轮胎翻新厂质量检验规程

乘用车橡胶轮胎翻新的行业标准与规范建设橡胶轮胎翻新行业是一个重要的环节，它对于延长轮胎使用寿命、降低环境污染和降低成本具有重要意义。

为了确保乘用车橡胶轮胎翻新的质量和安全性，行业需要建立一套统一的标准与规范。

一、轮胎翻新的定义与目标轮胎翻新是指对于原始轮胎进行修补和重建，以恢复轮胎的功能和性能，延长轮胎的使用寿命，并减少对环境的不良影响。

轮胎翻新的目标是确保翻新后的轮胎符合原始轮胎的性能和安全要求，且能够在使用过程中保持稳定的性能。

二、翻新工艺与技术要求1. 翻新工艺橡胶轮胎翻新工艺分为热固性胶翻新工艺和热塑性胶翻新工艺。

热固性胶翻新工艺适用于大多数乘用车橡胶轮胎，而热塑性胶翻新工艺适用于部分特殊场景下的轮胎。

2. 技术要求轮胎翻新技术要求是确保翻新后的轮胎能够达到与原始轮胎相当或更高的性能水平。

具体要求包括：- 原始轮胎的拆卸和清洗工艺必须规范，以保证在翻新过程中不会对轮胎造成破坏。

- 轮胎胎纹修补技术必须精确，以确保修补后的胎纹与原始胎纹相匹配，且胎纹深度满足相关要求。

- 翻新胶层的选择和应用必须符合相关标准，以保证轮胎在使用过程中的抗磨损、抗老化和抗剪切性能。

- 胎面平衡技术要求翻新后的轮胎重量分布均匀，以实现轮胎在高速行驶时的稳定性能。

- 翻新后轮胎的胎噪与振动要求低于相关标准，以保证驾驶的舒适性。

三、质量控制与检测方法为了保证轮胎翻新的质量与安全性，行业需要建立一套完善的质量控制与检测方法：1. 质量控制措施翻新企业需要制定严格的质量管理体系，包括翻新工艺的规范和流程以及员工技能培训等。

企业需要引进先进的翻新设备和工具，且定期进行维护和保养，以确保翻新轮胎的质量。

2. 检测方法对于翻新后的轮胎，需要进行全面的检测。

主要包括以下几个方面：- 胎面平衡检测：使用专业设备检测轮胎重量分布，以确保轮胎在高速行驶时的稳定性能。

- 胎纹深度检测：使用胎纹深度计测量轮胎胎纹深度，以确保胎纹修补符合相关要求。

汽车轮胎产品质量国家监督抽查实施细则（2023年版）1 抽样方法以随机抽样的方式在被抽样生产者、销售者的待销产品中抽取。

随机数一般可使用随机数表等方法产生。

每批次产品抽取样品6条，其中4条作为检验样品，2条作为备用样品；对于最高速度超过300km/h的汽车轮胎，每批次应抽取样品7条，其中5条作为检验样品，2条作为备用样品。

2 检验依据执行企业标准、团体标准、地方标准的产品，检验项目参照上述内容执行。

凡是注日期的文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本细则。

凡是不注日期的文件，其最新版本适用于本细则。

3 判定规则3.1依据标准GB 9743—2015轿车轮胎现行有效的企业标准、团体标准、地方标准及产品明示质量要求3.2判定原则经检验，检验项目全部合格，判定为被抽查产品合格；检验项目中任一项或一项以上不合格，判定为被抽查产品不合格。

