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设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
![CA6140车床拨叉[831002]机械加工工艺及精铣槽16H11夹具设计课程设计说明书](https://img.taocdn.com/s1/m/7f815cc3102de2bd960588e6.png)
题目：拨叉工艺（工装）设计目录任务书 (3)第1章. 零件分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2 零件的工艺分析………………………………………5--61.3 零件的技术条件分析 (6)第2章. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (6)2.1 选择毛坯 (6)2.2 确定零件的加工余量 (6)2.3 设计毛坯图 (7)第3章. 机械加工工艺过程 (7)3.1 基准的选择 (7)3.2 表面加工方法的选择 (8)3.3 拟定机械加工工艺路线…............................................8--103.4 加工方案的比较与优化...................................10--11 第4章. 工序设计 (11)4.1 选择加工设备 (11)4.2 选择刀具、量具及夹具 (11)4.3 确定切削用量及基本工时………………………… ..11--134.4 确定工序尺寸...............................................13--14 第5章夹具设计.. (14)5.1 本工序的加工要求与应限制的自由度 (14)5.2 确定定位方案及定位误差的分析与计算……….14--155.3 夹紧方案确定及夹紧装置的选择设计…………15--185.4 确定夹具的对刀（或导向）装置………………18--195.5 夹具上其它装置的设计…………….……………19--215.6 夹具体的设计 (21)5.7 夹具技术条件的制定 (21)5.8 夹具的操作说明 (21)参考文献 (22)心得体会 (23)附录：1、机械加工工艺过程卡一套2、机械加工工序卡一张3、夹具总装图一张4、夹具体工作图一张课程设计任务书课程名称机械制造技术基础题目设计拨叉机械加工工艺工装第一章零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
毕业设计（论文）设计题目CA6140普通车床“拨叉（2）”零件的工艺工装设计专业机械制造及其自动化班级机制2091学生指导教师张辛喜西安理工大学函授部二零一一年九月CA6140普通车床“拨叉（2）”零件工艺工装设计摘要 (1)1、设计的目的： (2)2、零件的分析： (2)2.1.零件的作用： (2)2.2拨叉（2）的工艺分析 (3)2.3拨叉（2）的工艺要求 (3)2.4拨叉（2）零件的结构特点 (4)2.5生产纲领、生产类型的确定 (4)3、工艺规程设计 (5)3.1确定毛坯的制造形成 (5)3.2加工工艺过程 (6)3.3确定各表面加工方案 (6)3.4确定定位基准 (7)3.5工艺路线的拟订 (9)3.6拨叉（2）的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (14)3.7确定切削用量及基本工时（机动时间） (16)3.8时间定额计算及生产安排 (24)4、专用夹具设计 (29)4.1铣槽夹具设计 (29)4.2钻、攻2—M8螺纹孔夹具设计 (34)5 花键孔Ф25H7拉刀设计 (37)5.1拉刀的结构参数 (37)5.2拉刀切削部分的设计 (38)5.3拉刀其他部分设计 (42)5.4拉刀强度及拉床拉力校验 (46)结论 (48)致谢 (49)参考文献 (50)摘要摘要：摘要：C6140普通车床“拨叉（2）”零件工艺工装设计是在我们学完了全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们的学习生活中占有重要的地位。
此次设计任务是对拨叉2零件的加工工艺、夹具以及拉刀设计，该工件由于上端面和底槽均与花键孔中心有位置关系，因此在工序安排上，先加工花键孔，再通过花键孔定位加工底槽和上端面，最后攻螺纹孔，其中各种夹具均采用专用夹具，由于该零件的尺寸小，所需的夹紧力不大，因此都采用手动夹紧，它的机构设计简单、方便，且满足夹紧要求。
