轮胎用国标

引用：解读新的GB14646-2007《轿车翻新轮胎》国家标准翻新轮胎标准议论2010-01-05 15:04:21 阅读218 评论0 字号：大中小订阅解读新的GB14646-2007《轿车翻新轮胎》国家标准高孝恒1. 发布新的翻新载重轮胎国标的意义现在执行的两个翻胎标准是1990年前后起草1992年及1993年实施，至今已15年了，这15年中我国轿车保有量已达上千万辆，2007年维修胎的销量近3000万条，但翻新胎的数量估计尚不足15万条（且大部分出口）。

究其原因除翻新轿车胎的利润低难度大，翻胎从业者兴趣不大外，就是人们的消费意念（除出租车外，人们不愿意使用翻新胎），对翻新胎的安全可靠性也有顾虑。

人们的安全意识与期望值使现在执行的翻胎标准，远不能适应人们的要求，也达不到保证轿车翻新胎绝对安全的需求。

希望通过新的翻胎标准的发布与贯彻来促使翻新胎的翻新技能，经济性，质量及安全性有较大的提高以打消人们生产及使用的顾虑，促进轿车轮胎翻新业的发展并提高轮胎综合利用节约资源的效果。

2. 新的翻胎国标主要特点2.1 提高了翻新胎的安全性要求提高了胎体选胎的要求，增加了对翻新前的胎体要充以低压气检查2.2翻新胎的质量安全抽检检验项目与指标与新胎一致考虑到轿车轮胎翻新比例极小，可翻胎体较多，选择余地大，新胎的这些指标安全系数较大，使用条件好。

如果精选胎体，精心加工，翻新后抽检的检验项目与指标与新胎一致是可以做到的。

如黄海牌的185/60R14 82 H轿车轮胎经测试其高速性的破坏速度为240km/h（标准应为210km/h不坏）。

耐久性时间达167小时（标准应为34小时不坏）。

压穿强度平均为311.7J，（标准应为：强度最小点295J不坏）2.3新的翻新轮胎国标中对考核指标的规定具有一定的灵活性新的标准中的第4.3.2条：应根据胎体及翻新轮胎的质量及检验检测情况确定翻新轮胎的速度等级和负荷能力，如不能达到原胎体的要求，应重新标记翻新轮胎的速度等级和负荷能力。

聚氨酯包胶轮相关国标全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：聚氨酯包胶轮是工业生产中常用的一种轮子，其具有优异的耐磨性、耐化学腐蚀性、负载能力强等特点，因此在各类机械设备和传动系统中广泛应用。

为了规范聚氨酯包胶轮的生产和使用，国家制定了相关的国家标准，以确保产品质量和安全性。

下面我们就来了解一下关于聚氨酯包胶轮的国家标准。

关于聚氨酯包胶轮的国家标准主要包括对其材料、生产工艺、性能要求和检测方法等方面的规定。

根据《聚氨酯包胶轮技术条件》（GB/T 25773-2010）标准，聚氨酯包胶轮的主要材料应符合国家有关环保要求，并具有一定的硬度、抗压强度和弹性模量等性能。

生产工艺方面，标准规定了聚氨酯包胶轮的成型工艺、硬度调控、胶液配方和包胶工艺等要求，以确保产品的质量稳定性和一致性。

除了技术要求，国家标准还对聚氨酯包胶轮的标识、包装和运输等方面进行了规定。

在《聚氨酯包胶轮包装、标志、贮存和运输》（GB/T 25775-2010）标准中，规定了对产品包装的要求，如外包装材料和标识内容等，以确保产品在运输和储存过程中不受损坏或污染。

