产品而言，车身的制造过程又可分为试生产、生产启动、单班生产及翻班生产四个典型的生产阶段。
由于不同阶段生产的不同特点，在这四个阶段影响制造稳定性的原因也有所不同。
车身制造过程控制方法
由上述分析可知车身制造过程的尺寸偏差是不可避免的，但是如果采用科学的检测及分析方法，尺寸的偏差可以得到有效控制，并且不断减少。
典型的过程控制方法
对于任何一个工艺过程（可以是机械、电子、化工各个领域）一般可以用两种典型的方法对过程进行有效的监控，即工程过程控制（Engineering Process Con trol）和统计过程控制（Statistical Process Control）。
所谓工程过程控制(EPC)，是指对于一个系统检测量，它有一个明确并且恒定的控制界限，当检测量超出该控制界限时系统即可报警。
例如，车身上的每个测点都有明确的理论值及公差带，当测点的测量结果超出公差范围时系统即产生报警。
统计过程控制(SPC)是指系统检测量没有恒定的控制界限，需要从检测量的历史测量数据中计算出当前的控制界限来判断系统是否失控。
例如，对于车身上的每个测点都可以根据历史测量数据绘制控制图来产生报警。
这两种典型的过程控制方法虽然都很有效，但是由于车身制造工艺的复杂性使得
车身上的产品过程监控测点数多达几百个，这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难度。
通过与上海交通大学车身制造技术中心的合作以及生产实践中的经验总结，上海通用汲取上述两种方法的优势并结合车身制造的特点，建立了适用于车身的尺寸过程控制方法，即2mm工程，经过实践取得了显着效果。
车身尺寸质量评价指标
2mm工程
所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ)值小于2mm。
该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键测点的6σ表示，包括单个测点的6σ以及整车的6σ，并以CII指数（持续质量改进指数）反映尺寸质量的长期变化趋势。
由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集的，受硬件条件的限制，采样频次较低，故不适合用SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。
目前车身车间采用“2mm工程”作为车身尺寸质量评价的主要指标。
6σ，是对一定数量的样本数据波动状况进行评价的阶段评价指标。
样本一般为2 0～30台。
对于小样本离线检测，通常要求通过数据分离提取出数据的波动项。
须使数据具有平稳的统计特性（近似正态分布）才可以进行6σ的计算。
单点6σ计算每个点波动标准差σ的6倍。
从统计意义上讲，代表该点的实际尺寸有99. 73%的可能落在名义值的±3σ以内，因此可以认为表明了该点数据的变动范围。
整车6σ将全部测点的6σ从大到小进行排序，取95百分位的点的6σ值作为该白车身的6σ值(如图2)。
CII曲线(如图3），一般是按一定的时间间隔计算6σ值，然后以时间为横坐标绘出的曲线。
用来直观显示白车身尺寸质量的变化状况。
整车6σ给出了一定时间内白车身尺寸波动水平的度量，并明确了尺寸波动控制的对象，经过一轮改进后，会得到较低的6σ；然后确定出新的波动控制点，再进行控制，如此不断改进，车身的整体尺寸质量就会达到很高的水平。
因此，“2 mm”充分体现了波动，即质量的损失和不断改善的思想。
尺寸通过率
是指在EPC的指导下对单台白车身的质量进行评价的即时评价指标。
计算方法是以各点测量数据与设计数模上该点的标准值和公差带进行比较，如果差值落在公差范围内，则该测点及格，否则为不及格。
一台白车身上所有测点中及格点数
与测点总数的比值即为通过率。
通过率也是一个直接利用原始测量值进行评定的方法。
由于导致通过率变化的原因很多，如均值漂移和波动过大等，因此通过率是一个总体的评价，可以作为质量的一个即时监控，即时报警。
车间尺寸质量问题解决流程
车身车间在以先进的2mm工程所提出的6σ和CII指数作为主要指标的同时，结合尺寸通过率对白车身尺寸整体水平进行即时的评估，并在此基础上建立了相应的尺寸控制流程。
当通过上述两种质量评价指标(尺寸通过率与2mm工程)发现尺寸质量问题后，应根据车间尺寸控制流程(图4)开展工作。
通常由车间的尺寸控制工程师为主实施白车身尺寸质量不断改进的活动，根据每日的CMM数据检测报告计算出通过率，出具检测点超差的分析报告。
在分析过程中，对两种典型的超差原因，即均值漂移与波动过大进行了区分，对于波动大造成超差的情况，纳入2mm工程进行波动控制，出具2mm工程报告，召开定期会议，对此进行分析跟踪；对于均值的漂移，进行相应的故障查询，由工装工程师对工装进行调整，并进行调整后的数据跟踪及效果评估。
根据总装匹配的原则，其中极少数长期稳定的均值漂移对后续装配没有影响，可进行名义值的经验修正；对于既有波动又有均值漂移的现象，则采取先控制波动，再进行均值控制原则进行处理。
在问题解决的过程中，建立在统计学理论基础上科学的数据分析方法与生产现场的工艺知识经验两者缺一不可。
重要的是应以2mm工程指标作为衡量，遵循质量为本、持续改进的思想。
在具体的运用中可以首先将6σ值较高的测点选出(通常是处于最高5%之内的测点).观察这些不同区域的测点波动之间是否存在一定的数据关联性，相关性强的测点的波动往往是由同一个原因引起的。
对于问题的解决可采用建立一个个案例的形式进行分析研究。
工艺知识和经验可以帮助解释数据分析的结果，并采取有效的措施改进工艺稳定性，提高产品质量。
案例分析
以一个对车顶尺寸质量不断改进为例。
图5为小车Wagon车型车顶上定位点及进出测点的示意图。
在计算CII指数时发现这些测点的波动很大，其6σ经常处于最高的5%之内。
这种波动对后举门的配合尺寸的稳定造成了相当大的影响。
直接影响后举门与白车身相关部位的匹配，引起总装客户的抱怨。
首先对车顶后部的定位孔的数据进行相关性分析。
计算测点各方向之间的相关系数如表1。
通过综合分析发现了车顶原有的定位方式存在着以下两个主要问题：
车顶后部定位销P3L、P3R为圆形定位销，而车顶上的定位孔为方形，两者接触面积太小，定位销不能对车顶起到预期的定位作用，而是经常将定位孔的边缘损坏；
车顶定位夹头的压紧及定位动作顺序不当。
主要是用于定位车顶左右方向的夹头C3、C4、C5不能先于定位前后、高低的夹头C2，C6起作用而是与前后定位的C2、C6同时作用，造成车顶左右方向的定位不稳定。
针对上述两个工装定位问题，首先将车顶尾部定位销由圆形改为方形，利用改善定位销接触面的方法增强定位的稳定性，同时通过更改控制程序改变了定位夹头的加紧顺序。
数据分析显示改进工作取得了明显的效果，见表2。
在实际生产制造工程中，车身车间运用上述方法发现和解决了不少质量问题，既满足了总装客户的要求，又改善了白车身的尺寸质量。
CII指数也从最初的5～6 mm降到目前的2～3mm。
实际应用证明了采用“2mm工程”的数据驱动的方法进行案例分析是不断改进质量的有效途径，它明确了解决问题的流程及质量问题的优先级。