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课程设计说明书题目：拨叉工艺（工装）设计学院：机械工程学院专业：机械设计制造及其自动化班级：机设1002学号：37 学生姓名：***导师姓名：谭立新完成日期：2013.7.2目录任务书 (3)第1章. 零件分析 (5)1.1 零件的作用 (5)1.2 零件的工艺分析………………………………………5--61.3 零件的技术条件分析 (6)第2章. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图 (6)2.1 选择毛坯 (6)2.2 确定零件的加工余量 (6)2.3 设计毛坯图 (7)第3章. 机械加工工艺过程 (7)3.1 基准的选择 (7)3.2 表面加工方法的选择 (8)3.3 拟定机械加工工艺路线…............................................8--103.4 加工方案的比较与优化...................................10--11 第4章. 工序设计 (11)4.1 选择加工设备 (11)4.2 选择刀具、量具及夹具 (11)4.3 确定切削用量及基本工时………………………… ..11--134.4 确定工序尺寸...............................................13--14 第5章夹具设计.. (14)5.1 本工序的加工要求与应限制的自由度 (14)5.2 确定定位方案及定位误差的分析与计算……….14--155.3 夹紧方案确定及夹紧装置的选择设计…………15--185.4 确定夹具的对刀（或导向）装置………………18--195.5 夹具上其它装置的设计…………….……………19--215.6 夹具体的设计 (21)5.7 夹具技术条件的制定 (21)5.8 夹具的操作说明 (21)参考文献 (22)心得体会 (23)附录：1、机械加工工艺过程卡一套2、机械加工工序卡一张3、夹具总装图一张4、夹具体工作图一张湖南工程学院课程设计任务书课程名称机械制造技术基础题目设计拨叉机械加工工艺工装专业班级机械设计1002学生姓名何明洁学号37指导老师谭立新审批任务书下达日期2013年6月14日设计完成日期2013年7月2 日第一章零件的分析1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计拔叉（CA6140）831002零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计者:指导教师:日期:机械制造已经不是传统意义上的机械制造，即所谓的机械加工。
它是集机械、电子、光学、信息科学、材料科学、生物科学、激光学、管理学等最新成就为一体的一个新兴技术与新兴工业。
制造技术不只是一些经验的积累，实际上它是一个从产品设计——进入市场——返回产品设计的大系统。
机械制造工艺是以机械制造过程中的工艺问题为研究对象的一门技术学科。
机械制造工业是国民经济最重要的的部门之一，是一个国家或地区经济发展的支柱产业，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力。
它广泛应用于农业、工业等各个部门。
不论是传统产业还是新兴产业，都离不开各种各样的机械装备，而在世界范围内以德国和日本的制造业最为发达，我国制造业水平与世界先进水平还有较大差距，故我们更应该好好去学习它。
机械制造工艺学课程设计是我们在完成机械制造工艺学这门功课后，在大四时要完成的一门学科，它需要我们灵活运用以前学到的众多知识，比如金属工艺学、机床夹具设计、机械设计等，并要求我们学会理论联系实际、多训练。
因此,它在我们大学毕业前的学习中占有重要的地位。
对我本来来说，我也希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次提前演练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
序言 (1)目录 (2)一、零件的分析 (3)（一）零件的作用 (3)（二）零件的技术要求 (3)（三）零件的工艺分析 (3)二、工艺规程设计 (4)(一)确定毛坯的制造形式 (4)（二）基面的选择 (4)1. 粗基准的选择 (4)2. 精基准的选择 (4)（三）制定工艺路线 (4)（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (5)（五）确立切削用量及基本工时 (6)三、夹具设计 (11)四、参考文献 (14)一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。
车床拨叉的作用车床拨叉是车床上的一个重要部件，它起到了连接工件与车床主轴的作用。
拨叉的设计精巧，能够实现工件的精准定位和转动，从而使车床能够进行各种加工操作。
本文将详细介绍车床拨叉的作用及其在加工过程中的重要性。
