常减压装置新技术介绍

常减压装置新技术的应用一、国外高速电脱盐技术1、从技术特点来分电脱盐一般有低速电脱盐和高速电脱盐两种形式。

与低速电脱盐相比，高速电脱盐具有脱盐技术先进、脱盐效率高（单级脱盐率可达95%），单罐处理能力大、电耗低等优点。

该技术为PETROLITE公司九十年代开发的新技术，其主要特点是：a)进料位置不同于低速电脱盐，不是在水相，而是在电极板之间；b)进料管不用管式或倒槽式而采用特殊喷头型式；c)电脱盐罐处理能力不取决于油品在电场中的停留时间，而取决于喷头的能力；d)采用交流电，水平电极板。

目前世界上已有100多套电脱盐装置采用了该技术，国内镇海炼化、上海石化和齐鲁石化等亦采用了此脱盐技术。

高速电脱盐技术和低速电脱盐技术特点比较见表1-1表1-1 高速电脱盐技术和低速电脱盐技术特点比较项目低速电脱盐技术高速电脱盐技术原油进料位置水相电极板间（油相）进料部件形式多孔管或倒槽式高效喷头式供电型式交流或直流电交流电油在电场中停留时间6min 不要求（很短）原油处理能力（相同罐体）1（比较基准）2～2.5一级脱盐率，% 85～90 95二级脱盐率，% 95～97 99脱后原油含水，% 0.2 0.2排水含油，ppm ～200 ～150电耗，kWh/t原油0.2～0.5 0.03～0.1投资（相同处理能力）一般略高2、国内炼厂引进高速电脱盐技术状况见表1-2表1-2 国内炼油厂引进高速电脱盐技术状况简表项目镇海炼化Ⅲ常减压上海石化二蒸馏齐鲁石化三蒸馏大连西太平洋规模800万吨/年350万吨/年400万吨/年1000万吨/年采用技术高速高速高速高速技术来源Petreco公司Petreco公司Petreco公司Petreco公司罐体尺寸Φ3600×17700Φ3600×6000Φ3200×14000Φ4300×29500罐体新上新上利旧新上投产时间1998 1999 1999 20033、国内高速电脱盐技术长江（扬中）电脱盐设备公司在吸收消化进口高速电脱盐技术基础上进行改进开发出新一代的交直流高速电脱盐技术，从小试结果来看，与进口的高速电脱盐相比，它具有适应性更广、脱盐脱水效率更稳定等优点，目前已申请国家专利，国内已有高桥、上海石化、茂名、洛阳、金陵、扬子、兰州、镇海、大连、湛江等处理量大于500万吨/年的常减压采用了国产高速电脱盐技术，运行情况尚可。

炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是炼油生产中必不可少的设施，其主要作用是实现裂化反应、蒸馏过程中的压力控制与压力释放，并且起到安全保护的作用。

但是，在实际生产中，常减压装置也存在大量的能源消耗和排放，对工艺生产造成一定的经济负担和环境污染。

因此，如何提高常减压装置的节能性能，减少能源消耗和减少环境污染，是目前炼油厂面临的重要问题。

一、常减压系统的节能优化（1）采用变频技术：将传统的恒速驱动方式改为变频调速方式，通过调节电机转速，实现既安全又节能的操作。

在节气节流的过程中，可以通过变频调控风机、抽汽机、回流泵等各部分的输出转速来控制不同的工艺参数，大大降低系统能耗。

（2）改进冷却方式：常减压装置废气冷却装置直接冷却的方式，往往能效较低。

为了弥补这个问题，可以采用间接冷却方式，通过在冷却水路和废气路之间设置热交换器，使系统在冷却过程中更好的收回能量。

（3）优化设备结构：在常减压隔离系统中，各装置之间的堵塞与泄漏将导致工艺气体的浪费，因此，可以优化系统结构，将热工流程设备紧密地连结在一起，减少能量的损失。

二、加强自动控制技术（1）动态调整压力：在常减压装置操作过程中，通过压力控制的方式实现动态调整，可以根据实时工艺数据对各部分的参数进行合理的调整，使系统的工作状态得到优化。

