火电厂辅助车间控制系统方案的选择

火电厂辅助车间集中控制系统的设计要点探究【摘要】辅助车间集中监控系统方案设计充分考虑到辅助车间各子工艺系统地理位置的分散性、设备运行的独立性，能够在保证各工艺子系统运行的安全性、可靠性的基础上，合并辅助车间各监控点，实现辅助车间集中控制，最终达到减员增效、提高辅助车间管控水平的目的。

同时，也确保各子工艺系统能够在脱离系统控制网的情况下独立运行，在分布调试或某子系统检修（尤其是调整控制策略时），不影响其它系统设备的正常运行。

考虑到今后运行的安全性，大工艺系统（水、煤、灰渣、脱硫）必须设置后备操作点，以防网络故障时，能够维持系统正常运行，直至故障排除。

【关键词】辅控运行；控制系统；集中控制；维修管理；监控能力；技术先进；经济合理；安全可靠0 引言电厂辅助车间主要工艺系统（水、煤、灰渣、脱硫）的操作，在未实现全能值班员操作方式前，必须提供特定的手段对控制范围进行区分（例如设置操作权限等），以防止误操作造成设备损坏。

1 辅助车间监控点的全面考虑根据某发电厂辅助车间（系统）的控制要求、工艺设备的地理位置及与主机运行操作的关系密切程度，设置2个值班监控点及4个后备监控点（化水、输煤、凝结水精处理、脱硫）。

一个监控值班点设在单元机组集控室内，配置2套辅助车间控制系统操作员站、1套工程师站、1套历史数据站、1套SIS接口机（打印机3台），监控对象为水控系统（精处理系统、化补水及供氢系统、净水系统）。

另一个监控值班点设在辅助车间集中控制室（灰控楼控制室），配置6套辅助车间控制系统操作员站（打印机4台），监控对象为辅水、输煤、除灰渣、电除尘、脱硫系统称为辅控系统；辅助车间工程师室（灰控楼工程师室）有工程师站1套（打印机1台）、SIS接口装置1套以及历史数据站1套。

4个后备监控点按无人值班考虑，后备监控点用于调试、检修及试运行期间的操作，具备针对本系统的独立监控能力与组态调试能力。

化学水处理后备监控点位于水处理车间，布置后备操作站1套、工程师站1套（打印机1台）。

火电厂辅助车间控制系统设计摘要本文论述了电厂辅助车间的工艺现状，以及其监控发展的现状，介绍了火电厂辅助车间控制系统的设计原则，需达到的自动化水准。

针对辅助车间控制系统的工艺流程，分析了可plc和上位机相结合设计方案中的联网方案、分散控制系统方案，从过程控制性能、工程效益，确立了以现场总线为底层通讯媒介，dcs为基础的应用方案是辅助车间控制系统的最佳设计方案。

关键词火电厂；辅助车间；集中控制；plc中图分类号tm6 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2012）69-0129-020 引言如今的火电机组通常采用的是分散式集中型控制系统（dcs）技术，使得系统中的各个设备可以进行一体化的控制，在值班模式下基本实现了工作人员对整个系统的运行信息进行监控。

分散式集中控制技术保障了发电机组主机系统的安全经济运行。

但是，相反的，辅助车间监控能力与其相比，监控能力则大大折扣，智能化自动化水平低。

现在电厂在减员的同时又能提高发电效率的大环境之下，完成在辅助车间不安置或只安置较少的值班人员，又能提高安全性和效率，所以对辅助车间进行监控网络化和集中控制意义重大。

目前在国内，一些电厂已经实现了按水、煤、灰工艺过程划分的车间级控制。

1 火电厂辅助车间控制系统的设计原则大型火电厂辅助车间约包括40多个系统工艺设备，且这些系统工艺设备分布位置相对分散，在系统运行时，这些系统都是独立运行互不干扰，但同时又要求这些系统与主系统的管理和运行要步调相同，互相协调运行。

辅助车间工艺流程复杂，在设计时首先要考虑到辅助车间的复杂性，然后要制定好在运行时系统的可靠实时性策略，最后设计好的辅助车间控制系统要完全服从于主线控制系统，以此来实现辅助车间的车间级控制，例如：按水、煤、灰划分的车间级控制。