标准还规定了产品的保质期和储存条件，以确保产品在保质期内仍然能够保持其性能和质量。

国家标准对聚氨酯包胶轮的生产和使用提出了严格的要求，以确保产品的质量和安全性。

生产企业和使用单位应当严格按照相关标准执行，并定期进行产品质量检测和评估，以确保产品能够满足各类工程项目和生产需求。

只有在严格遵守国家标准的前提下，才能够更好地发挥聚氨酯包胶轮的优异性能，为生产和工程建设提供更加可靠的保障。

【这篇文章共计886字】第二篇示例：聚氨酯包胶轮是一种常见的工业用车辆配件，具有耐磨、耐高温、耐腐蚀等优良性能。

为了规范和提高聚氨酯包胶轮的质量标准，我国制定了一系列相关国家标准，以确保其在生产和使用过程中的安全性和可靠性。

本文将介绍关于聚氨酯包胶轮相关国标的内容。

一、GB/T 14687-2011《包胶轴承轮》该标准规定了包胶轴承轮的分类、要求、试验方法等内容。

600-15轮胎国标号
600-15轮胎是一种常见的汽车轮胎，它符合中国国家标准
GB9744-2013《汽车轮胎》的规定。

根据国家标准，600-15轮胎的
尺寸参数和质量技术要求都有详细规定。

首先，600-15表示轮胎的
规格尺寸，其中600代表轮胎的截面宽度，15代表轮胎的内径直径，单位为英寸。

根据国家标准，600-15轮胎的具体尺寸应符合标准规
定的公差范围，以确保其与车辆的匹配性。

此外，国家标准还对
600-15轮胎的质量、结构、耐久性、使用性能等方面进行了详细的
技术要求，以确保轮胎在使用过程中能够满足安全、舒适和持久的
要求。

总的来说，600-15轮胎国标号GB9744-2013规定了该型号轮
胎的尺寸和质量技术要求，确保其在车辆使用过程中的安全性和可
靠性。

聚氨酯包胶轮相关国标概述说明以及解释1. 引言1.1 概述本文将详细介绍聚氨酯包胶轮相关国标的概念、制定过程、以及国内外相应标准的比较分析。

同时，还将探讨聚氨酯包胶轮在不同领域的应用情况和其特性与优势分析。

1.2 文章结构文章主要由以下几个部分组成：- 引言：对文章的整体内容进行概述和说明，为读者提供清晰的导航。

- 聚氨酯包胶轮相关国标：介绍聚氨酯包胶轮相关国标的定义与分类，并详细讲解标准制定过程和国内外相应标准对比分析。

- 聚氨酯包胶轮的应用领域介绍：探讨聚氨酯包胶轮在工业领域、运输领域和娱乐领域中的具体应用情况。

- 聚氨酯包胶轮的特性和优势分析：深入研究聚氨酯包胶轮的耐磨性能、承载能力和耐压性能以及静音性和减震效果等方面的特点和优势。

- 结论：总结聚氨酯包胶轮相关国标的重要性和作用，并对聚氨酯包胶轮未来的发展提出展望和建议。

1.3 目的本文旨在通过对聚氨酯包胶轮相关国标的概述、说明和解释，使读者能够全面了解聚氨酯包胶轮及其标准制定过程，并掌握聚氨酯包胶轮在不同领域中的应用情况以及其特性与优势。

通过此篇文章，读者将对聚氨酯包胶轮有一个更为深入的认识，为相关行业提供指导和参考。

2. 聚氨酯包胶轮相关国标2.1 定义与分类聚氨酯包胶轮是一种由聚氨酯材料制成的轮胎，表面包裹有一层胶皮。

这种类型的轮胎常用于工业设备、运输工具和娱乐设施中。

根据不同的使用需求和特点，聚氨酯包胶轮可分为多个不同的类别。

2.2 标准的制定过程制定聚氨酯包胶轮相关国标通常需要经历以下步骤：首先，由相关领域的专家组成标准制定委员会，并对当前市场上已有的行业规范和标准进行研究和分析；然后，通过企业、技术机构等途径收集相关数据和信息，并进行实地调研和试验；接下来，在制定草案阶段，委员会成员将根据研究结果和经验共同商讨并形成初稿；最后，在征求意见阶段，初稿将向公众发布，吸收各方反馈并进行修改完善，最终形成正式发布的国标。

2.3 国内外相应标准对比分析对于聚氨酯包胶轮相关国标的制定，还需要进行国内外相应标准的对比分析。

国家关于轮胎的使用标准
中国国家标准化管理委员会颁布的《汽车轮胎行业标准》（GB/T 11813-1998）规定了车辆轮胎的相关要求，包括：
1. 载重指数和速度级别：每种轮胎标注了一组载重指数和速度级别，表示该轮胎规格的承载能力和适用速度范围。