一、车床拨叉的作用车床拨叉是车床上的一个重要部件，它主要有以下几个作用：1. 定位工件：车床拨叉通过与工件的配合，将工件牢固地固定在车床主轴上，确保工件的准确定位。
这样，在加工过程中，工件不会发生移动或晃动，从而保证加工的精度和质量。
2. 固定工件：车床拨叉能够将工件牢固地固定在车床主轴上，防止工件在加工过程中发生脱离或滑动。
这样可以保证加工的安全性，避免工件因为脱离或滑动而引起事故。
3. 传递动力：车床拨叉与车床主轴连接紧密，能够将主轴的转动动力传递给工件。
这样，在加工过程中，工件能够按照要求进行旋转，实现各种加工操作。
4. 调整角度：车床拨叉的设计灵活，可以进行调整，使得工件能够按照需要进行不同角度的加工。
这样，能够满足不同工件的加工需求，提高加工的灵活性和效率。
二、车床拨叉在加工过程中的重要性车床拨叉在车床加工过程中起到了至关重要的作用。
它不仅保证了加工的准确性和精度，还提高了加工的效率和安全性。
具体表现在以下几个方面：1. 保证加工精度：车床拨叉能够将工件牢固地固定在车床主轴上，防止工件的移动和晃动。
这样可以保证加工过程中工件的准确定位，避免因为工件位置的偏移而导致加工精度下降。
2. 提高加工效率：车床拨叉的设计灵活，能够进行角度的调整。
这样，在加工过程中，可以根据需要对工件进行不同角度的加工，提高了加工的灵活性和效率。
3. 保证加工安全：车床拨叉能够将工件牢固地固定在车床主轴上，防止工件的脱离和滑动。
这样可以保证加工的安全性，避免因为工件脱离或滑动而引起事故。
4. 增强加工稳定性：车床拨叉与车床主轴连接紧密，能够将主轴的转动动力传递给工件。
这样，在加工过程中，工件能够稳定地旋转，保证了加工的稳定性和质量。
综合课程设计计算说明书设计题目：“CA6140车床拨叉”零件的机械加工工艺及工艺设备专业班级：学生姓名：指导老师：日期：目录一、工艺规程设计………………………………………………………1．计算生产纲领，确定生产类型…………………………………2．零件分析……………………………………………………………3．确定毛坯的制造方法………………………………………………4．拟定拨叉工艺路线…………………………………………………5．确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸………………………6．确定切削用量及基本工时…………………………………………二、夹具的设计………………………………………………………………三、参考资料…………………………………………………………………四，设计小结…………………………………………………………………一：工艺规程设计设计题目：拨叉CA6140零件工艺规程及工装设计1、计算生产纲领，确定生产类型：该零件是CA6140车床上的拨叉，按照老师的要求，设计此零件为中批量生产。
2、零件分析：2.1、零件的作用：拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。
滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。
摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。
分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。
2.2、零件的工艺分析根据零件图的尺寸及其精度要求，可以先加工A面及Φ22底孔，而后其它表面的加工以这两个表面为精基准进行。
3、确定毛坯的制造方法零件材料为HT200灰铸铁，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产纲量要求。
零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，不可铸出。
机械制造基础课程设计设计题目：设计“CA6140车床拨叉”零件03的机械加工工艺班级学生：指导教师：哈尔滨理工大学2010.9.24目录一序言 (4)二设计题目 (4)三设计要求 (4)四设计内容 (4)五零件分析 (5)（一）零件的作用 (5)（二）零件的工艺分析 (6)六工艺规程设计 (7)（一）确定毛坯的制造形式 (7)（二）基面的选择 (7)（三）制定工艺路线 (7)（四）机械加工余量工序尺寸及毛坯的确定 (9)（五）确定切削用量及基本工时 (10)七夹具设计 (18)（一）问题的提出 (18)（二）夹具的设计 (18)八夹具设计中的特点 (21)九总结 (21)十参考文献 (23)一．序言机械制造工艺课程设计时在我们学习完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题坚决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。