设计思路确定后，要把火电厂辅助车间集中为1个控制点，这样不仅可以满足只需少量工作人员便可监控，而且可以减少能源损耗、提高发电效率，达到辅助车间智能自动化控制目的。

辅助车间控制方式及控制系统网络结构选型优化摘要：针对华润贺州电厂一期（21000mw）工程及国华台山电厂二期（21000mw）辅助车间控制方式、控制系统设备选型及控制系统网络结构设置，对辅助车间是否设置辅助车间集中监控网、辅控系统采用什么样的网络结构设置进行分析和比较，以提高经济性和自动化程度。

关键词：辅助车间控制系统；网络结构中图分类号：tm73文献标识码：a文章编号：1009-0118（2012）04-0217-02一、概述随着大型火电机组的运行和管理水平不断提高，分散控制系统(dcs)和可编程控制器(plc)在火电厂自动化控制中已得到大量应用，目前许多新建及改造300mw及以上容量机组基本上都采用机、炉、电集中控制方式，优化辅助车间和附属生产系统控制、提高辅助系统的自动化水平和管理水平，合理的按工艺系统或地理位置设计控制系统或控制点，实现全厂辅助车间和附属生产系统集中监控，提高系统运行安全性和经济性，增强电厂的市场竞争力，也已成为火电厂自动化的发展方向。

同时也是一个电厂自动化程度高低的直观体现。

针对华润贺州电厂一期（21000mw）工程及国华台山电厂二期（21000mw）辅助车间控制方式、控制系统设备选型及控制系统网络设置，对辅助车间是否设置辅助车间集中监控网、辅控系统采用什么形式网络结构进行分析和比较，进行辅控系统的优化，进一步提高全厂自动化水平，最大程度的提高性价比。

二、国内辅助车间控制系统现状（一）辅助车间工艺系统越来越复杂，工艺子系统的控制点越来越多，运行方式差异越来越大，各系统的监控相互独立，没有充分考虑资源的共享。

（二）在辅助生产控制系统设备选型上以plc+上位机系统为多，设备选型及软件多样化，schneider、ab、siemens等公司plc产品多样化。

造成对人员要求复杂化、维护不便。

（三）辅助系统虽多采用车间集中控制，但控制室布置较多，每个控制室又须设置数名运行值班员，形成多个孤立控制区，使得运行管理不能集中，同时考虑到运行多班轮换值班问题，增大运营成本，造成各种资源的浪费。

探究火力发电厂辅助系统的集中控制摘要：火力发电厂辅助车间的自动化控制也是热工自动控制的重要组成部分，辅助车间的自动化水平也直接影响到火电厂整体自动化水平。

本文通过工程案例说明火电厂辅助系统集中控制解决方案及设计中应该注意的问题，提高火电厂辅助系统的自动化程度。

关键词：火力发电厂；辅助系统；自动化控制中图分类号：tm62 文献标识码：a 文章编号：随着社会的发展，网络技术、计算机技术及plc控制技术的日益成熟，所有辅控系统均可进入全厂辅助网络控制系统，实现在集控室完全监控操作，大大提高了自动化水平，更好地提高了全厂的效率。

1.集中控制理念及特点火电厂的辅助系统主要有：锅炉补给水系统、凝结水精处理系统、制氢站、循环水处理系统、工业废水处理系统、除灰系统、除渣系统、输煤系统等。

这些辅助系统与电厂的生产过程密切相关，确保这些辅助系统的正常运行，才能保证电厂的安全运行，因此对它们的监控是十分重要的。

过去对这些辅助系统的监控是由一套独立的plc控制系统完成各辅助系统的监控，其上位机和控制系统机柜布置在各辅助车间的控制室内。

这种控制方式使得控制系统设备配置重叠，运行管理人员多，不易管理。

因此提高辅助车间的控制水平，减少辅助车间运行管理人员，成为电厂减人增效的重点。

全厂辅助网络控制系统将电厂的全部辅机控制系统，包括输煤程控系统、化水程控系统、凝结水精处理程控系统、除灰除渣程控系统、净水站程控系统、循环水加药控制系统、制氢站程控系统、空压机程控系统、污水程控系统等等，集成为一体化的控制网络，在一个控制室进行集中监视与控制，形成与dcs并列的第二个综合控制系统。