（2）合理选择传感器：为了实时监测系统的状态变化，合理的选择和布局传感器是非常重要的。

如在常减压装置系统的各部分，可以布置温度传感器、液位传感器、压力传感器和流速传感器等，实现完整的硬件监测。

（3）智能化控制系统：在传感器的基础上，结合人工智能等技术，可以实现自动控制系统的优化升级，将传感器反馈的信息转化为控制指令，对系统进行智能控制，并能够实时解决操作中出现的异常问题。

三、开展安全管理并加强人员培训（1）建立完整的安全管理制度：在常减压装置生产过程中，应建立完整的安全管理制度，明确各个工序的操作要点和应急处置预案，有效预警和避免跨越操作，从而避免不必要的事故和损失，并确保了工人的人身安全。

炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置是常见的管路减压装置之一，其主要作用是在高压管路上降低压力，从而保证设备的安全运行。

为了进一步提高炼油厂的节能效果，新技术措施被引入到常减压装置的设计和应用中。

首先，节能措施实现的第一步是优化常减压装置的结构。

新技术方案可以通过改进常减压装置的结构，将不必要的压力丢失降到最低。

例如，在设计和制造过程中优化了喷嘴和叶片的设计和加工方式，从而减少了水流冲程和风量，降低了能耗和运行噪音，同时还提高了装置的稳定性和可靠性。

其次，新技术可通过利用重力势能实现常减压装置的能量回收。

通过在常减压装置的出口处安装涡轮，以收集燃料的剩余能量，将其转换为可再生能源进行回收，从而实现能量的再循环利用。

变压器也可以帮助降低随机干扰因素的存在，使每个输出恒定，从而提高整个系统的可靠性和稳定性。

第三，我们可以利用现代化的自动控制技术来优化常减压装置的操作和维护，确保能源和成本的最优化。

通过安装传感器和自动化监测器，可以实时监控流量、压力等运行数据，并将此数据传回集中控制系统以进行实时监控。

这可以确保常减压装置的稳定运行，并及时发现任何异常或故障。

同时，通过控制系统中的反馈机制，可以根据实时监测数据自动调整操作参数，优化装置的运行效率。

最后，我们还可以使用新技术来减少对燃料的依赖，从而实现燃料的节约和使用的可持续性。

例如，通过采用尽可能高效的燃烧方式和燃烧后的废气处理，可以最大限度地减少有害气体和颗粒物的排放，减少对自然资源的消耗。

同时，使用可再生能源，如太阳能和风能，也有助于减少燃料消耗和碳足迹。

综上所述，通过使用先进的技术手段，常减压装置节能成为一个可行的可持续方案。

通过减少能源消耗，实现能源回收和再利用，并利用自动化控制技术优化运行效率，可以确保炼油厂的可持续生产和环境可持续性。

炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂是石油加工行业的重要组成部分，常减压装置是炼油厂中的核心设备之一。