若被检产品明示的质量要求高于本细则中检验项目依据的标准要求时，应按被检产品明示的质量要求判定。

若被检产品明示的质量要求低于本细则中检验项目依据的强制性标准要求时，应按照强制性标准要求判定。

若被检产品明示的质量要求低于或包含本细则中检验项目依据的推荐性标准要求时，应以被检产品明示的质量要求判定。

若被检产品明示的质量要求缺少本细则中检验项目依据的强制性标准要求时，应按照强制性标准要求判定。

若被检产品明示的质量要求缺少本细则中检验项目依据的推荐性标准要求时，该项目不参与判定。

4 附则本细则代替《市场监管总局关于发布131种产品质量国家监督抽查实施细则的公告》（2020年第36号）中的《汽车轮胎产品质量国家监督抽查实施细则》。

轮胎检验作业指导书
一、执行标准：
1.外观质量按HG/T2177-2011《轮胎外观质量》检验标准执行。

2.批次检验按相关标准执行。

二、操作要点：
1.首件检验：严格执行首件检验和判定，为此造成损失重罚。

2.日常检验：按照外观标准和计划标识执行外观检验。

3.成品称重：每周不少于2次，检验重量的稳定性和符合型。

4.硬度抽查：每周不少于2次，检验硬度的稳定性和符合型。

5.外观修整：负责圈口胶边的处理、和轻微质量缺陷的修整，局限于打磨。

6.送修复检：对于缺陷较大，需要压板送检，并复检。

7.信息传递：对于检查出现的模具等问题，联系车间修整，效果不佳开具整改通知单。

8.退赔鉴定：按照三包标准负责三包胎的鉴定
9.记录报表：认真填写记录报表，涉及前工序责任和相关车间做好公示。

附：HG/T2177-2011《轮胎外观质量》。

轮胎质检员的规章制度第一章总则第一条为了规范轮胎质检员的工作行为，提高轮胎质检标准和质检效率，保障轮胎产品质量，制定本规章制度。

第二条本规章制度适用于公司轮胎质检员的工作行为，质检员必须严格遵守本规章制度的规定。

第三条质检员应当具备相关专业知识和技能，熟悉轮胎质检标准，严格按照标准进行质检。

第二章责任义务第四条质检员应当认真履行质检工作职责，对产品的质量负有保证责任。

第五条质检员应当认真学习新的轮胎质检标准，不断提高自身的质检水平。

第六条质检员应当定期对质检工具进行检查和维护，确保质检工作准确性。

第三章工作流程第七条质检员接到检测任务后，应当认真核对产品信息，准备好所需的检测工具和设备。

第八条质检员应当严格按照质检标准执行，对轮胎进行外观检查、尺寸测量、胎面花纹检测等质检工作。

第九条质检员应当及时记录检测结果，准确填写质检报告，对存在缺陷或不合格的产品及时处理和报告。

第四章工作纪律第十条质检员应当严格遵守工作纪律，准时上下班，不得私自外借或擅自离岗。

第十一条质检员应当保守公司商业秘密，不得泄露任何机密信息。

第十二条质检员应当与同事和上级保持良好的沟通和协作，共同完成质检任务。

第五章惩罚措施第十三条对于违反本规章制度的质检员，公司有权进行批评教育、警告、甚至解除劳动合同等惩罚措施。

第十四条对于严重影响产品质量和公司声誉的违法行为，公司有权追究责任并给予相应处罚。

第十五条如果质检员违反法律法规或有其他违法行为，公司将立即解除劳动合同，并报请有关部门进行处理。

第六章附则第十六条本规章制度自发布之日起生效，解释权归公司所有。

第十七条本规章制度的修订和补充，应经公司领导同意并通知全体质检员。

第十八条对于本规章制度未明确的事项，应当按照公司的相关规定进行处理。

以上即是轮胎质检员的规章制度，质检员务必自觉遵守，确保产品质量和公司利益。

感谢各位质检员的辛勤工作和合作！。

翻新轮胎技术质量验收标准
一、接收翻新轮胎时，首先对轮胎的品牌、型号、胎号进行核对，必须要与我公司发出时相一致。

二、检查轮胎上是否有供应厂商商标，轮胎外胎侧必须贴有生产厂家商标。

三、观察轮胎的四个面（胎冠面、胎里面、两侧面），“四条线”（轮胎两侧的防水线、防擦线），“两个圈”（与轮辋着合的胎圈）。

观察胎面时主要看花纹块是否错位、圆角、明疤、秃花、蜂窝、无须，模缝是否同心（错位）、溢胶（俗称大边），花纹块裂口，花纹沟基部是否见底、裂口，胎面是否凹凸不平，胎肩是否失圆，胎面是否欠硫、过硫等。