辅助网络控制系统克服了原有独立且分散的控制系统的缺点，可最大可能的将运行管理人员减到最少。

控制系统在基本不提高造价的情况下，使辅助网络控制系统的水平达到与主机dcs控制系统基本相当的水平，实现全厂一体化辅机集中控制管理，并使辅助控制系统创造了与主机dcs及其他管理系统联网的可能性。

火电厂辅助车间系统集中控制的方案探讨火电厂辅助车间系统的集中控制方案是指利用现代控制技术以及网络通信技术，将火电厂辅助车间内的各设备、系统进行集中控制和监控，实现对整个系统的远程操作、监控和管理的方案。

本文将就火电厂辅助车间系统的集中控制方案进行探讨。

首先，火电厂辅助车间系统的集中控制方案需要建立稳定可靠的网络系统。

网络是集中控制方案的基础，要保证网络的稳定性和可靠性。

可以采用双机热备份的方式，确保网络不间断工作。

同时，采用虚拟专用网（VPN）技术，可以保障通信的安全性。

其次，对于辅助车间的设备和系统，需要采用一体化的控制系统进行集中管理。

这样能够实现对辅助车间各系统的集中控制和监控，提升生产效率和管理水平。

可以选择PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）等自动化控制设备，并与现场仪表设备进行连接，实现数据的采集和传输。

在集中控制方案的设计中，需要制定一套完善的监控和报警系统。

通过设定合理的参数阈值，一旦系统出现异常或故障，可以及时进行报警。

同时，监控系统可以对各设备的工作状态进行实时监测和数据分析，提供决策支持，保障设备正常运行。

此外，集中控制方案还需要考虑远程操作和管理的功能。

通过集中控制中心的远程操作界面，可以对辅助车间的设备进行遥控操作。

同时，管理人员也可以通过互联网等远程方式，实时监控车间运行情况和设备状态，及时处理异常情况，提高管理效率。

最后，集中控制方案还需要考虑数据存储和分析功能。

通过对历史数据的存储和分析，可以了解系统运行情况和设备的工作性能。

可以利用数据分析来优化操作方式，提高设备的利用率和能效。

综上所述，火电厂辅助车间系统的集中控制方案是通过现代控制技术和网络通信技术，实现对车间内设备和系统的集中控制和监控。

通过建立稳定可靠的网络系统，采用一体化的控制系统，建立监控和报警系统，实现远程操作和管理，以及数据存储和分析功能，可以提高生产效率和管理水平，实现火电厂辅助车间的高效运行。

大型火电厂辅助车间控制系统改造方案设计与实现針对国华舟山电厂二期已经存在的各辅机系统相互独立的现状，对现场分布的各控制子系统进行分析，提出辅控网改造原则和三层网络分层，针对各辅助车间控制系统提出集成方案。

阐明辅控网的组网规约并总结了实施过程中的注意事项。

标签：火电厂；辅控网；集成；设计；实现Abstract：In view of the fact that each auxiliary machine system of Guohua Zhoushan Power Plant is independent of each other in the second phase of the power plant，the control subsystems distributed in the field are analyzed，and the principle of reconstruction of auxiliary control network and the layering of three-layer network are put forward. An integrated scheme is proposed for each auxiliary workshop control system. The network protocol of the auxiliary control network is expounded and the matters needing attention in the process of implementation are summarized.Keywords：thermal power plant；auxiliary control network；integration；design；implementation引言随着我国电力体制改革的深入，电力市场竞争的日益激烈，降低资源损耗和提高管理效益成为发电企业的迫切需求。

火电厂辅助车间系统集中控制方案探讨（一）时间:2013-06-06 11:19来源:未知作者:彭昕，周程放点击: 42 次一、概述当今大型火电机组炉、机、电的运行和管理水平不断提高，分散控制系统(DCS)和可编程控制器(PLC)在火电厂自动化控制中已得到大量应用，其极高的可靠性、丰富的控制功能和对运行操作的简化为减员增效提供了诸多的方便，并取得了良好的效果，这些都极大地提高了电厂的运行、管理水平。

随着电子与信息技术、控制技术的不断发展，以及电力生产竞争机制逐步形成，火电厂辅助生产系统的自动化设计正面临着如何适应技术发展潮流，改进现有管理方式，进一步降低运行费用，提高经济效益的问题。