由于能力有限，设计尚有不足之处，恳请各位老师给予指导。
二．设计题目：设计“CA6140车床拨叉”零件03的机械加工工艺规程及18H11槽粗铣夹具三．设计要求：1.中批生产，手动夹紧。
2.尽量选用通用设备。
四.设计内容：1.熟悉零件图；2.绘制零件图（一张）；3.绘制毛坯图（一张）；4.编写工艺卡片和工序卡片（各一）；5.绘制夹具总装图（手工、CAD各一）；6.绘制夹具零件图(全部零件)；7.说明书一份。
五．零件的分析（一）、零件的作用：题目给定的零件是CA6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。
宽mm的面寸精度要求度为30+0.012很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。
所以，宽度为mm的面的槽和滑移齿轮的30+0.012配合精度要求很高。
附图1 （二）、零件的工艺分析拨叉这个零件从零件图上可以看出，它一共有两组加工表面，而这二组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：1．以Ø25mm孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括：Ø25H7mm的l六齿花键孔及倒角，尺寸为80㎜与花键孔垂直的两端面，尺寸为18H11与花键孔垂直的通槽。
2．与Ø25mm花键孔平行的表面。
这一组加工表面包括：与花键孔中心轴线相距22㎜的上表面，与上表面垂直的二个M8通孔和一个Ø 5锥孔。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：1．上表面与Ø25mm花键孔中心线平行度为0.10㎜；2．18H11通槽两侧面与与Ø25mm花键孔中心线的垂直度为0.08㎜。
由以上分析可知，对于这二组加工表面而言，我们可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具进行另一组表面的加工，并且保证它们之间的位置精度要求。
六．工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到该零件在车床中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金属模砂型铸造。
（二）基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除z，x，y三个自由度，用以消除x，y，z三个自由度，达到完全定位。
对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。
（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。
在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。
除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一工序Ⅰ铣端面。
工序Ⅱ钻、扩花键底孔Ø22mm。
工序Ⅲ内花键孔倒角。
工序Ⅳ拉花键孔。
工序Ⅴ铣上、下表面。
工序Ⅵ钻2—M8孔，Ø5mm锥孔。
工序Ⅶ铣通槽18H11mm。
工序Ⅷ攻螺纹2—M8。
工序Ⅸ去毛刺。
工序Ⅹ检查。
2.工艺路线方案二工序Ⅰ铣端面。
工序Ⅱ钻、扩花键底孔Ø22mm。
工序Ⅲ内花键孔倒角。
工序Ⅳ铣上、下表面。
工序Ⅴ钻2—M8孔，Ø5mm锥孔。
工序Ⅵ铣通槽18H11㎜。
工序Ⅶ拉花键孔。
工序Ⅷ攻螺纹2—M8。
工序Ⅸ去毛刺。
工序Ⅹ检查。
工艺方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先拉花键孔，再以该花键孔为基准加工其余平面；方案二是先加工上下面，再加工花键孔。
两相比较可以看出，方案一可以避免加工上表面和槽的设计基准和加工基准不重合的问题，而方案二不能，所以选用方案一作为零件的加工工序。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为1.00Kg，生产类型为中批生产，采用金属砂型铸造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.铣端面考虑左端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为Z=3.0mm，其中粗加工的加工余量Z=2.0mm，精加工的加工余量Z=1.0mm。
右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位3.0㎜。
