中密度纤维板常见质量缺陷及产生原因
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中密度纤维板常见质量缺陷及产生原因
一.外观缺陷
1.三层结构太明显
(1)含水率太高;
(2)第一峰位置设定太低;
(3)干燥塑化段小泵流量偏大,第二峰不明显甚至无第二峰;
2.纤维太粗
(1)原材料不好,硬杂木含量太多;
(2)原材料含水量过低;
(3)木片形态过大;
(4)蒸汽压力过低;
(5)蒸煮时间过短;
(6)磨片齿形选择不合理;
(7)磨片本身精度及质量不好;
(8)动盘与定盘平行度偏差过大;
(9)动盘与定盘间隙过大;
(10)加压油缸压力设定过低,磨盘轴向有移动现象;
(11)进料量太大或进料量不均匀;
(12)磨室体蒸汽平衡管未能投入使用;
(13)排料阀开度过大或过度磨损;
3.表面粗糙
(1)纤维太粗;
(2)板坯含水率过低;
(3)压板温度设定过高,压机闭合速度太慢;
(4)热压曲线设定不合理,干燥塑化段小泵流量偏小,位置距板厚(171mm)太远;
(5)石蜡施加量偏少;
(6)预固化层未能砂掉;
(7)砂光存在砂痕砂线;
(8)施胶量太低;
(9)毛板控制超厚,砂光时砂掉表面致密层;
4.表面异物
(1)木片内含有异物(如橡胶、捆绑的绳索);
(2)输送皮带脱胶掉入木片、板坯内;
(3)磨室体、干燥管道积炭;
(4)检修设备时设备、现场有遗留物进入纤维;
(5)清扫场地所回收的料含有杂物;
(6)设备、环境清扫不定时,长期存积的灰尘、纤维掉落到板坯形成局部松软;5.砂痕砂线
(1)粗砂、细砂砂削量分配不合理;
(2)粗砂、细砂型号及搭配不合理;
(3)砂带质量不合格,易掉砂粒;
(4)毛板冷却时间不够长,粘砂带;
(5)砂带使用时间过长,未及时更换;
(6)石墨带、羊毛垫质量不好或磨损后未及时更换;
(7)接触辊、输送辊磨损严重,精度达不到要求;
(8)砂架与砂架之间水平偏差过大;
(9)输送辊进给速度不同步;
(10)含有砂粒的砂光粉回收量太大;
(11)砂光机安装存在问题,振动太大;
(12)砂光机本身精度达不到要求;
6.局部漏砂
(1)铺装后的板坯不平;
(2)板坯在输送及装板过程中局部被破坏;
(3)压机同臂未能调整好,压机在快速闭合过程中局部板坯被冲坏;
(4)压板变形;
(5)毛板厚度不够;
(6)毛板密度偏差过大;
(7)毛板变形;
(8)石墨带、羊毛垫质量不好或局部磨损后未及时更换;
(9)接触辊、输送辊局部磨损严重;
7.毛板厚度偏差大
(1)原材料偏差过大;
(2)板坯称不准确;
(3)板坯重量控制不稳定;
(4)厚度规上有杂物或厚度规已磨损;
(5)位置控制器工作不正常;
(6)压板变形;
8.毛板分层和鼓泡
(1)板坯含水率过高或含水率不均匀;
(2)胶粘剂的质量及粘度和固含量不符合要求;
(3)热压曲线第一峰位置太小,压力太高,表面致密层过厚;
(4)压机卸压、压板张开速度过快;
(5)压板温度过高或热压时间过长;
(6)密度过大;
9.边角松软
(1)铺装不均匀,板坯边部密度偏低;
(2)设备振动过大或预压机线压力设定过低,板坯输送过程中边角部位纤维倒塌、掉落;
(3)推拉板变形严重,边角部位的纤维在推送过程中有倒塌、掉落现象;
(4)热压工艺条件不满足,未保证胶粘剂充分固化;
(5)砂光截边锯使用时间太长;
10.毛边
(1)横截锯链条长度不对,使板坯本身偏短;
(2)预压机线压力偏小,板坯在推送过程中变短;
(3)推拉板表面不光滑,板坯在推送过程中阻力过大变短;
(4)推拉板表面有水或油类物质;
(5)装板小车行程调整不当,板坯在装机内未送到位;
(6)装板水平油缸前进行程开关调整不当,板坯在压机内未送到位;
(7)压机快速闭合行程调整不当,板坯变形严重;
(8)压机同臂调整不当;
二.理化指标不合格
1.静曲强度低
(1)产品密度低;
(2)压机闭合和加压速度慢,产品密度梯度小;
(3)胶粘剂施加量不够、分布不均匀,板坯含水率过高或过低,造成胶粘剂固化不完全;
(4)纤维原料质量差或纤维分离度低;
(5)热压时间过长或不足;
2.内部结合强度低
(1)施胶量不够;
(2)加压速度过快(产品密度梯度过大)和热压时间不足;
(3)板坯内部含水率高、温度低,胶粘剂没有完全固化;
(4)密度偏低;
(5)回收废纤维或砂光粉比例太大;
(6)板冷却时间不够,堆放温度过高,胶粘剂过度固化降解;
3.尺寸稳定性差与变形
(1)成型时各层密度、厚度不成比例,相差大,上、下层分布不对称且含水
率不均;
(2)表、芯层密度梯度过大;
(3)热压时,上、下热压板或同一块热压板温差过大;
(4)板冷却不够即堆放;
(5)堆垛垫方高矮不一;
(6)存放处空气温度大;
(7)上、下表面砂光量不一,或下表面预固化严重且未砂尽;
4.握钉力低
(1)密度太低或太高;
(2)表芯层密度梯度过大;
(3)施胶量不足;
5.吸湿膨胀率大
(1)施胶量不足或胶粘剂未充分固化;
(2)施蜡量低或分布不均匀;
(3)密度低,纤维形态和质量差;
(4)纤维或胶粘剂的PH值控制不合适,影响胶料固化或纤维的自身缩合;6.表面结合强度低
(1)板坯含水率太低;
(2)压机热压板温度太高;
(3)压机闭合速度太慢;
(4)热压曲线第一峰压力太低;
(5)毛板超厚,砂光砂掉了致密层;
(6)施胶量偏小;
7.密度偏差大
(1)原材料搭配不合理;
(2)铺装不均匀;
(3)厚度规精度发生变化;
(4)压机压板平整度与温度,压力分布偏差过大;
(5)板坯输送及装板过程中变形大;
(6)压机同步闭合调整不当;