许多新建工程，尤其是2000年以后新建的电厂，提高全厂运行、管理水平、减员增效的思想贯穿着整个设计过程。

火力发电厂热工自动化的设计重点已经不仅局限于主厂房，人们也越来越重视提高辅助车间(系统)的自动化水平，合理地按工艺系统或地理位置设计控制系统或控制点，实现全厂CRT监控，提高系统运行的安全性和经济性，极大地增强电厂的市场竞争力，这些成为了电厂自动化设计的发展方向。

此外，提高辅助系统的自动化水平，在辅助车间采用DCS或PLC控制，也为实现全厂监控和管理信息系统网络化提供了条件。

二、辅助车间系统控制的现状和前景目前许多大型火电厂根据各自的情况，不同程度的考虑并采取了提高辅助车间控制水平的措施，如:除灰、补给水处理、凝结水精处理、废水、输煤等较复杂或操作设备较多的辅助系统均采用PLC+CRT站的监控方式。

循环水泵房设备的控制由主机DCS完成;汽水分析采用计算机(数据采集系统)代替原来的常规二次仪表等等。

但各控制系统的监控大多相互独立，无法充分发挥计算机控制的优势，没有充分考虑到资源的共享;控制系统设备型式多样性，生产维护不够方便。

同时，辅助车间的控制方式采用车间集中控制方式，这也存在着许多缺点:各辅助车间都设有控制室，每个车间都需要固定的数名运行值班员，不仅运行管理不能集中，而且造成暖通等附属设施设置繁多，也需要增加相应的建筑设施，从而造成人力、物力资源的浪费。

火电厂热工自动化DCS控制系统的应用浅析摘要：目前，国内新建大型火力发电厂均采用“主辅一体化”的设计理念，越来越多的辅助车间采用DCS控制系统进行控制。

火力发电厂的辅助车间应用DCS取代可编程逻辑控制器（PLC），简化了备品备件库，为日常维护带来了极大的便利。

本文章从火电厂热工自动化内涵入手，分析了火电厂热工自动化DCS控制系统的应用，以期为业内相关工作人员提供一定的参考。

关键词：火电厂；热工自动化；DCS控制系统；应用浅析引言当前火电厂的热控系统主要是利用DCS系统对汽轮机、各类仪表、锅炉装置，以及相关的介质管道等进行自动控制。

DCS系统根据机组实际运行要求，采用分级子系统的形式对火电厂的设备进行自动化控制，确保火电机组安全运行，其主要分为现场控制单元和操作站单元。

在现场控制单元中，各个支路和总线的物理连接是通过插板箱来实现的，这样也就实现了子系统和控制中心的信息通信。

现场控制单元中的微机保护系统根据火电厂设备运行的实际需求，配置相应的CPU插件、二次回路电源、I/0输入输出接口插件、通信插件等。

操作站单元主要用来提供人机交互操作接口和显示子系统单元设备的运行状况，并显示其运行数据。

设备运行参数的调整、设备工况报表的打印，以及异常工况的预警等都需要利用操作站来完成。

1火电厂热工自动化内涵火力发电厂分散控制系统(DistributedControlSystem,简称DCS)是一种基于计算机网络技术的工业自动化控制系统。

它将整个火力发电厂的各个子系统(如锅炉、汽轮机、发电机等)进行集中管理和控制,实现对生产过程的全面监控和调度。

DCS系统具有系统可靠性高、功能强大、灵活性好等特点,被广泛应用于火力发电厂的自动化控制领域。

火力发电厂分散控制系统是指由多个控制单元组成的分布式控制系统,用于协调和管理火力发电厂各个子系统的运行。

火力发电厂分散控制系统是一个大型的自动化控制系统,其主要特征包括:1)分布式结构:火力发电厂分散控制系统是由多个控制单元组成的,这些控制单元通过网络连接起来,形成了一个分布式的控制系统。

大型火力发电厂辅助车间控制系统选择摘要:本文介绍了目前国内火力发电厂全厂辅助车间的控制方案,即通过辅助车间控制网络采用PLC或DCS实现全厂辅助车间监控进行了分析和比较。

关键词:发电厂车间控制系统应用1 国内辅助车间控制系统水平及存在的问题我国电力行业改革正在如火如荼的进行中,随着“厂网分离,竞价上网”的改革方针的实施,各大发电公司竞争将加剧。