2. 轮胎规格尺寸：规定了轮胎的外径、断面宽度、胎面高度等参数，以确保车辆的稳定性和安全性。

3. 胎压：规定了轮胎的最佳充气压力，以保证车辆行驶安全和轮胎寿命。

4. 结构和材料：规定了轮胎的胎面、胎体、胎圈和胎侧的结构和材料，以确保轮胎的耐磨损、抗割伤和耐老化等特性。

此外，还有一些相关标准和规定，例如汽车轮胎的国际通用标准JIS D 4230、美国汽车工程师协会（SAE）的标准等，也需要遵守。

轮胎翻新工艺1 范围本文件规定了充气轮胎翻新工艺要求。

不包括翻新轮胎用橡胶的塑炼、混炼工艺；不包括预硫化胎面、预硫化缓冲胶等材料的制作工艺。

本文件适用于载重汽车、轿车、工程机械充气轮胎的翻新，不适用更换带束层充气轮胎的翻新和实心轮胎的翻新。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 6326 轮胎术语GB/T 7037 载重汽车翻新轮胎GB/T 14646 轿车翻新轮胎GB/T 21286 充气轮胎修补GB/T XXXX 工程机械翻新轮胎3 术语和定义GB/T 6326 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1无模硫化 mouldless vulcanized生胶胎面成型后的翻新轮胎在硫化罐中没有模具硫化。

3.2胎面刻花 tread engraving采用刻花机在没有花纹的轮胎胎面刻出花纹，有胎面硫化前、胎面硫化后刻花两类。

3.3无模硫化胎面刻花翻新 mouldless vulcanized tread engraving retread翻新轮胎采用了无模硫化及胎面刻花工艺，简称无模刻花翻新。

主要用于大型工程机械轮胎翻新。

4 轮胎翻新工艺要求4.1总则轮胎翻新工艺按技术特点分为三类：预硫化翻新，工艺流程图见图A.1；模型翻新，工艺流程图参见图A.2；无模硫化胎面刻花翻新，工艺流程图见图A.3。

三种翻新方法工艺过程主要阶段：选胎、打磨、成型、修补（可选）、喷涂胶浆（可选）、硫化及检验。

翻新轮胎输送系统：配备轮胎悬挂滑轨，连接打磨-修补-成型-硫化工段，避免轮胎生产过程接地污染。

距离远的可采用悬挂推车。

4.2 预硫化法翻新4.2.1 选胎4.2.1.1要求按照GB/T 7037、GB/T 14646、HG∕T 3979及有关技术文件中的选胎规定，选出符合翻新要求的胎体。