随着能源消耗和环保问题日益受到关注，炼油厂常减压装置的节能技术也变得尤为重要。

本文将就炼油厂常减压装置节能新技术措施进行详细的分析，以期为炼油厂的节能降耗工作提供参考和借鉴。

一、炼油厂常减压装置的节能问题炼油厂中的常减压装置是用于将高压气体减压至低压，并分离出液体成分的装置。

在这一过程中，常减压装置需要消耗大量的能源，尤其是在高压气体减压的过程中，会产生大量的余热。

如何有效利用这些余热，提高能源利用率，成为了炼油厂常减压装置需要解决的节能问题。

二、常减压装置节能新技术措施1. 余热回收技术在常减压装置的使用过程中，会产生大量的余热，传统做法是将这些余热散发到环境中。

而通过余热回收技术，可以将这些余热有效地回收利用，用于加热水或者预热原料等环节，从而减少能源消耗。

现在市场上已经出现了许多余热回收设备，如热交换器、蒸汽再生装置等，可以帮助炼油厂进行余热回收，提高能源利用效率。

2. 热风循环技术炼油厂常减压装置的加热过程需要大量的热风，传统做法是直接排放到大气中，造成能源的浪费。

而采用热风循环技术，可以将已经加热过的热风再利用，从而减少能源消耗。

这种技术需要依靠一定的回收设备和系统，可以有效地提高能源利用率，减少能源消耗。

3. 高效节能设备高效节能设备的使用是节能技术的重要组成部分。

采用高效的温度控制装置、节能换热器等设备，可以在不影响设备正常运行的前提下，减少能源消耗。

目前，市场上已经有很多高效节能设备可供选择，炼油厂可以根据自身的情况选择合适的设备，提高设备的能源利用效率。

4. 远程监控和智能化控制技术通过远程监控和智能化控制技术，可以对炼油厂的常减压装置进行实时监测和控制，从而提高设备的运行效率，降低能源消耗。

智能化控制技术可以通过精准的控制和调节，降低设备运行的能源消耗。

远程监控技术可以让工作人员对设备的运行情况进行实时监测，及时发现问题并加以处理，提高设备的稳定运行和节能效果。

炼油常减压装置特点及节能新技术摘要：常减压装置能够回收余热、降低过剩空气系数，本文对如何控制常减压装置的能耗展开研究，分析常减压装置的特性，然后分析当前可以采取的技术措施。

通过研究帮助工厂解决常减压装置的运行能耗问题，提升综合效益。

关键词：常减压装置；特点；技术；应用引言：现代炼油厂为了保证工作的顺利进行，会使用常减压装置开展工作。

但是常减压装置同样有耗能较大的问题，为了保证生产的顺利进行，需要使用有效的技术，控制常减压装置的能耗。

1炼油常减压装置特性分析1.1加强烟气余热回收使用常减压装置能够回收炼油厂的烟气余热，常减压装置的余热回收系统会包括高温段空气预热器、低温段空气预热器两种装置，在高温段使用了高效的导热元件是，低温段使用双向板翅预热器[1]。

通过使用这些装置，常减压装置能够有效控制烟气余热所导致的露点腐蚀问题，控制烟气温度在130℃的安全范围以内。

通过使用常减压装置，其中的余热回收系统可以有效利用炼油系统的余热，解决温度浪费问题，并降低炼油系统的能耗临。

目前一般使用冷凝技术进行烟气的低温余热回收，可以有效提升热炉的热反应效率。

1.2减少过剩空气炼油厂工作中，如果剩余的空气系数比较小，加热炉内部的燃烧就会缺少足够的空气，很难满足加热炼油的要求，不仅会造成工作效率降低，还会释放出比较多的废物，对环境造成比较严重的损害。

但是如果盲目提升空气系数，过剩的空气就会将炉内多余的热量带走，同样会导致炼油设备热强度不能达标的问题，还会严重影响系统的热传递效率，也会缩短锅炉的使用寿命，以及造成空气污染。

为了解决上述问题，在目前的炼油工作中会使用常减压设备将空气系数控制在合理的范围内。

工作人员在点燃火嘴含氧量会比较高，常减压设备也会同时对气压进行调节，让设备的火焰能始终处于燃烧的状态下，并保证锅炉温度保持正常，工作人员通过随时控制常减压设备可以进行工作方式的调节，让炉内的空气系数保持最佳的运行状态。