大型发电厂机组对电厂辅助系统自动控制水平也提出了更高的要求。

全过程自动化及网络化是电厂辅助系统为满足大机组高效运行而必须确定的发展方向。

辅助车间控制系统网络化具有许多优势。

首先,辅助车间控制系统网络化实现了辅助系统集中监控及综合调度,它能够实现整个电厂辅助系统的优化控制,最大限度地满足电厂机组安全、高效运行的要求。

其次,辅助车间控制系统高度的自动化和网络化,可最大限度地节约人力资源,提高劳动生产率,实现效率最大化,满足投资方的要求,实现投资的良性互动。

再次,辅助车间控制系统的联网,进而与电厂SIS 系统及MIS系统实现联网,真正实现全厂网络化,使电厂竞争力更加强大。

2000年燃煤示范电厂及新颁发的《火力发电厂设计技术规程》(DL 5000-2002)对辅助车间的控制也提出了新的要求,即“相邻的辅助生产车间或性质相近的辅助工艺系统宜合并控制系统及控制点,辅助车间控制点不宜超过三个(输煤、除灰、化水),其余车间均按无人值班设计。

”目前,300MW以上的大型火电机组,为提高辅助生产车间自动化水平基本上均按上述要求设置输煤、灰渣、水务三个辅助车间控制点,实现以燃料、灰渣、水务为主体的分区域网络控制系统。

辅助车间控制系统一种是采用成熟的DCS来实现辅助车间控制(主要取决于单元机组DCS选型,如在招标中DCS系统性能价格比优于PLC系统,宜选用DCS系统),另一种是采用PLC＋LCD站的监控方式,基本上取消了常规操作盘台,实现了以LCD为核心的监控方式。

但这些作法还没有充分发挥计算机控制技术和网络技术近年来飞速发展所提供的巨大优势。

电厂辅助车间控制系统DCS与PLC方案比较摘要：论述对DCS和PLC方案的进行了详细的论述，并提出了辅助车间一体化DCS控制的成功应用经验。

关键词：辅助车间；DCS PLC1.国内当前辅助车间控制系统水平《火力发电厂设计技术规程》对辅助车间的控制提出了新的要求，即“相邻的辅助生产车间或性质相近的辅助工艺系统宜合并控制系统及控制点，辅助车间控制点不宜超过三个（输煤、除灰、化水），其余车间均按无人值班设计。

”目前，辅助车间控制系统一种是采用一体化DCS来实现辅助车间控制，另一种是采用常规PLC＋辅助车间控制网络的监控方式，这两种方式基本上取消了常规操作盘台，实现了以LCD为核心的监控方式。

2.辅助车间应用一体化DCS和PLC控制的比较1）DCS和PLC的任务调度方式不同PLC控制器内固化的、按步序和循环的调度方式使系统运行的可靠性很高，但系统对突发事件的实时响应能力不高。

例如，当CPU负荷较大时，PLC往往不能及时响应通信请求。

而且，随着PLC的工作负荷增加，其实时性迅速下降。

DCS的特点是系统实时响应能力强，现代DCS的实时操作系统及应用软件已经非常成熟，其固有的强大多任务实时响应能力却更加适合于电厂应用。

2）系统冗余能力的比较DCS部件的冗余配置非常方便容易，目前运行的DCS在控制器、网络、电源等主要部分均采用冗余配置。

DCS的控制器冗余大大提高了DCS控制站的可靠性；其网络冗余使数据传输更加可靠准确。

系统冗余是提高控制设备可靠性使其达到无人值守、长期自动运行的重要手段。

采用DCS技术，能真正实现系统冗余，从而降低系统运行成本。

3）DCS结构更适合电厂辅机操作控制DCS结构更加适合地域分散的电厂辅机操作控制，实现无人值守的远程控制功能。

DCS系统的过程控制站往往被设计成可以远程就地安装使用，可以抵御更加恶劣运行环境。

例如，DCS过程控制站控制器和I/O模件被密封封装，没有外露的电子元器件。

PLC控制器一般不具备现场安装应用条件。

火电厂主辅系统DCS一体化控制改造分析摘要：近年来，随着社会的高速发展，各个企业对电力项目的需求也在不断增加，越来越多的用户受益于火力发电。

因此，本文就火电厂主、辅控制系统DCS一体化进行阐述，并结合目前 DCS系统的实际情况，给出具体的实现策略和建议。

火电厂主、辅控制系统 DCS一体化是火电厂实现全自动化系统应用的必然趋势，也是提高电厂整体监控水平和提高企业综合竞争能力的必然选择。

关键词：火电厂；主辅系统DCS一体化；控制改造分析前言：火电厂集成了电力工程与机电一体化的综合控制技术，随着信息技术的迅速发展，火电厂主辅系统DCS一体化控制利用效率越来越高，并且使得火电厂的核心装置操作水平，以及经济效益显著提高。