观察侧面部分是否漏检、漏补。

修补处是否有缺陷，两线处是否有暗伤。

胎里面则较为复杂，主要观察胎里修补贴片是否符合标准、完好，胎里是否有凹陷、内拱。

两个胎圈是否变形、有无明疤、趾口脱空等。

四、胎面胶层要具有较高的拉张强度和定伸强度，较好的抗撕裂性优异的耐磨性。

轮胎有较好的弹性，较低的生热和耐纹裂口。

在高温、热老化和疲劳条件下，保持轮胎正常使用所承诺的里程数。

在正常磨耗情况下，预硫化翻新胎面的里程数不低于7万公里；热翻胎不低于5万公里。

五、测量胎面花纹深度，新胎花纹深度标准为15-16mm。

真空胎尚需测量轮胎气压，必须要用两只不同的气压表各测一次。

轮胎气压不足或过量立即补足或放气，再次测量，保证轮胎气压在标准范围内。

六、翻新轮胎在装配、使用过程中发现质量问题立即停止使用，通知供应厂商，要求在对方在24小时内派遣业务员进行鉴定并给予答复，进行理赔。

汽车轮胎产品质量监督抽查实施细则1 抽样方法在生产者、销售者的待销产品中随机抽取有产品质量检验合格证明或者以其他形式表明合格的、近期生产的产品。

抽查样品基数满足抽样数量即可。

抽取样品应为同一生产者按照同一标准生产的同一商标、同一规格型号的产品。

轿车轮胎产品每批次抽取4条，其中3条作为检验样品，1条作为备用样品。

载重汽车轮胎产品抽取3套，其中2套作为检验样品，1套作为备用样品。

轻型载重汽车轮胎产品抽取4套，其中3套作为检验样品，1套作为备用样品。

随机数抽样，随机数一般可使用随机数表、随机数骰子或扑克牌等方法产生。

2 检验依据表1 轿车轮胎检验项目表2 载重汽车轮胎检验项目表3 轻型载重汽车轮胎检验项目执行企业标准、团体标准、地方标准的产品，检验项目参照上述内容执行。

凡是注日期的文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本细则。

凡是不注日期的文件，其最新版本适用于本细则。

3 判定规则3.1依据标准GB 9743-2015 轿车轮胎GB 9744-2015载重汽车轮胎相关的法律、行政法规、部门规章、规范性文件现行有效的企业标准、团体标准、地方标准及产品明示质量要求3.2判定原则经检验，检验项目全部合格，判定为被抽查产品所检项目未发现不合格；检验项目中任一项或一项以上不合格，判定为被抽查产品不合格。

若被检产品明示的质量要求高于本细则中检验项目依据的标准要求时，应按被检产品明示的质量要求判定。

若被检产品明示的质量要求低于本细则中检验项目依据的强制性标准要求时，应按照强制性标准要求判定。

若被检产品明示的质量要求低于或包含细则中检验项目依据的推荐性标准要求时，应以被检产品明示的质量要求判定，但应在检验报告备注中进行说明。

若被检产品明示的质量要求缺少本细则中检验项目依据的强制性标准要求时，应按照强制性标准要求判定。

若被检产品明示的质量要求缺少本细则中检验项目依据的推荐性标准要求时，该项目不参与判定，但应在检验报告备注中进行说明。

ICS 83.160.10G41中华人民共和国国家标准GB 14646-××××代替GB14646-1993轿车翻新轮胎Retreaded tyre for passenger car(报批稿)20××-××-××发布 20××-××-××实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布前言本标准的第4章、第6章为强制性的，其余为推荐性的。

本标准代替GB 14646-1993《翻新和修补轮胎（子午线轮胎）》本标准与GB14646-1993的主要差异如下：——标准名称进行了调整；——调整了标准适用范围，本标准仅适用于轿车轮胎及其拖挂车用充气轮胎（1993年版和本版的第1章）；——取消了轮胎分级（1993年版的第4章）；——调整了选胎技术要求（1993年版第5章、本版的4.1）；——调整了翻新轮胎外观质量要求（1993年版的6.1，本版的4.4）；——调整了翻新轮胎外缘尺寸要求（1993年版的6.2，本版的4.5）；——删除了翻新轮胎使用与保证行驶里程要求（1993年版的6.6）；——调整了翻新轮胎试验方法（1993年版的第7章，本版的第5章）；——删除了翻新轮胎检验规则（1993年版的第8章）；——取消了翻新轮胎成品分级以及分级标志的要求（1993年版的6.5、9.3）；——增加了翻新轮胎生产编号、负荷指数或层级、速度符号、充气压力标志要求(本版的第6章)；——增加了强度性能要求与检测(本版的4.6.1、5.1)；——删除了轮胎修补部分（1993年版的第二篇）。

本标准由中国石油和化学工业协会提出。

本标准由全国轮胎轮辋标准化技术委员会归口。

本标准委托全国轮胎轮辋标准化技术委员会负责解释。

本标准起草单位：中国轮胎翻修利用协会、东莞市轮胎翻修厂、东莞市石排镇中坑鸿运轮胎厂、重庆超科实业有限公司、上海市红旗轮胎翻修厂。

载重汽车翻新轮胎1 范围本文件规定了载重汽车翻新轮胎要求、试验方法和标志。

本文件适用于载重汽车及其挂车用充气轮胎的翻新。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 521GB/T 2977 GB/T 4501 GB/T 6326 轮胎外缘尺寸测量方法载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷载重汽车轮胎性能室内试验方法轮胎术语HG/T 2177 轮胎外观质量3 术语和定义GB/T 6326界定的术语和定义适用于本文件。

4 要求4.1 胎体选择4.1.1 用于翻新的胎体，其胎侧标识应有以下内容：——轮胎规格；——速度符号（或最高行驶速度）；——负荷指数（或最大负荷能力或层级）； ——“3C”认证标识。