2.花键孔（6-Ø25H7×Ø22H12×6H11）。
要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。
内孔Ø22H12㎜：钻孔：Ø20㎜扩钻：Ø22㎜ 2Z=2.0㎜拉花键孔（6-Ø25H7×Ø22H12×6H11）花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差0.17㎜。
3．铣表面根据“手册”表1—49，取上表面的机械加工余量为4.0㎜，下表面的余量为3.0㎜。
粗铣上表面 Z=3.0㎜精铣上表面的台阶面 Z=1.0㎜粗铣下表面 Z=3.0㎜4. 铣通槽18H11㎜粗铣16㎜ 2Z=4.0㎜半精铣18㎜ 2Z=2.0㎜毛坯制造尺寸及技术要求见毛坯图。
（五）确定切削用量及基本工时工序Ⅰ：铣端面。
1）粗铣左端面=0.25mm/Z (表3-28)αfν=0.35m/s（21m/min）(表3-30)=175mm,齿数Z=16。
采用高速三面刃铣刀，dwn s =wd 1000⋅⋅πv =1753.1435.01000⨯⨯=0.637r/s (38.2r/min)按机床选取n w =31.5r/min=0.522r/s （表4—17） 故实际切削速度ν=1000n d sw ⋅⋅π=0.29m/s切削工时l=75mm ，l 1=175mm ，l 2=3mmtm=Zn l l l fw 21⋅⋅++α=6125.0522.0317557⨯⨯++=121.2s=2.02min2）粗铣右端面粗铣右端面的进给量、切削速度和背吃刀量与粗铣左端面的切削用量相同。
切削工时l=45mm ，l 1=175mm ，l 2=3mmt m =Zn l l l fw 21⋅⋅++α=6125.0522.0317554⨯⨯++=106.8s=1.78min3）精铣左端面αf=0.10mm/Z (表3-28)ν=0.30m/s （18m/min ） (表3-30)采用高速三面刃铣刀，d w =175mm,齿数Z=16。
n s =wd 1000⋅⋅πv =1753.1430.01000⨯⨯=0.546r/s (32.76r/min)按机床选取n w =31.5r/min=0.522r/s （表4—17） 故实际切削速度ν=1000n d sw ⋅⋅π=0.29m/s切削工时l=75mm ，l 1=175mm ，l 2=3mmt m =Zn l l l fw 21⋅⋅++α=6101.0522.0317557⨯⨯++=302.92s=5.05min工序Ⅱ：钻、扩花键底孔 1）钻孔Ø 20㎜f=0.75mm/r ·K fl =0.75×0.95=0.71㎜/s (表3—38)ν=0.35m/s （21m/min ） （表3—42） n s =wd 1000⋅⋅πv =203.1435.01000⨯⨯=5.57r/s (334r/min)按机床选取 n w =338r/min=5.63r/s 故实际切削速度 ν=1000n d sw ⋅⋅π=0.35m/s切削工时 l=80mm ，l 1= 10mm ，l 2=2mm t m =f⋅++w 21n l l l =71.063.520108⨯++=23s （0.4min ）2）扩孔Ø 22㎜ f=1.07 (表3—54)ν=0.175m/s （10.5m/min ） n s =wd 1000⋅⋅πv =223.14751.01000⨯⨯=2.53r/s (151.8r/min)按机床选取 n w =136r/min=2.27r/s 故实际切削速度 ν=1000n d sw ⋅⋅π=0.16m/s切削工时 l=80mm ，l 1= 3mm ，l 2=1.5mm t m =f⋅++w 21n l l l =07.127.25.1308⨯++=35s （0.6min ）工序Ⅲ：倒角1.07×15f=0.05㎜/r (表3—17)ν=0.516m/s （参照表3—21） n s =wd 1000⋅⋅πv =263.14516.01000⨯⨯=6.3r/s (378r/min)按机床选取 n w =380r/min=6.33r/s 切削工时 l=2.0mm ，l 1= 2.5mm ，t m =f⋅+w 1n l l =05.033.65.20.2⨯+=14s （0.23min ）工序Ⅳ：拉花键孔单面齿升 0.05㎜ （表3—86） v=0.06m/s （3.6m/min ） （表3—88） 切削工时 （表7—21） t m =ZS v K l h z ⋅⋅⋅⋅⋅⋅1000η式中：h ——单面余量1.5㎜（由Ø 22㎜—Ø 25㎜）； l ——拉削表面长度80㎜；η——考虑标准部分的长度系数，取1.20； K ——考虑机床返回行程的系数，取1.40； V ——切削速度3.6m/min ； S z ——拉刀同时工作齿数 Z=L/t 。