1 DCS相关概述DCS是一种分布式控制系统，对于集中式控制系统而言，是一种新型计算机控制系统。

分散型控制系统推动了大规模集成电路技术取得了巨大的进步，而在火电厂中，也发生了革命性的变革。

同时也引进了分布式控制系统技术。

并且经过我国的不断的研究，以及各个行业的市场需要和对产品的市场定位，很多企业都了解了分布式控制系统技术，并运用在监控系统中[1]。

2 DCS系统在火电厂应用的必要性DCS系统（分散控制系统）是现代化电力工业的一个重要的控制系统，也是现代化火电厂不可或缺的一部分。

通过集成化的自动化管理，DCS系统能够在火电厂的集中监控、分散控制方面带来巨大的优势。

工艺系统的纳入DCS一体化能够有效地提高火电厂的自动化水平。

DCS系统在大规模生产的电力工业中必不可少，将工艺系统与DCS系统相结合，可以更好地实现各种生产工艺的机器化和自动化控制。

DCS系统带来的数据统一、集中监控、分散控制不仅可以大大提高生产效率，还可以实现快速响应和准确的控制。

DCS系统能够收集、处理、传输和保存各种相关数据，从而有效地优化生产流程和操作控制。

集中控制和运行人员大集控也是DCS系统的一大优势。

生产过程中，DCS系统能够对各种设备、测量仪表等进行多点控制和集中管理，同时通过大数据的分析和处理，为运维人员提供实时的监测和报警机制，以便于及时地响应和处理各种故障。

火电厂辅助车间集中控制方式及系统构成方案探讨摘要：从辅助车间的特点及目前采用的控制系统现状入手，介绍了常规PLC、DCS和上层采用PLC、现场基于总线技术的FCS控制方案。

结合近几年国内部分已投产和基建期电厂辅助车间的控制特点，从工程业绩、技术方案的先进性和可靠性、工程实施的经济性等方面，对辅助车间3种控制系统方案进行了对比分析。

关键词：辅助车间；控制系统；构成；方案0引言当今大型火电机组炉、机、电的运行和管理水平不断提高，分散控制系统（DCS）和可编程控制器（PLC）在火电厂自动化控制中已得到大量应用，其极高的可靠性、丰富的控制功能和对运行操作的简化为减员增效提供了诸多便利，并取得了良好的效果，从而极大地提高了电厂的运行、管理水平。

随着电子与信息技术、控制技术的不断发展以及电力生产竞争机制的逐步形成，火电厂辅助生产系统的自动化设计正面临着如何适应技术发展潮流，改进现有管理方式，进一步降低运行费用，提高经济效益等问题。

1辅助车间系统控制概述1.1辅助车间的范围常规意义上的火电厂辅助车间包括锅炉补给水处理系统、除灰渣系统、电除尘系统、制氢系统、原水处理系统（净化站或中水处理）、废水处理、输煤程控、脱硫岛等，有些电厂根据自身运行及工艺特点，甚至将辅助车间范围延展得更为广泛。

1.2辅助车间的工艺特点辅助车间的工艺特点具体如表1所示。

表1辅助车间的工艺特点1.3辅助车间控制系统现状近年来，国内新建火电厂对辅助车间的控制和管理已在新版火力发电厂设计技术规程中明确提出。

控制设备技术发展更趋成熟，控制设备的质量有了较大提高，网络技术的飞速发展，推动了设计思想的革新。

因此，在现代科学技术快速发展的当前，火电厂的现代化发展，强调辅助车间集中控制系统构建的必要性与重要性。

从一定层面而言，火电厂实现一体化的控制模式，是基于内部发展的需求，也是进一步契合社会发展步伐的集中体现。

因此，辅助车间控制系统的构建，是推动火电厂可持续发展的有力保障。