轮胎相关国家标准及行业标准发布时间：2012-02-08作者：admin 浏览次数：(262)├ GB 1796.1-2008 轮胎气门嘴第1部分：压紧式内胎气门嘴.├ GB 1796.2-2008 轮胎气门嘴第2部分：胶座气门嘴(各种车辆用). ├ GB 1796.3-2008 轮胎气门嘴第3部分：卡扣式气门嘴.├ GB 1796.4-2009 轮胎气门嘴第4部分：压紧式无内胎气门嘴.├ GB 1796.5-2009 轮胎气门嘴第5部分：大芯腔气门嘴.├ GB 1796.6-2008 轮胎气门嘴第6部分：气门芯.├ GB 1796.7-2009 轮胎气门嘴第7部分：零部件.├ GB 23301-2009汽车车轮用铸造铝合金.├ GB 7037-2007载重汽车翻新轮胎.├ GB 9744-2007 载重汽车轮胎.├ GB 9764-2009 轮胎气门嘴芯腔.├ GB 9765-2009 轮胎气门嘴螺纹.├ GBT 10823-2009 充气轮胎轮辋实心轮胎规格、尺寸与负荷.├ GBT 11181-2003子午线轮胎用钢帘线.├ GBT 1190-2009 工程机械轮胎技术要求.├ GBT 14450-2008胎圈用钢丝.├ GBT 18505-2001汽车动平衡试验方法.├ GBT 18861-2002汽车轮胎阻力流动试验方法.├ GBT 19389-2003载重汽车轮胎滚动周长试验方法.├ GBT 19390-2003轮胎用聚酯浸胶帘子布.├ GBT 21285-2007 轮胎气门嘴及其零部件的标识方法.├ GBT 22036-2008 轮胎惯性滑行通过噪声测试方法.├ GBT 22038-2008 汽车轮胎静态接地压力分布试验方法.├ GBT 23663-2009 汽车轮胎纵向和横向刚性试验方法.├ GBT 23664-2009 汽车轮胎无损检验方法 X射线法.├ GBT 2883-2002 工程机械轮辋规格系列.├ GBT 2933-2009 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志. ├ GBT 2977-2008 载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷.├ QC/T 14-1992汽车用轮胎气压表├ GBT 3900-2003轮胎气门嘴系列.├ GBT 4095-2005商用汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸.├ GBT 4501-2008 载重汽车轮胎性能室内试验方法.├ GBT 519-2008 充气轮胎物理性能试验方法.├ GBT 521-2003轮胎外缘尺寸测量方法.├ GBT 5334-2005 乘用车车轮性能要求和试验方法.├ GBT 9766.1-2008 轮胎气门嘴试验方法第1部分：压紧式内胎气门嘴试验方法.├ GBT 9766.2-2008 轮胎气门嘴试验方法第2部分：胶座气门嘴试验方法.├ GBT 9766.3-2008 轮胎气门嘴试验方法第3部分：卡扣式气门嘴试验方法.├ GBT 9766.4-2009 轮胎气门嘴试验方法第4部分：压紧式无内胎气门嘴试验方法.├ GBT 9766.5-2009 轮胎气门嘴试验方法第5部分：大芯腔气门嘴试验方法.├ GBT 9766.6-2008 轮胎气门嘴试验方法第6部分：气门芯试验方法.├ GBT 9766.7-2009 轮胎气门嘴试验方法第7部分：零部件试验方法.├ GBT 9768-2008轮胎使用与保养规程.├ GBT12839-2005轮胎气门嘴术语及其术语.├ GBT17351-1998汽车车轮双轮中心距.├ GBT18506-2001汽车轮胎均匀性试验方法.├ GBT3487-2005汽车轮辋规格系列.├ GBT6326-2005轮胎术语及其定义.├ GBT7035-1993轻型载重汽车轮胎高速性能试验方法转鼓法.├ GBT9769-2005轮辋轮廓检测.├ GB／T 6327-1996载重汽车轮强度试验方法.├ HGT 2177-1998轮胎外观质量.├ HGT 2443-1993轮胎静负荷性能测定方法.├ QC242-2004汽车车轮不平衡量要求及测试方法.├ QCT 199-1995_汽车车轮平衡块.├ QCT 241-1997汽车无内胎车轮密封性试验方法.├ QCT240-19971车轮轮辐在轮毂上安装尺寸的检验方法.├ QCT243-2004汽车车轮安装平面度要求及检验方法. ├ QCT259-1998车轮轮辋轮辐焊接强度及试验方法. ├ QCT717-2004汽车车轮跳动量的要求及检测方法.。

载重汽车翻新轮胎1 范围本文件规定了载重汽车翻新轮胎要求、试验方法和标志。

本文件适用于载重汽车及其挂车用充气轮胎的翻新。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 521GB/T 2977 GB/T 4501 GB/T 6326 轮胎外缘尺寸测量方法载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷载重汽车轮胎性能室内试验方法轮胎术语HG/T 2177 轮胎外观质量3 术语和定义GB/T 6326界定的术语和定义适用于本文件。

4 要求4.1 胎体选择4.1.1 用于翻新的胎体，其胎侧标识应有以下内容：——轮胎规格；——速度符号（或最高行驶速度）；——负荷指数（或最大负荷能力或层级）； ——“3C”认证标识。

4.1.2 凡有下列情况之一的胎体不应用于翻新：——生产日期超五年；——由于超负荷和缺气造成明显损坏； ——胎体破裂或胎体异常变形；——胎圈断裂或损坏；——明显的油或化学物质或水侵蚀；——胎面磨光且帘线暴露；——胎侧磨损且帘线暴露；——任何部位的脱层或脱空；——胎侧区域结构性损坏；——内衬层老化或损坏且不能修理；——无内胎轮胎气密层老化或损坏且不能修理；——带束层翘边、松弛；——胎体辗线或跳线；——胎面虽有剩余花纹，但局部磨损不均匀且伤及缓冲层或带束层；——采用预硫化胎面翻新法翻新时，胎侧及胎肩有连续的老化裂纹。