4.1.2 凡有下列情况之一的胎体不应用于翻新：——生产日期超五年；——由于超负荷和缺气造成明显损坏； ——胎体破裂或胎体异常变形；——胎圈断裂或损坏；——明显的油或化学物质或水侵蚀；——胎面磨光且帘线暴露；——胎侧磨损且帘线暴露；——任何部位的脱层或脱空；——胎侧区域结构性损坏；——内衬层老化或损坏且不能修理；——无内胎轮胎气密层老化或损坏且不能修理；——带束层翘边、松弛；——胎体辗线或跳线；——胎面虽有剩余花纹，但局部磨损不均匀且伤及缓冲层或带束层；——采用预硫化胎面翻新法翻新时，胎侧及胎肩有连续的老化裂纹。

用模型法翻新时，胎肩有轻微的老化裂痕和切口，且深及骨架层或伤及帘布层。

4.1.3 用于翻新的轮胎胎体可有穿洞性损伤，其最多的穿洞性损伤数量与尺寸及部位，子午线轮胎应符合表 1 的规定；斜交轮胎应符合表 2 的规定。

表1翻新的载重汽车子午线轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）名义断面宽度胎体损伤最大尺寸/mm最多修补处损伤部位近边缘至胎趾禁翻区最小距离/ mm 胎侧部位胎冠带束层垂直于帘线方向沿帘线方向7.00及其以下/205～235 20 5025 2 60 10 907.00以上到10.00（包含9,10,11）/245～285 25 5040 4 65 20 7510 10011.00及其以上到13.00/295～365 40 5040 4 70 20 10010 11014.00及其以上/385及其以上40 7540 4 90 20 10010 127表 2 翻新的载重汽车斜交轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）轮胎负荷指数／最大负荷能力胎体穿洞最大尺寸（不超过同规格轮胎名义断面宽度的百分比）胎冠胎肩胎侧121及其以下/1450 kg及其以下30% 20% 20% 121以上/1450 kg以上40% 30% 30%4.2 翻新前4.2.1 翻新前应进行胎体清洁干燥。

引言概述：轮胎是汽车行驶过程中起到关键作用的一个部件，不仅承受着沉重的车辆负荷，还要面对各种路面条件的挑战，因此轮胎的质量对行车安全和性能有着重要影响。

本文将对轮胎的质检报告进行详细阐述，包括轮胎的外观检查、尺寸测量、物理性能测试、使用寿命评估和质量控制等方面的内容。

正文内容：1.外观检查：1.1轮胎表面：使用肉眼或显微镜仔细观察轮胎表面，检查有无可见的裂纹、凹陷、气泡等缺陷。

1.2胎面花纹：检查轮胎胎面花纹的深度和均匀性，确定是否符合设计要求。

1.3胎壁：检查轮胎胎壁的光滑度和无明显受损的情况，确保轮胎壁的完整性。

2.尺寸测量：2.1轮胎直径：使用专用测量工具对轮胎直径进行测量，确保符合设计尺寸范围。

2.2轮胎宽度：测量轮胎最宽处的宽度，确保符合设计要求。

2.3轮胎胎压：使用胎压测量仪器测量轮胎的胎压，确保胎压在安全范围内。

3.物理性能测试：3.1裂纹抵抗能力：使用拉伸试验机对轮胎进行拉伸测试，评估轮胎在高负荷下的抗裂纹能力。

3.2疲劳寿命：进行轮胎的循环负载试验，评估轮胎在长期使用过程中的疲劳寿命。

3.3轮胎硬度：使用硬度测试仪对轮胎进行硬度测试，评估轮胎材料的硬度指标是否符合要求。

4.使用寿命评估：4.1耐磨性测试：使用磨损试验机对轮胎进行磨损测试，评估轮胎在不同路面条件下的耐磨性。

4.2耐高温性能：进行高温试验，评估轮胎在高温环境下的变形和热老化情况。

4.3耐低温性能：进行低温试验，评估轮胎在低温环境下的弹性和耐寒性能。

5.质量控制：5.1轮胎制造工艺控制：对轮胎制造过程中的关键步骤进行严格控制，确保质量稳定。

5.2材料质量控制：对原材料的采购和入库进行严格控制，确保使用符合标准的优质材料。

5.3产品质量检验：对轮胎的每个环节进行质量检验，确保产品符合相关标准。

总结：轮胎质检报告是对轮胎质量的全面评估，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试、使用寿命评估和质量控制等多个方面。

通过对轮胎质检报告的详细阐述，可以帮助制造商和消费者更好地了解轮胎的质量状况，从而选择适合自己需求的优质轮胎，提高行车安全和性能。