1.3能源消耗大在目前的炼油厂生产中，常减压设备的装置会占据比较大的能源消耗，普遍超过了30%，在很多炼油厂重，常减压设备已经成为了最为主要的生产成本要素。

炼油厂常减压装置节能新技术措施分析炼油厂常减压装置通常用于将高压油气逐级减压到低压状态，以满足生产过程中不同工艺环节的需要。

常减压系统的节能是炼油厂实现节约能源和减少污染物排放的一项重要任务。

以下是炼油厂常减压装置节能新技术措施分析。

1. 减少阀门误差在常减压系统中，阀门是一个关键组成部分。

为减少能源浪费和功率损失，应对阀门进行耐用性和精度的检查。

如果阀门开度超过额定值，减压损失会增加，对整个系统的能源效率影响很大。

因此，优化常减压系统的阀门管理可以提高设备的可靠性和减少能源浪费。

2. 使用先进的减压装置在炼油厂常减压装置中，使用高效的先进减压装置可以大量减少能源的消耗。

例如，采用气体液体增压装置将高压气体转化为高压液体，再通过进入容器自然膨胀来实现自发减压。

这种方法可最大限度地降低能耗，从而有效地提高设施的能效。

3. 应用计算机辅助设计可以使用计算机辅助设计来优化炼油厂常减压装置的设计和操作，以最大程度地提高其节能效率。

通过计算机模拟和仿真，可以提前发现常减压系统中可能存在的问题，及时进行调整。

同时，可以利用计算机技术提高生产过程的自动化程度，并优化设备的维护和运营。

这些措施都可以提高能源的效率，减少污染物的产生。

4. 合理利用余热在炼油厂中，余热回收是一项非常有利的节能措施。

通过在常减压系统中收集和再利用余热，可以显著降低设备的能源消耗和运营成本。

例如，可以将冷凝水回收，用于减少冷却水的消耗。

另外，也可以利用蒸汽余热，提高设备的产能和运行效率。

这些方法都可以有效地提高能源利用效率，并减少环境污染。

综上所述，常减压系统节能新技术措施分析可得出，通过优化阀门管理、使用先进装置、应用计算机辅助设计、合理利用余热等措施，可以有效地提高炼油厂常减压装置的能效，减少能源浪费和污染物排放，从而降低企业成本，提高经济效益和社会效益。