用模型法翻新时，胎肩有轻微的老化裂痕和切口，且深及骨架层或伤及帘布层。

4.1.3 用于翻新的轮胎胎体可有穿洞性损伤，其最多的穿洞性损伤数量与尺寸及部位，子午线轮胎应符合表 1 的规定；斜交轮胎应符合表 2 的规定。

表1翻新的载重汽车子午线轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）名义断面宽度胎体损伤最大尺寸/mm最多修补处损伤部位近边缘至胎趾禁翻区最小距离/ mm 胎侧部位胎冠带束层垂直于帘线方向沿帘线方向7.00及其以下/205～235 20 5025 2 60 10 907.00以上到10.00（包含9,10,11）/245～285 25 5040 4 65 20 7510 10011.00及其以上到13.00/295～365 40 5040 4 70 20 10010 11014.00及其以上/385及其以上40 7540 4 90 20 10010 127表 2 翻新的载重汽车斜交轮胎穿洞性损伤极限（处理后测量骨架损伤最大部位）轮胎负荷指数／最大负荷能力胎体穿洞最大尺寸（不超过同规格轮胎名义断面宽度的百分比）胎冠胎肩胎侧121及其以下/1450 kg及其以下30% 20% 20% 121以上/1450 kg以上40% 30% 30%4.2 翻新前4.2.1 翻新前应进行胎体清洁干燥。

载重汽车轮胎1范围本文件规定了载重汽车轮胎要求、试验方法、检验规则和判定原则、标志和标准的实施要求。

本文件适用于新的载重汽车充气轮胎。

2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T521轮胎外缘尺寸测量方法GB/T2977载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷GB/T4501载重汽车轮胎性能室内试验方法GB/T6326轮胎术语及其定义GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T29040汽车轮胎滚动阻力试验方法单点试验和测量结果的相关性GB/T29042汽车轮胎滚动阻力限值和等级GB/T35163载重汽车轮胎湿路面相对抓着性能试验方法3术语和定义GB/T6326界定的术语和定义适用于本文件。

4要求4.1轮胎规格、负荷指数、层级、测量轮辋、负荷能力、充气压力、最小双胎间距和允许使用轮辋轮胎规格、负荷指数、层级、测量轮辋、负荷能力、充气压力、最小双胎间距和允许使用轮辋应符合GB/T2977或相关行业技术文件的规定。

注：应符合相关行业技术文件，是指不在GB/T2977范围内的载重汽车轮胎。

4.2新胎外缘尺寸应符合附录A的规定。

4.3轮胎速度符号与最高行驶速度的对应关系应符合附录B的规定。

4.4轮胎负荷指数与负荷能力的对应关系应符合附录C的规定。

4.5安全性能4.5.1轮胎强度性能4.5.1.1载重汽车公制系列轮胎强度性能，每一试验点的试验破坏能应不低于下表1的规定。

表1载重汽车公制系列轮胎最小破坏能单胎负荷指数单胎最大额定负荷对应的气压kPa最小破坏能J轮辋名义直径代号＜13轮辋名义直径代号≥13≤121≤250136294 251～350203362 351～450271514 451～550384576 551～650-644 >650-712≥122≤550972 551～6501412 651～7501695 751～8502090 851～95022034.5.1.2载重汽车英制系列轮胎强度性能，每一试验点的试验破坏能应不低于下表2的规定。

乘用车轮辋规格系列1 范围本文件规定了乘用车车轮与轮胎配合部分的5°深槽轮辋规格、轮廓和尺寸。

本文件适用于乘用车车轮的轮辋。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志（GB/T 2933—2009，ISO 3911:2004，IDT）3 术语和定义GB/T 2933及图1中界定的术语和定义适用于本文件。

4 轮辋轮廓尺寸代号轮辋轮廓尺寸代号见图1。

标引符号说明：A–轮辋标定宽度 P–胎圈座宽度B–轮缘宽度 R1–轮缘接合半径C–轮缘半径位置尺寸 R2–轮缘半径D–轮辋标定直径 R3–胎圈座圆弧半径D F–胎圈座平峰直径 R4–槽顶圆弧半径D R–胎圈座圆峰直径 R5–槽底圆弧半径F1，F2–轮辋上气门嘴孔位置尺寸 R6–轮缘边缘圆角半径G–轮缘高度 R7–槽侧圆弧半径H–槽底深度 V –气门嘴孔或气门嘴槽的尺寸L–槽底宽度α–槽底角度M–槽的位置尺寸β–胎圈座角度注1：标注﹡的尺寸与轮胎在轮辋上的装、拆有关，是轮辋槽的最小轮廓尺寸和位置尺寸。

注2：安装侧，即轮胎从这一侧装入轮辋或从这一侧拆下轮胎。

对于多件式轮辋，安装侧是可拆卸的轮缘和胎圈座一侧。

图1 轮辋轮廓尺寸代号5 5°深槽轮辋（5° DC）5.1 轮辋轮缘轮缘型号分B 型、J 型，与轮辋名义直径代号的配置见表1。

表1 轮缘型号（推荐）5.2 轮辋轮廓轮辋轮廓尺寸及公差应符合图2和表2规定。

可选胎圈座（带凸峰）的形状和尺寸应符合图3和表3规定。

单位为毫米标引序号说明：1 气门嘴孔（见5.4）；2 车辆外侧面；3 车辆内侧面；4 轮缘边缘圆角半径R min.=0.5 mm 。

注：使用无内胎轮胎时，轮辋外侧胎圈座处应有凸峰，内侧宜有凸峰。

载货汽车和客车轮辋规格系列1范围本文件规定了载货汽车和客车车轮与轮胎配合部分的轮辋规格、轮廓和尺寸。

本文件适用于载货汽车和客车车轮轮辋。

2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志（GB/T2933-2009， ISO 3911:2004 ，IDT）GB/T 3487 乘用车轮辋规格系列（GB/T 3487-20XX，ISO 4000-2: 2021， Passenger car tyres and rims — Part 2: Rims, MOD）3术语和定义GB/T 2933界定的术语和定义适用于本文件。

4轮辋轮廓尺寸代号轮辋轮廓尺寸代号见图1。

标引符号说明：A–轮辋标定宽度 P–胎圈座宽度B–轮缘宽度 R1–轮缘结合半径C–轮缘半径位置尺寸 R2–轮缘半径D–轮辋标定直径 R3–胎圈座圆角半径D F–胎圈座平峰直径 R4–槽顶圆角半径D R–胎圈座圆峰直径 R5–槽底圆角半径F1，F2–轮辋上气门嘴孔位置尺寸 R6–轮缘边缘圆角半径G–轮缘高度 R7–槽侧圆角半径H–槽底深度 V–气门嘴孔或槽的尺寸L–槽底宽度α–槽底角度M–槽的位置尺寸β–胎圈座角度注1：标注*的尺寸与轮胎在轮辋上的装、拆有关，是轮辋槽的最小轮廓尺寸和位置尺寸。

注2：安装侧，即轮胎从这一侧装入轮辋或从这一侧拆下轮胎。

对于多件式轮辋，安装侧是可拆卸的轮缘和胎圈座一侧。

图1 轮辋轮廓尺寸代号55° 深槽轮辋（5° DC）5.1B型、J型轮辋B型、J型轮辋轮廓及尺寸应符合GB/T 3487的规定。

5.2K型轮辋5.2.1 轮辋轮廓及尺寸轮辋轮廓的尺寸和公差应符合图2、表1和表2规定。

可选的胎圈座轮廓及尺寸应符合图3和表3规定。

轮胎标准概述：中国标准的制定由国家标准化管理委员会负责。

目前，中国国家标准委员会已经制定了一些具体的轮胎标准，包括：1. GB9743：汽车轮胎耐磨性能评定方法；2. GB/T7036：汽车轮胎的公称尺寸和结构；3. GB/T11825：乘用车轮胎的标志和表示方法；4. GB/T12676：商用车轮胎的标志和表示方法；5. GB/T14629：汽车轮胎污染物限量；6. GB/T13670：乘用车轮胎的安全标志和规定。