炼油常减压装置中减压塔技术优化范本炼油常减压装置是石油炼制过程中的重要设备之一，其主要功能是将原油中的高温高压气相成分分离出来，以满足后续工艺的需要。

减压塔是炼油常减压装置的核心组件，对其进行技术优化可以提高炼油装置的效率和经济性。

本文将针对减压塔的技术优化进行深入探讨。

1. 温度控制优化炼油常减压装置中，减压塔内部温度的控制是非常重要的一项技术优化。

通过合理地控制减压塔内部温度，可以提高塔内的分离效果，降低产品中的杂质含量。

此外，还可以减少不完全反应和产生有害反应产物的可能性，提高产品的质量。

为了实现温度的优化控制，可以采取以下措施：- 优化冷却水系统，保证冷却效果，并采用优化的冷却介质，以提高冷却效率。

- 合理设置加热系统，使得塔内温度在合适的范围内波动，以充分利用热量，提高装置的能量利用率。

- 通过优化塔内的温度传感器的位置和数量，实时监测和控制塔内的温度分布，以保证整个系统的稳定性和安全性。

2. 压力控制优化减压塔的压力控制是另一个重要的技术优化点。

通过合理地控制减压塔的压力，可以提高分离效率，降低能耗，提高产品的质量。

对于压力控制的优化，可以采取以下措施：- 设置优化的压力调节阀门，以实现快速、平稳地调节压力，避免压力过高或过低对系统造成的不利影响。

- 通过设置合理的压力传感器和控制系统，实时监测和控制减压塔内的压力，以保证整个系统的稳定性和安全性。

- 利用模拟仿真方法，对减压塔的压力控制进行优化，找到最佳的压力控制策略，并对系统进行调优。

3. 流体动力学优化炼油常减压装置中的减压塔是一个典型的多相流动系统，其流体动力学行为对系统的稳定性和分离效率有着重要影响。

对减压塔的流体动力学进行优化，可以提高减压塔的性能。

以下是一些流体动力学优化的措施：- 优化静态混合分离器的设计，使气液两相在分离器内充分混合，以提高分离效果。

- 通过合理设置横隔板、直隔板和填料层，优化塔内的流动分布，减小气液的相互干扰，提高分离效率。

炼油厂常减压装置节能新技术措施分析石油炼制工艺中，常减压装置是一个非常重要的环节。

它主要用于将原油中的各种烃类分离出来，通过降低管道中的压力来使原油蒸发，从而实现烃类的分离。

在常减压装置的运行中，能源消耗是一个非常重要的问题，因此寻找并应用节能的新技术措施非常有必要。

一、热能回收利用技术炼油过程中，常减压装置中产生了大量的废热。

传统上，这些废热会直接排放到大气中。

为了更好地节能减排，可以采用热能回收利用技术，将这些废热进行回收利用。

具体的方法有两种：1.余热回收：常减压装置中产生的废热可以用于加热其他生产环节所需的介质。

可以将废热用于加热炼油厂内的其他装置，或者用于加热其他生产过程中需要的水，从而达到节能的目的。

2.发电回收：常减压装置中的废热可以用于发电。

通过将废热转化为蒸汽，再通过蒸汽发电机转化为电能，从而实现能量的回收利用。

二、节能控制技术常减压装置的节能措施还可以从控制方面入手。

通过合理的控制装置的运行，可以达到节能减排的目的。

具体措施如下：1.优化操作参数：通过对装置的操作参数进行优化调整，可以减少能耗，提高经济效益。

控制蒸汽的流量和压力，控制再沸器的进出口温度等。

2.自动化控制：引入自动化控制系统，实现对常减压装置的自动化控制和监测，可以降低人工干预的程度，减少能源的浪费。

三、改进设备结构和设计常减压装置的结构和设计也可以进行改进，从而达到节能的目的。

具体改进措施如下：1.改进节流装置：优化节流装置的结构参数和材料选择，减小阻力，降低能耗。

2.改善换热器传热效果：通过改进换热器的结构和设计，提高传热效率，降低能量损耗。

3.优化常减压装置的结构：通过优化常减压装置的结构，减小内部压力损失，降低能源的消耗。

炼油厂常减压装置的节能新技术主要包括热能回收利用技术、节能控制技术和改进设备结构和设计。

通过应用这些新技术措施，可以有效地降低能源消耗，提高能源利用效率，达到节能减排的目的。

常减压装置先进控制关键技术分析摘要]：常减压装置在原油加工处于首要位置，同时在其过程中也是加工规模最大的工艺装置。

自动化技术在石油化工企业生产过程应用越来越广泛，先进控制已成为石油化工企业提高产品质量和扩大生产的重要手段。

本文在分析了常减压装置的控制方案相关技术，介绍鲁棒多变量预估控制原理，并研究了常压塔控制器的功能设计。

中国论文网 h[关键词]：炼油厂，常减压装置，先进控制，结束改革目前，石油化工企业对市场和生产环境的变化都表现出十分敏感的特性，以期获得最大的经济效益。

世界各国的经验表明，先进控制技术是提高企业的经济效益、降低生产成本、提高其在国际市场中的创新力、应变力、适应力和综合竞争力的主要技术手段之一。

常减压装置的主要任务是将原油分离成合格的产品或中间产品，是原油加工中重要的组成部分。

本文就炼油厂中的常减压装置的先进控制技术的一些关键技术进行分析。

1常减压装置的工艺简介常减压装置是炼油厂进行原油提炼的第一道工序，它的作用是从原油中提炼出各种燃料、润滑油、化工原料等产品。

其基本原理主要是利用加热、分馏等物理方法分割不同沸点范围的汽油，柴油、溶剂油、航空煤油和重油等二次加工原料和产品。

其特点是加工方法简单、成本低。

因此，在保证产品质量的前提下，其一次拔出率的高低将直接影响到炼油厂的整体经济效益。

常减压装置主要由原油电脱盐系统、原油换热系统、原油精馏系统和产品冷凝、冷却系统等几部分组成，其核心为原油精馏系统。

生产上利用原油中各组分的沸点不同，将原油加热到一定温度，送入常压精馏塔，在塔的进料段进行一次汽化。

汽化后，气相部分上升至塔的精馏段，液相部分下降至塔的提馏段，是此装置工艺原理。

2常减压装置先进控制关键技术分析2.1常减压装置的控制方案常减压装置控制系统的应用目的是平稳工艺操作，保证产品产量和质量。

要达到此目的就必须保证装置的物料、气液相和热量的三大平衡。

(1)常规控制方案常规控制方案是在经典控制理论的基础上形成的，在实际生产过程中，一般的常规控制回路主要由测量单元、以PID为基础建立的常规调节器、调节阀、检测元件和工艺对象等几部分组成。