最常被提及的是GB/T7036标准，该标准定义了轮胎的各项重要尺寸和规格，包括轮胎宽度、切向长度、截面高度、轮胎直径等。

该标准对于轮胎的使用实现了统一。

在中国还有一些行业标准和企业标准，例如Q/SH008-2002为GB/T 7036标准的补充，并加入了一些企业的自定义规定。

欧洲同样有其轮胎标准。

主要由欧洲轮胎和轮辋制造商协会（ETRMA）和欧洲标准化委员会（CEN）制定。

欧洲标准可以归纳为下面几个方面：1. 台车表示法：通过标示整个轮胎的部分代码来表示轮胎的各项规格，方便车主和汽车制造商对轮胎进行选择和生产。

2. 维度：标准规定了轮胎的宽度、截面高度、直径、轮圈、胎压等方面的基本规格。

3. 负荷指数和速度符号：标准定义了各种载重下的轮胎负荷指数，以及轮胎在不同速度下的可靠性符号。

4. 滚动阻力和湿地牵引力：标准对轮胎的滚动阻力和湿地牵引力做了一定的规定，以确保轮胎的质量和安全性。

5. 轮胎噪音：轮胎产生的噪音是人们日常生活中经常遇到的问题。

欧洲标准也规定了轮胎的噪音水平。

美国的轮胎标准由美国交通部（DOT）制定和执行。

美国DOT标准规定了轮胎的最小质量标准以及在各种路况下的性能标准。

美国还有一些行业标准，如美国橡胶制品制造商协会（RMA）规定了轮胎的质量和规格。

日本的轮胎标准由日本汽车轮胎协会（JATMA）负责制定和执行。

与其他国家的标准类似，日本的标准中包括了轮胎的各项基本规格、质量标准等信息。

道路车辆车轮和轮辋使用、维护和安全的一般要求及报废条件1 范围本文件规定了车轮和轮辋（包含多件式车轮和轮辋）使用、维护和安全的一般要求，并定义了它们的报废条件，例如车轮和轮辋部件裂纹、磨损和变形。

本文件适用于GB/T 3730.1规定的汽车、挂车和汽车列车所使用的车轮。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志（GB/T 2933-2009，ISO 3911：2004，IDT）GB/T 3730.1 汽车和挂车类型的术语和定义（GB/T 3730.1-2021，ISO/WD 3833：1999,MOD）3 术语和定义GB/T 2933界定的术语和定义适用于本文件。

4 使用和维护的一般要求警告-在多件式轮辋上，使用错误的环形部件可能导致灾难性的车轮故障。

车轮和车轮部件4.1.1 无法确认的车轮或零件，即使它们有合适的功能和相同的尺寸，也不能使用。

为了保证合适的装配和有效的载荷传动，车轮尺寸应完全符合汽车零件要求，特别是轮毂轴和制动器。

4.1.2 应使用一种中性的非侵蚀性装配膏或液体润滑胎圈座。

轮毂、螺栓、螺母和车轮安装面应清洁。

对于多件式车轮，所有接触面都应清洁。

4.1.3 根据第6条检查零件报废条件。

如果清洁不能恢复零件配合面的初始状态，或零件有第6条中描述的任何条件，则应更换零件。

车轮安装和拆卸4.2.1 车轮安装和拆卸必须由经过培训的人员完成，必须使用正确的工具完成各种操作。

4.2.2 对于多件式轮辋，轮胎充气前，应检查锁圈、挡圈、“O”形橡胶圈或密封圈的正确位置，避免借助锤子修正，如果不正确定位，应将轮胎完全放气并且重复整个安装过程。

4.2.3 当给轮胎充气时，车轮应放置在安全笼架内或将安全链缠绕在车轮上。

工程机械翻新轮胎1 范围本文件规定了工程机械翻新轮胎技术要求、试验方法和标志。

本文件适用于工程机械车辆用充气轮胎的翻新。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 521 轮胎外缘尺寸测量方法GB/T1190 工程机械轮胎技术要求GB/T 2980 工程机械轮胎规格、尺寸、气压与负荷GB/T 6326 轮胎术语GB/T 30193-2013 工程机械轮胎耐久性试验方法HG/T 2177 轮胎外观质量3 术语和定义GB/T 6326界定的及下列术语和定义适用于本文件。

3.1洞口尺寸 hole dimension指打磨完后，子午线工程机械充气旧轮胎指最外层钢丝处最大尺寸，斜交工程机械充气旧轮胎指洞疤最外帘布层处最大尺寸。

4 技术要求4.1胎体选择4.1.1用于翻新的胎体，其胎侧标识应有以下内容：a)轮胎规格；b)商标、厂名（或产地）；c)负荷指数（或最大负荷能力或层级）；d)生产日期，不应超过5年。

4.1.2 子午线工程机械充气旧轮胎按照胎体损伤程度分为A级翻新胎体、B级翻新胎体，选胎项目及要求见表1。

表1子午线工程机械充气旧轮胎翻新胎体选胎项目及要求损伤部位及名称A级翻新胎体B级翻新胎体胎冠测量点剩余花纹不低于2mm 允许磨平带束层局部磨损不得伤及带束层允许局部磨损或锈蚀两层，宽度不能超过轮胎公称断面宽度的20%，总长度不超过圆周长1/10胎肩脱空不允许两侧胎肩部允许有局部小面积可磨掉的脱空，脱空总长度不超过圆周长1/10胎侧轻徽老化裂纹不允许允许有轻徽老化裂纹但不能深及钢丝帘布层胎侧机械损失裂口允许，但不得露出胎体帘线允许局部损伤胎侧胶与胎体间局部脱空不允许累计长度不超过圆周长的1/10，但钢丝不得外露、锈蚀、松散胎肩局部小面积脱空不允许允许有局部小面积脱空，其单边宽度不得超过20mm胎里损伤不允许胎里帘布层间和帘布层与胎里胶间允许有脱空，但脱空不超过圆周长的1/50，胎里允许局部有跳线、辗线胎圈包布轻微损伤及磨损不允许允许有轻微机械损伤及磨损胎圈损伤、变形、脱空不允许不允许穿洞、钉眼及数量允许有10mm以下穿洞一处，或钉眼一处见表3损伤部位钢丝帘线轻微锈蚀不允许允许有轻微锈蚀，不允许有蔓延性脱空4.1.3斜交工程机械充气旧轮胎按照胎体损伤程度分为A级翻新胎体、B级翻新胎体，选胎项目及要求见表2。

轮胎花纹深度国标标准随着交通工具的普及和市场的不断发展，轮胎作为重要的汽车零部件，所占比重越来越大。

而轮胎的安全性与使用寿命，很大程度上取决于它的花纹深度。

那么，轮胎深度的国家标准是多少呢？下面我们来了解一下。

一、轮胎花纹深度的定义轮胎花纹深度指轮胎表面到花纹最低点的距离，通常被称为轮胎磨损指数。

轮胎花纹深度越深，轮胎性能和安全性能相对就会更好，反之则越差。

因此，了解轮胎花纹深度国标标准显得尤为重要。

二、国家标准规定国家标准GB7226-2012《汽车轮胎》规定：不同轮胎类型的最低花纹深度不一样，其中轿车、客车、货车和摩托车的最低花纹深度分别为：1. 轿车：轮胎花纹深度应不少于1.6毫米，花纹剩余高度不应低于轮胎花纹深度一半；2. 客车：单层轮胎花纹深度应不少于6毫米，双层轮胎花纹深度不少于8毫米；3. 货车：单层轮胎花纹深度应不少于5毫米，双层轮胎花纹深度不少于6毫米；4. 摩托车：轮胎花纹深度应不少于1毫米。

三、花纹深度对车辆安全性的影响轮胎花纹深度越深，轮胎与路面接触面积越大，提高了车辆在翻滚、侧滑等情况下的稳定性，增加了抓地力和牵引力，保证了车辆的行驶稳定性和安全性。

而过于磨损的轮胎，容易造成制动距离延长，特别是在湿滑路面行驶时需要多加注意。

值得注意的是，轮胎花纹深度不是越深越好，对于轿车等小型车辆而言，只要达到国家标准规定的1.6毫米即可。

过度深度的花纹会增加轮胎的摩擦阻力，导致轮胎的磨损加剧，并提高油耗。

四、保养轮胎，提高使用寿命轮胎是汽车重要的组成部分，其寿命的长短与使用者的保养有极大的关系。

对于轿车等小型车辆而言，每行驶5000公里应对轮胎进行一次正常的轮胎维护，包括轮胎旋转、空气压力检查等。

对于货车、客车等重型车辆而言，应该根据具体情况采取科学保养措施，延长轮胎的使用寿命。

总结起来，轮胎花纹深度国标标准依据车辆类型的不同而有所不同，从1毫米到6毫米都有。

合理保养轮胎，提高轮胎花纹深度，有助于延长轮胎使用寿命，保障行车安全。